一种汽车空调压缩机用铝基叶片材料及制备方法与流程

本发明属于汽车材料及制备技术领域，具体涉及一种汽车空调压缩机用铝基叶片材料及制备方法。

背景技术：

汽车空调压缩机是汽车空调系统的核心部件，其功能是借助外力维持制冷剂在制冷系统内的循环，吸入来自蒸发器的低温、低压的制冷剂蒸汽，压缩制冷剂蒸汽使其温度和压力升高，并将制冷剂蒸汽送往冷凝器，在热量吸收和释放的过程中，实现热交换。目前我国汽车空调压缩机主要分为斜盘式、涡旋式以及旋叶式三大类。旋叶式空调压缩机的核心部件之一是旋转叶片(每个压缩机转子上配置5-10片叶片)，并且转子上的旋转叶片将压缩机气缸分成若干个个空间(根据叶片数量)，当主轴带动转子旋转一周时，这些空间的容积不断发生变化，制冷剂蒸汽在这些空间内也发生体积和温度上的变化，从而实现空调制冷。

目前汽车空调压缩机的叶片材料主要包括钢铁材质叶片、塑料材质叶片，以及铝合金材质叶片。钢铁叶片由于其比重大、服役过程中噪音和震动大，较难满足压缩机轻量化、低噪音的使用要求；塑料叶片则由于存在强度相对较低、易老化、不易回收等问题，也限制了该类型叶片的使用。铝合金叶片则具有比重低，强度高、容易塑性加工，热膨胀系数小(有利于保持尺寸稳定)、震动小等综合性能，已经在旋叶式汽车空调压缩机中获得了很大的应用。这类铝合金在设计时，考虑要保证叶片材料高的强度、低热膨胀系数，同时具有较好的耐冲击性能，常在纯铝中添加Cu、Mg等合金元素来达到提高叶片力学性能的目的，同时添加入一定含量的Si，起到降低材料热膨胀系数的效果，即Al-Cu-Mg-Si成分的铝合金可在一定程度上满足叶片的性能要求。例如目前已经有采用铸造法制备Al-Cu-Mg-(11～13)Si系合金叶片材料的报道。然而，Al-Cu-Mg-(11～13)Si系合金叶片材料的室温强度仅能达到300～400MPa，热膨胀系数为21～22×10^-6K^-1(25～200℃)，高温强度200MPa左右，在实际应用过程中会出现以下问题：①因强度偏低导致叶片容易变形、磨损；②因热膨胀系数偏大导致叶片尺寸变形、卡死在压缩机转子槽内；③在压缩机长时间高温(200℃)工作环境下，由于叶片高温强度低，会出现叶片软化失效情况。为了解决上述问题，现阶段需要开发一种等新型的铝合金叶片材料，该材料要求具有高的室温强度和硬度、高的高温强度、更低的热膨胀系数、耐摩擦磨损等综合性能。

本发明在上述技术背景下，开发一种新型的汽车空调压缩机用铝合金叶片材料，该材料在Al-Cu-Mg-Si系合金基础上，通过添加Fe、Ni或Ag等元素来提高Al-Cu-Mg-Si合金的高温耐热性能(形成AlFe、AlFeNi、Ω等耐热相)；添加更高含量(达到16～25％)的Si来降低材料的热膨胀系数；添加具有优异减磨润滑作用，超高硬度的Si₃N₄第二相颗粒来提高材料的强度硬度、降低材料的摩擦系数和磨损量，增加耐磨性。在上述思路下，本发明的新型叶片材料成分为Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-X(Fe,Ni,Ag)。

分析Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-X(Fe,Ni,Ag)成分，并结合材料学的相关理论知识可知：①要保证叶片材料具有较高的力学性能，材料中的Si颗粒尺寸必须细小，不能出现铸造方法中的大尺寸、板条状过共晶Si(16～25％Si属于过共晶Si，铸造方法的Si组织粗大)。因此，叶片材料不能采用传统的铸造方法制备，只能采用快速凝固(如粉末冶金气雾化快速冷却)进行制备，以便抑制Si颗粒的异常长大。②要保证叶片材料具有高的高温性能，例如在压缩机200℃左右的工作环境下仍具有较高的高温强度，必须要求材料中的AlFe、AlFeNi、Ω等耐热相尺寸细小，不能出现类似鋳造法中出现的大尺寸耐热相出现(割裂基体)，造成高温强度低的现象。而细小的耐热相组织只能采用快速凝固方法(例如粉末冶金气雾化快冷工艺)进行制备。③要保证减磨强化作用的Si₃N₄颗粒在铝合金基体中均匀分散，必须采用合理的制备工艺，如粉末冶金工艺来实现细小颗粒的均匀分散(搅拌鋳造法虽也可实现Si₃N₄颗粒分散，但过高的制备温度易造成合金中Si颗粒和耐热相异常长大，降低力学性能)。综合考虑上述因素，本发明采用粉末冶金工艺制备新型Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-X(Fe,Ni,Ag)材料，获得具有细小尺寸的Si颗粒和耐热相组织、优异的室温和高温强度、高硬度、低热膨胀系数综合性能的材料，并最终实现在汽车空调压缩机叶片上的应用。

技术实现要素：

本发明针对现有汽车空调压缩机用叶片材料的不足，提供了一种汽车空调压缩机用铝基叶片材料及制备方法，其特征在于，该材料由Al-Cu-Mg-Si-X合金和Si₃N₄组成，其中，Al-Cu-Mg-Si-X的体积分数为90％～100％，Si₃N₄体积百分数为0～10％；所述材料中Si颗粒和耐热相尺寸不大于5μm，材料密度为2.72～2.85g/cm³，硬度90～98HRB，拉伸强度475～560MPa，延伸率1.0～3.0％，200℃时强度230～300MPa，摩擦系数0.20～0.36，磨损量14.5～23.6mg，热膨胀系数为17.0～18.0×10^-6K^-1。

所述Al-Cu-Mg-Si-X合金中的X组元为Fe、Ni、Ag、Fe-Ni、Fe-Ag、Ni-Ag、Fe-Al、Ni-Al中的一种。

所述Al-Cu-Mg-Si-X合金中，按重量百分比计，各金属成分的含量为：Cu含量为3.0～6.0％，Mg含量为0.8～1.8％，Si含量为16～25％，X含量为0～7％，余量为Al。

一种汽车空调压缩机用铝基叶片材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将Al锭、Cu锭、Mg锭、Si块，X组分按比例进行配置，在真空炉内加热进行熔炼制备Al-Cu-Mg-Si-X合金坯锭；

(2)对真空熔炼制备的Al-Cu-Mg-Si-X合金坯锭进行气雾化制粉；

(3)将Al-Cu-Mg-Si-X雾化粉末、Si₃N₄粉末按比例装入球磨机中进行混粉；

(4)将球磨混合后的Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-X粉末进行冷等静压成型，将冷等静压后的坯锭装入金属包套进行真空除气，然后对真空除气后的坯锭进行挤压成型；

(5)对挤压后的坯料进行固溶时效处理强化。

步骤(1)中所述Al锭、Cu锭、Mg锭、Si块纯度均>99.9％，X组元纯度>99.5％；Al-Cu-Mg-Si-X坯锭真空熔炼温度750～950℃，真空度≤10^-2Pa。

步骤(2)中Al-Cu-Mg-Si-X合金坯锭化料温度750～950℃，保温时间10-15min；气雾化浇注温度750～950℃，雾化保护气氛为氮气、氩气或氦气中的一种，气体纯度≥99.5％。

步骤(3)中所述的Si₃N₄粉末的平均粒径为1.0～10μm，纯度>99.5％。

步骤(3)中所述的Si₃N₄粉末表面涂覆一层Cu或Ni金属薄膜，薄膜的厚度为2nm～20nm，涂覆方式为电镀、化学镀、化学气相沉积工艺中的一种。

步骤(4)所述冷等静压压力为100～200MPa，保压时间为10～30min，冷压坯相对致密度为60％～80％。

步骤(4)所述真空除气用金属包套材质为纯Al或6061Al中的一种，包套厚度为2～6mm。

步骤(4)所述的真空除气的温度为420～560℃，保温时间为30～90min。

步骤(4)所述的挤压坯料加热温度420-520℃,挤压模具温度400～500℃，挤压比为10:1～30:1。

步骤(5)中所述固溶温度450～520℃，保温时间1～3h；水冷，水温20～30℃；时效温度160～220℃，保温时间2～10h。

本发明的优点在于：

通过在Al-Cu-Mg-Si中加入特定含量、特定粒径的Si₃N₄颗粒，进一步增强了铝合金基体的强度外，还提高了材料的耐磨性；在Al-Cu-Mg-Si中添加Fe、Ni、Ag元素形成耐热相，提高了材料的高温强度；在Al-Cu-Mg-Si中将Si含量进一步增加到16～25％的程度，进一步降低了材料的热膨胀系数，利于材料尺寸稳定。本发明的新型叶片材料具有密度低、高温强度高、线膨胀系数低、耐磨损的综合性能，能够满足汽车空调压缩机叶片轻质、高强、耐磨、长使用寿命的综合要求。

传统铸造工艺由于制备温度高(高于合金液相线)，合金中的Si颗粒和耐热相(例如AlFe相)尺寸粗大，容易割裂基体，材料力学性能较差；本发明叶片的制备工艺为粉末冶金工艺，通过粉末气雾化过程中的氮气(氩气、氦气)等气体的快速凝固作用，合金容易获得尺寸细小的Si颗粒和耐热相，有利于材料力学性能的提高；本发明采用的粉末冶金工艺为典型的固相工艺，烧结温度低，在将气雾化粉末制备成坯锭过程中，Si颗粒和耐热相长大程度较小，保持了细小颗粒组织，维持材料高的力学性能。

附图说明

图1为5％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe材料光学显微照片；

图2是汽车空调压缩机用铝基叶片材料的制备工艺流程图。

具体实施方式

本发明提供了一种汽车空调压缩机用铝基叶片材料及制备方法，以下结合附图和实施例对本发明做进一步详细描述，但本发明的实施方式不仅限于此。

如图2所示，本发明叶片材料的制备工艺为：Al-Cu-Mg-Si-X(Fe,Ni,Ag)合金坯锭真空熔炼、气雾制粉、Al-Cu-Mg-Si-X雾化粉末与Si₃N₄颗粒混合、冷等静压成型、冷压坯锭装包套、真空除气、坯锭挤压成型、固溶时效处理最后获得叶片材料。

实施例1

本实施例所制备的叶片材料为Al-4.5Cu-1.0Mg-20Si-6.0Fe(4.5，1.0，20和6.0表示Cu、Mg、Si、Fe的质量百分数分别为4.5％，1.0％，20％，6.0％)。

首先将Al锭(纯度>99.9％)、Cu锭(纯度>99.9％)、Mg锭(纯度>99.9％)、Si块(纯度>99.9％)、Al-Fe中间合金(杂质<0.5％)按比例进行配置，在真空炉内进行熔炼制备Al-Cu-Mg-Si-Fe合金坯锭，熔炼温度850℃，真空度<10^-2Pa；对熔炼的Al-Cu-Mg-Si-Fe坯锭进行气雾化制粉，坯锭化料温度850℃，气雾化浇注温度800℃，雾化介质为氮气(纯度>99.5％)；将雾化后的粉末进行冷等静压成型，冷等静压压力120MPa，保压时间20min；冷等静压后的坯锭装入6061Al包套并进行焊接，之后将包套放入井式电阻炉内进行真空除气，除气温度550℃，真空度小于1×10^-2Pa；将真空除气后带包套的Al-Cu-Mg-Si-Fe坯料进行热挤压，坯料加热温度500℃，挤压模具加热温度500℃，挤压比10:1；挤压后的材料进行固溶时效处理，固溶温度510℃，保温时间2h，25℃水冷。时效温度160℃，保温时间10h。

所得的Al-4.5Cu-1.0Mg-20Si-6.0Fe材料Si颗粒和耐热相最大尺寸4μm，材料密度为2.79g/cm³，致密度接近100％，热膨胀系数17.5×10^-6K^-1(25～200℃)，室温拉伸强度480MPa，延伸率3.0％，硬度92HRB，200℃拉伸强度235MPa，平均摩擦系数为0.35(摩擦系数测试实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷100N，转速250转/分钟)，磨损量为23.0mg(耐磨性实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷600N，转速60转/分钟，测试时间20min)。

实施例2

本实施例所制备的叶片材料为Al-4.6Cu-1.4Mg-22Si-6.5Ni(4.6，1.4，22和6.5表示Cu、Mg、Si、Ni的质量百分数分别为4.6％，1.4％，22％，6.5％)。

首先将Al锭(纯度>99.9％)、Cu锭(纯度>99.9％)、Mg锭(纯度>99.9％)、Si块(纯度>99.9％)、Al-Ni中间合金(杂质<0.5％)按比例进行配置，在真空炉内进行熔炼制备Al-Cu-Mg-Si-Ni合金坯锭，熔炼温度900℃，真空度<10^-2Pa；对熔炼的Al-Cu-Mg-Si-Ni坯锭进行气雾化制粉，坯锭化料温度850℃，气雾化浇注温度780℃，雾化介质为氦气(纯度>99.5％)；将雾化后的粉末进行冷等静压成型，冷等静压压力180MPa，保压时间30min；冷等静压后的坯锭装入6061Al包套并进行焊接，之后将包套放入井式电阻炉内进行真空除气，除气温度450℃，真空度小于1×10^-2Pa；将真空除气后带包套的Al-Cu-Mg-Si-Ni坯料进行热挤压，坯料加热温度450℃,挤压模具加热温度400℃，挤压比15:1；挤压后的材料进行固溶时效处理，固溶温度470℃，保温时间2h，25℃水冷，时效温度160℃，保温时间10h。

所得的Al-4.6Cu-1.4Mg-22Si-6.5Ni材料的Si颗粒和耐热相最大尺寸4.5μm，材料密度为2.79g/cm³，致密度接近100％，热膨胀系数17.3×10^-6K^-1(25～200℃)，室温拉伸强度475MPa，延伸率2.5％，硬度90HRB，200℃拉伸强度230MPa，平均摩擦系数为0.36(摩擦系数测试实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷100N，转速250转/分钟)，磨损量为23.6mg(耐磨性实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷600N，转速60转/分钟，测试时间20min)。

实施例3

本实施例所制备的叶片材料为5vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe，即Si₃N₄的含量为5vol.％；铝合金的成分为Al-4.5Cu-1.0Mg-20Si-6.0Fe(4.5，1.0，20和6.0表示Cu、Mg、Si、Fe的质量百分数分别为4.5％，1.0％，20％，6.0％)，图2为该材料的光学显微照片。

首先将Al锭(纯度>99.9％)、Cu锭(纯度>99.9％)、Mg锭(纯度>99.9％)、Si块(纯度>99.9％)、Al-Fe中间合金(杂质<0.5％)按比例进行配置，在真空炉内进行熔炼制备Al-Cu-Mg-Si-Fe合金坯锭，熔炼温度800℃，真空度<10^-2Pa；对熔炼的Al-Cu-Mg-Si-Fe坯锭进行气雾化制粉，坯锭化料温度850℃，气雾化浇注温度850℃，雾化介质为氮气(纯度>99.5％)；将表面化学镀Ni(镀Ni层厚度20nm)处理的5vol.％Si₃N₄颗粒与Al-4.5Cu-1.0Mg-20Si-6.0Fe粉末进行球磨混粉，球磨机转速100转/分钟，球磨时间20h，球料比2:1；将球磨后的5vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe粉末进行冷等静压成型，冷等静压压力150MPa，保压时间20min；冷等静压后的坯锭装入6061Al包套并进行焊接，之后将包套放入井式电阻炉内进行真空除气，除气温度530℃，真空度小于1×10^-2Pa；将真空除气后带包套的5vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe坯料进行热挤压，坯料加热温度490℃，挤压模具加热温度500℃，挤压比10:1；挤压后的材料进行固溶时效处理，固溶温度500℃，保温时间1.5h，25℃水冷。时效温度190℃，保温时间10h。

所得的5vol.％Si₃N₄/Al-4Cu-Mg-Si-Fe材料的Si颗粒和耐热相最大尺寸3.5μm，材料密度为2.81g/cm³，致密度接近100％，热膨胀系数17.4×10^-6K^-1(25～200℃)，室温拉伸强度535MPa，延伸率1.5％，硬度95HRB，200℃拉伸强度263MPa，平均摩擦系数为0.26(摩擦系数测试实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷100N，转速250转/分钟)，磨损量为18.5mg(耐磨性实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷600N，转速60转/分钟，测试时间20min)。

实施例4

本实施例所制备的叶片材料为10vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe，即Si₃N₄的含量为5vol.％；铝合金的成分为Al-3.5Cu-1.3Mg-17Si-6.0Fe(3.5，1.3，17和6.0表示Cu、Mg、Si、Fe的质量百分数分别为3.5％，1.3％，17％，6.0％)。

首先将Al锭(纯度>99.9％)、Cu锭(纯度>99.9％)、Mg锭(纯度>99.9％)、Si块(纯度>99.9％)、Al-Fe中间合金(杂质<0.5％)按比例进行配置，在真空炉内进行熔炼制备Al-Cu-Mg-Si-Fe合金坯锭，熔炼温度800℃，真空度<10^-2Pa；对熔炼的Al-Cu-Mg-Si-Fe坯锭进行气雾化制粉，坯锭化料温度850℃，气雾化浇注温度850℃，雾化介质为氮气(纯度>99.5％)；将表面化学镀Ni(镀Ni层厚度15nm)处理的10vol.％Si₃N₄颗粒与Al-3.5Cu-1.3Mg-17Si-6.0Fe粉末进行球磨混粉，球磨机转速100转/分钟，球磨时间20h，球料比2:1；将球磨后的5vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe粉末进行冷等静压成型，冷等静压压力150MPa，保压时间20min；冷等静压后的坯锭装入6061Al包套并进行焊接，之后将包套放入井式电阻炉内进行真空除气，除气温度530℃，真空度小于1×10^-2Pa；将真空除气后带包套的5vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe坯料进行热挤压，坯料加热温度490℃，挤压模具加热温度500℃，挤压比20:1；挤压后的材料进行固溶时效处理，固溶温度500℃，保温时间1.5h，25℃水冷。时效温度190℃，保温时间10h。

所得的10vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe材料的Si颗粒和耐热相最大尺寸4μm，材料密度为2.82g/cm³，致密度接近100％，热膨胀系数17.2×10^-6K^-1(25～200℃)，室温拉伸强度555MPa，延伸率1.0％，硬度97HRB，200℃拉伸强度275MPa，平均摩擦系数为0.20(摩擦系数测试实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷100N，转速250转/分钟)，磨损量为15.0mg(耐磨性实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷600N，转速60转/分钟，测试时间20min)。

实施例5

本实施例所制备的叶片材料为10vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe-Ni，即Si₃N₄的含量为10vol.％；铝合金成分为Al-4.0Cu-1.5Mg-18Si-3.0Ni-3.0Fe(4.0，1.5，18和3.0，3.0表示Cu、Mg、Si、Ni、Fe的质量百分数分别为4.0％，1.5％，18％，3.0％，3.0％)。

首先将Al锭(纯度>99.9％)、Cu锭(纯度>99.9％)、Mg锭(纯度>99.9％)、Si块(纯度>99.9％)、Al-Fe和Al-Ni中间合金(杂质<0.5％)按比例进行配置，在真空炉内进行熔炼制备Al-Cu-Mg-Si-Ni-Fe合金坯锭，熔炼温度900℃，真空度<10^-2Pa；对熔炼的Al-Cu-Mg-Si-Ni-Fe坯锭进行气雾化制粉，坯锭化料温度850℃，气雾化浇注温度900℃，雾化介质为氮气(纯度>99.5％)；将表面化学镀Cu(镀Cu层厚度5nm)处理的10vol.％Si₃N₄颗粒与Al-4.0Cu-1.5Mg-18Si-3.0Ni-3.0Fe粉末进行球磨混粉，球磨机转速100转/分钟，球磨时间15h，球料比5:1；将球磨后的10vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe-Ni粉末进行冷等静压成型，冷等静压压力150MPa，保压时间20min；冷等静压后的坯锭装入6061Al包套并进行焊接，之后将包套放入井式电阻炉内进行真空除气，除气温度530℃，真空度小于1×10^-2Pa；将真空除气后带包套的10vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe-Ni坯料进行热挤压，坯料加热温度490℃，挤压模具加热温度500℃，挤压比10:1；挤压后的材料进行固溶时效处理，固溶温度500℃，保温时间1.5h，25℃水冷，时效温度190℃，保温时间10h。

所得的10vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Fe-Ni材料的Si颗粒和耐热相最大尺寸4.5μm，材料密度为2.82g/cm³，致密度接近100％，热膨胀系数17.1×10^-6K^-1(25～200℃)，室温拉伸强度560MPa，延伸率1.0％，硬度98HRB，200℃拉伸强度280MPa，平均摩擦系数为0.21(摩擦系数测试实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷100N，转速250转/分钟)，磨损量为14.5mg(耐磨性实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷600N，转速60转/分钟，测试时间20min)。

实施例6

本实施例所制备的叶片材料为5vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Ag，即Si₃N₄的含量为5vol.％；铝合金成分为Al-5.0Cu-0.8Mg-23Si-1.0Ag(5.0，0.8，23和1.0表示Cu、Mg、Si、Ag的质量百分数分别为5.0％，0.8％，23％，1.0％)。

首先将Al锭(纯度>99.9％)、Cu锭(纯度>99.9％)、Mg锭(纯度>99.9％)、Si块(纯度>99.9％)、Ag锭(杂质<0.5％)按比例进行配置，在真空炉内进行熔炼制备Al-Cu-Mg-Si-Ag合金坯锭，熔炼温度900℃，真空度<10^-2Pa；对熔炼的Al-Cu-Mg-Si-Ag坯锭进行气雾化制粉，坯锭化料温度860℃，气雾化浇注温度900℃，雾化介质为氩气(纯度>99.5％)；将表面化学镀Cu(镀Cu层厚度15nm)处理的5vol.％Si₃N₄颗粒与Al-5.0Cu-0.8Mg-23Si-1.0Ag粉末进行球磨混粉，球磨机转速100转/分钟，球磨时间30h，球料比5:1；将球磨后的5vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Ag粉末进行冷等静压成型，冷等静压压力150MPa，保压时间20min；冷等静压后的坯锭装入6061Al包套并进行焊接，之后将包套放入井式电阻炉内进行真空除气，除气温度530℃，真空度小于1×10^-2Pa；将真空除气后带包套的5vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Ag坯料进行热挤压，坯料加热温度450℃，挤压模具加热温度400℃，挤压比15:1；挤压后的材料进行固溶时效处理，固溶温度470℃，保温时间2h，25℃水冷。时效温度180℃，保温时间10h。

所得的5vol.％Si₃N₄/Al-Cu-Mg-Si-Ag材料的Si颗粒和耐热相最大尺寸4.5μm，材料密度为2.72g/cm³，致密度接近100％，热膨胀系数18.0×10^-6K^-1(25～200℃)，室温拉伸强度539MPa，延伸率1.5％，硬度94HRB，200℃拉伸强度300MPa，平均摩擦系数为0.27(摩擦系数测试实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷100N，转速250转/分钟)，磨损量为19.1mg(耐磨性实验条件为摩擦对偶GCr12，附加载荷600N，转速60转/分钟，测试时间20min)。