本发明属于熔模铸造技术领域，涉及一种提高熔模铸造模壳溃散性的方法。本发明还涉及一种基于上述方法的熔模铸件的制备。
背景技术：
熔模铸造铸件的模壳制作在经过沾浆、挂砂、干燥、脱蜡、高温焙烧后，模壳变得非常坚固，现普遍的做法是采用振壳机或者清壳机进行清理，但是经过高温后的模壳已经陶瓷化，强度很高，难以清除，特别在轻合金铸件或者具有型腔的铸件中因为尺寸大，结构复杂，清理难度更大。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种提高熔模铸造模壳溃散性的方法，能够提高熔模铸造模壳的溃散性，降低模壳的强度，使其清理简单容易，提高了工作效率。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
这种提高熔模铸造模壳溃散性的方法，包括以下步骤：
步骤1，将硅溶胶和上店粉按质量比为1：3的比例混合，在150-200r/min的转速下搅拌15min，然后加入硅溶胶和上店粉总质量5-8％的干燥木粉，继续搅拌12h得到浆料；
步骤2，将硅溶胶和锆英粉按质量比1：4混合，然后以150-200r/min的转速搅拌15min，再以10-80r/min的转速搅拌12h，得到面层浆料，然后将模组除油后在硅溶胶中沁润，然后在面层浆料中涂挂，涂挂均匀后进行面层挂砂，然后进行干燥；
步骤3，将浆料均匀的涂挂在步骤2中处理后的模组上，然后对模组进行挂砂作业；
步骤4，将挂砂后的模组进行密封，然后在温度为20-24℃，湿度为40-60％，风速为2-4m/s的环境中干燥；
步骤5，将步骤4中干燥模组放置在170℃的水蒸气环境中，进行脱蜡10-20min；
步骤6，将步骤5中脱蜡后的模组在800-1000℃下焙烧2-2.5h后，得到模壳。
更进一步的，本发明的特点还在于：
其中步骤1中的硅溶胶的二氧化硅含量为30％，上店粉为200目。
其中步骤1中干燥木粉的颗粒度小于2mm。
其中步骤2中的锆英粉为325目，硅溶胶的二氧化硅含量为30％。
其中步骤3重复多次之后，进行步骤4。
其中步骤6中的模壳其内部具有细小孔隙。
其中步骤1在硅溶胶和上店粉混合溶液中无颗粒状时，加入干燥木粉
本发明的另一技术方案是提供一种熔模铸件的制备，在使用上述步骤6得到的模壳进行浇注工序，得到熔模铸件。
本发明的有益效果是：在作为过渡层和加固层的浆料中加入干燥木粉，木粉原料易得，且成本低廉，操作过程简单。干燥木粉在经过高温焙烧之后，在过渡层和加固层中形成细小的孔隙，增加了模组的透气性，并且能够在不降低模壳强度的前提下增加模壳的溃散性。
使用本发明制得的模壳浇注出的熔模铸件，其模壳易于脱落，且经过射线和外观检测，无夹杂缺陷，表面光洁，满足熔模铸件的标准要求。
具体实施方式
下面具体实施方式对本发明做进一步详细描述：
本发明提供了一种提高熔模铸造模壳溃散性的方法，包括以下步骤：
步骤1将二氧化硅含量为30％的硅溶胶和200目的上店粉按质量比为1：3的比例混合，在150-200r/min的转速下搅拌15min，至混合物无颗粒状时，加入硅溶胶和上店粉总质量5-8％的干燥木粉，干燥木粉的颗粒度小于2mm，继续搅拌12h得到浆料。
步骤2，将二氧化硅含量为30％的硅溶胶和325目的锆英粉按质量比1：4混合，然后以150-200r/min的转速搅拌15min，再以10-80r/min的转速搅拌12h，得到面层浆料，然后将模组除油后在硅溶胶中沁润，然后在面层浆料中涂挂，涂挂均匀后进行面层挂砂，然后进行干燥。
步骤3，将浆料均匀的涂挂在步骤2中处理后的模组上，然后对模组进行挂砂作业。
步骤4，根据模壳强度的要求，重复多次步骤3后，然后在温度为20-24℃，湿度为40-60％，风速为2-4m/s的环境中干燥。
步骤5，将步骤4中干燥模组放置在170℃的水蒸气环境中，进行脱蜡10-20min。
步骤6，将步骤5中脱蜡后的模组在800-1000℃下焙烧2-2.5h后，得到模壳，该模壳具有细小孔隙。
本发明还提供了一种熔模铸件的制备，其包括上述步骤1-6，还包括，步骤7，使用步骤6中得到的模壳进行浇注工序，得到熔模铸件。
本发明的实施例是：
实施例1
制备某大型铸件模壳的具体过程是：
步骤1将二氧化硅含量为30％的硅溶胶和200目的上店粉按质量比为1：3的比例混合，在150r/min的转速下搅拌15min，至混合物无颗粒状时，加入硅溶胶和上店粉总质量5％的干燥木粉，干燥木粉的颗粒度为2mm，继续搅拌12h得到浆料。
步骤2，将二氧化硅含量为30％的硅溶胶和325目的锆英粉按质量比1：4混合，然后以150r/min的转速搅拌15min，再以10r/min的转速搅拌12h，得到面层浆料，然后将模组除油后在硅溶胶中沁润，然后在面层浆料中涂挂，涂挂均匀后进行面层挂砂，然后进行干燥。
步骤3，将浆料均匀的涂挂在步骤2中处理后的模组上，然后对模组进行挂砂作业。
步骤4，根据模壳强度的要求，重复3次步骤3后，然后在温度为20℃，湿度为40％，风速为2m/s的环境中干燥。
步骤5，将步骤4中干燥模组放置在170℃的水蒸气环境中，进行脱蜡10min。
步骤6，将步骤5中脱蜡后的模组在800℃下焙烧2.5h后，得到模壳，该模壳具有细小孔隙。
使用该模壳进行浇注，最后得到某大型铸件，模壳易于从铸件上脱落，产品经射线和外观检测，无夹杂缺陷，表面光洁，满足熔模铸件的标准。
实施例2
制备某腔体铸件模壳的具体过程是：
步骤1 将二氧化硅含量为30％的硅溶胶和200目的上店粉按质量比为1：3的比例混合，在200r/min的转速下搅拌15min，至混合物无颗粒状时，加入硅溶胶和上店粉总质量7％的干燥木粉，干燥木粉的颗粒度为1.5mm，继续搅拌12h得到浆料。
步骤2，将二氧化硅含量为30％的硅溶胶和325目的锆英粉按质量比1：4混合，然后以200r/min的转速搅拌15min，再以80r/min的转速搅拌12h，得到面层浆料，然后将模组除油后在硅溶胶中沁润，然后在面层浆料中涂挂，涂挂均匀后进行面层挂砂，然后进行干燥。
步骤3，将浆料均匀的涂挂在步骤2中处理后的模组上，然后对模组进行挂砂作业。
步骤4，根据模壳强度的要求，重复4次步骤3后，然后在温度为24℃，湿度为60％，风速为4m/s的环境中干燥。
步骤5，将步骤4中干燥模组放置在170℃的水蒸气环境中，进行脱蜡20min。
步骤6，将步骤5中脱蜡后的模组在1000℃下焙烧2h后，得到模壳，该模壳具有细小孔隙。
使用该模壳进行浇注，最后得到某腔体铸件，模壳易于从铸件上脱落，产品经射线和外观检测，无夹杂缺陷，表面光洁，满足熔模铸件的标准。
实施例3
制备某薄壁铸件模壳的具体过程是：
步骤1 将二氧化硅含量为30％的硅溶胶和200目的上店粉按质量比为1：3的比例混合，在180r/min的转速下搅拌15min，至混合物无颗粒状时，加入硅溶胶和上店粉总质量8％的干燥木粉，干燥木粉的颗粒度为2mm，继续搅拌12h得到浆料。
步骤2，将二氧化硅含量为30％的硅溶胶和325目的锆英粉按质量比1：4混合，然后以170r/min的转速搅拌15min，再以50r/min的转速搅拌12h，得到面层浆料，然后将模组除油后在硅溶胶中沁润，然后在面层浆料中涂挂，涂挂均匀后进行面层挂砂，然后进行干燥。
步骤3，将浆料均匀的涂挂在步骤2中处理后的模组上，然后对模组进行挂砂作业。
步骤4，然后在温度为22℃，湿度为50％，风速为3m/s的环境中干燥。
步骤5，将步骤4中干燥模组放置在170℃的水蒸气环境中，进行脱蜡13min。
步骤6，将步骤5中脱蜡后的模组在900℃下焙烧2.4h后，得到模壳，该模壳具有细小孔隙。
使用该模壳进行浇注，最后得到某薄壁铸件，模壳易于从铸件上脱落，产品经射线和外观检测，无夹杂缺陷，表面光洁，满足熔模铸件的标准。
实施例4
制备某有孔铸件模壳的具体过程是：
步骤1 将二氧化硅含量为30％的硅溶胶和200目的上店粉按质量比为1：3的比例混合，在170r/min的转速下搅拌15min，至混合物无颗粒状时，加入硅溶胶和上店粉总质量6％的干燥木粉，干燥木粉的颗粒度为2mm，继续搅拌12h得到浆料。
步骤2，将二氧化硅含量为30％的硅溶胶和325目的锆英粉按质量比1：4混合，然后以180r/min的转速搅拌15min，再以60r/min的转速搅拌12h，得到面层浆料，然后将模组除油后在硅溶胶中沁润，然后在面层浆料中涂挂，涂挂均匀后进行面层挂砂，然后进行干燥。
步骤3，将浆料均匀的涂挂在步骤2中处理后的模组上，然后对模组进行挂砂作业。
步骤4，根据模壳强度的要求，重复2次步骤3后，然后在温度为23℃，湿度为45％，风速为2.5m/s的环境中干燥。
步骤5，将步骤4中干燥模组放置在170℃的水蒸气环境中，进行脱蜡10min。
步骤6，将步骤5中脱蜡后的模组在850℃下焙烧2.5h后，得到模壳，该模壳具有细小孔隙。
使用该模壳进行浇注，最后得到某有孔铸件，模壳易于从铸件上脱落，产品经射线和外观检测，无夹杂缺陷，表面光洁，满足熔模铸件的标准。