本发明涉及轧辊生产工艺，尤其涉及合金铸钢轧辊生产工艺。
背景技术：
轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。 轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。组合轧辊主要是镶套组合轧辊。
合金铸钢轧辊大多数为整体铸造轧辊。传统生产工艺采用辊身冷型挂砂、底注和正火回火热处理，主要用于生产碳素钢轧辊和普通3辊式型钢轧机、复二重棒线材轧机等使用的普通合金铸钢轧辊。为了强化合金铸钢轧辊的辊身性能，以获得良好的辊身工作层铸造组织，大部分由冷型挂砂改为冷型喷涂料，冒口补缩采用电加热工艺。传统生产工艺生产的轧辊辊身性能差，从而影响了使用寿命，增加了生产成本。
技术实现要素：
为了解决传统生产工艺生产的轧辊辊身性能差等问题，本发明提供了一种合金铸钢轧辊生产工艺。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：一种合金铸钢轧辊生产工艺，包括以下步骤：
（1）、冶炼；
（2）、铸造；
（3）、热处理，高温扩散处理，将高合金铸钢轧辊加热到Ac3以上，150－250℃保温30-50分钟；
（4）、加工，采用两顶尖方法加工轧辊平面和两头颈，两头颈直径留0.5-0.8mm余量，两头颈辊颈台阶用钢直尺和样板测量；
（5）性能、探伤检测。
所述步骤（4）中，中心孔加工结束后，对轧辊进行半精车，需要磨的档子留0.5-0.7mm的余量。
本发明的合金铸钢轧辊生产工艺，对工艺和参数进行了优化，提高了轧辊辊身性能，延长了使用寿命，降低了了生产成本。
具体实施方式
本发明的合金铸钢轧辊生产工艺，包括以下步骤：
（1）、冶炼；
（2）、铸造；
（3）、热处理；
（4）、加工；
（5）性能、探伤检测。
铸钢轧辊凝固时由于存在树枝状结晶，所以会造成合金成分的晶内偏析，这种偏析是由于轧辊凝固过程中辊身上下、内层外层不能实现顺序依次凝固而造成的。轧辊辊身直径越大，辊身长度越长，凝固温度梯度越大，所造成的合金凝固偏析越严重。随着合金铸钢轧辊合金含量的增多，凝固时产生的偏析指数增大，造成的成分不均匀程度也越大。因此，为了使合金元素的原子充分扩散，得到成分均匀的奥氏体组织，需将高合金铸钢轧辊加热到Ac3以上150－250℃保温一定时间，此种热处理手段称之为高温扩散处理。合金铸钢轧辊进行球化退火热处理，主要是为了改善轧辊的切削性能，提高切削效率并为后续的淬火处理做好相应的组织准备。球化退火处理使组织中的碳化物由片状转变为球状，亦即在铁素体的基体上均匀地分布着球状或粒状碳化物，成为球状珠光体组织。生产中选择球化温度，一般略高于Ac1临界点。温度过低则所需的球化时间过长，温度过高则会导致粒度粗细不等的粒状珠光体出现。
粗加工，轧辊粗车时先在车床上用四爪卡盘夹住冒口端，尾座顶尖顶住中心孔，以辊身为基准校正、夹紧，用自制反偏刀加工冒口端辊身及平面和上辊颈。 用自制正偏刀加工下头颈端辊身平面和下头颈至，用卡钳和钢直尺测量各台阶尺寸，用自制割刀割下冒口和下头颈多余部分，上、下头颈长度各留5mm余量。精加工，用三爪（或四爪）夹住辊颈一端，另一端用中心架托住然后按图纸所示的轧辊总长度加工两端中心孔，若两端中心有螺孔的必须同时打好孔，以备加工螺孔；采用两顶尖方法加工轧辊平面和两头颈。两头颈直径留0.5-0.8mm余量，两头颈辊颈台阶用钢直尺和样板测量；对于两端（或一端）中心孔有螺纹的采用一夹一顶方法加工（用攻头攻）；中心孔加工结束后，对轧辊进行半精车，需要磨的档子，留0.5-0.7mm的余量。
本发明是通过实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。