一种电动机转子压铸模具的制作方法

本实用新型涉及一种压铸模具，特别是一种电动机转子压铸模具，属于模具设计制造技术领域。

背景技术：

三相异步电动机的转子一般是以料厚0.5mm硅钢冲片为基体，经叠压紧固制成转子铁芯，再通过铸铝工艺完成铁芯两端的端环、风叶、平衡柱等转子部件的制做，从而得到完整的电动机转子。由于现有的铸铝模具与固定板之间为固定不可动的连接形式，因此造成模具拆卸困难；另外，现有的压铸模具为了能在压铸时顺利排气，需要在模具的表平面设置排气孔，由于现有的排气孔为多个独立设置，当其中一个或者多个被铝液堵住就会出现排气不畅，造成铸铝部件表面出现沙眼、气孔等质量问题，甚至使铝液排出造成浪费或伤人事件。因此有必要对现有技术加以改进。

技术实现要素：

为解决现有的铸铝模具与固定板之间因为固定不可动的连接形式，容易造成模具拆卸困难，以及排气孔为独立结构，一旦被堵塞就会出现排气不畅，而影响转子质量，或者造成铝液喷出而伤人等问题，本实用新型提供另一种电动机转子压铸模具，以便方便拆卸，保证排气通畅，防止铝液喷出，提高转子质量。

本实用新型通过下列技术方案完成：一种电动机转子压铸模具，包括上模、中模和下模，上模顶面与压力机的上垫板相连接，下模通过支撑板与压力机的下垫板相连接，中模位于上、下模之间，且上模、中模和下模中心处的中心通孔相互连通，中心通孔内设有假轴，假轴上端连接有脱模起吊螺栓、下端置于下模中，其特征在于支撑板上设有环形凹槽，下模的上部设有与该环形凹槽相配接的环形凸缘，底部带凹槽的固定板置于支撑板及下模上，固定板上设置压板，以通过压板、固定板的活动连接，方便下模的装、卸及固定。

所述固定板通过埋头螺钉与支撑板相螺接，从而将下模固定于支撑板的环形凹槽中。

所述压板通过埋头螺钉与固定板相螺接，以便进一步补强固定板与支撑板、下模之间的连接固定。

所述中模由纵向对称分隔的两个半模组成，且在中模的上、下端端面中部分别设置上、下凸台，上、下凸台分别置于上、下模对应的环形凹槽中，以便防止铸铝液外喷而伤人。

所述上模顶面、下模底面均分别设有多条呈放射线分布的径向直条凹槽以及环形凹槽，且径向直条凹槽及环形凹槽相互交叉连通，以便在排气时能够通过环形凹槽、径向直条凹槽及时排气，即使某条或某几条径向直条凹槽被堵塞，也能通过环形凹槽将气体送至其他径向直条凹槽排出，避免气体滞留而将铝液外泄。

本实用新型具有下列优点和效果：采用上述方案，不仅通过压板、固定板的活动连接，方便下模的装、卸及固定，工作效率高，而且中模上、下凹台的设置，有效防止铸铝液外喷而伤人，再通过上、下模上直条凹槽以及环形凹槽的设置，能够及时排气，即使某条或某几条径向直条凹槽被堵塞，也能通过环形凹槽将气体送至其他径向直条凹槽排出，避免气体滞留和铝液外泄，提高铸铝转子质量、降低成本。实为一理想的压铸机模具。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为中模附视图；

图3为转子铁芯俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步描述。

本实用新型提供的电动机转子压铸模具，包括上模6、中模5和下模13，上模6顶面与压力机的上垫板7相连接，下模13通过支撑板1与压力机的下垫板14相连接，中模5位于上、下模6、13之间，且上模6、中模5和下模13中心处的中心通孔相互连通，中心通孔内设有假轴9，假轴9上端连接有脱模起吊螺栓8、下端通过螺栓4、轴帽12置于下模13的中心通孔中，中模5型腔中放置有转子铁芯10，并通过键11固定，其中，支撑板1上设有环形凹槽18，下模13的上部设有与该环形凹槽18相配接的环形凸缘19，底部带凹槽的固定板2置于支撑板1及下模13上，固定板2上设置压板3，以通过压板3、固定板2的活动连接，方便下模13的装、卸及固定；所述固定板2通过埋头螺钉与支撑板1相螺接，从而将下模13固定于支撑板1的环形凹槽18中；所述压板3通过埋头螺钉与固定板2相螺接，以便进一步补强固定板2与支撑板1、下模13之间的连接固定；所述中模5由纵向对称分隔的两个半模组成，且在中模的上、下端端面中部分别设置上、下凸台20，上、下凸台20分别置于上、下模对应的环形凹槽中，以便防止铸铝液外喷而伤人；所述上模6顶面和下模13底面均分别设有多条呈放射线分布的径向直条凹槽21以及环形凹槽22，且径向直条凹槽21及环形凹槽22相互交叉连通，以便在排气时能够通过环形凹槽22、径向直条凹槽21及时排气，即使某条或某几条径向直条凹槽被堵塞，也能通过环形凹槽将气体送至其他径向直条凹槽排出，避免气体滞留而将铝液外泄。

铸铝时，铝液自下模13的风叶16型腔口处由下向上注入，流经风叶16、平衡柱17、端环15型腔，再经转子铁芯10上的纵向槽孔23流入上模6的端环、风叶、平衡柱型腔中，直至浇满，浇铸过程产生的气体分别经上模6顶面、下模13底面的径向直条凹槽21以及环形凹槽22排出。