钢管的汽化余热回收结构的制作方法

本实用新型涉及一种余热回收装置，尤其涉及一种可将退火处理后的钢管快速降温，并将热能转化为蒸汽能，环保节能的钢管的汽化余热回收结构。

背景技术：

现有的钢管生产一般使用辊底连续式正退火炉，钢管在辊底式连续退火炉中经过加热室高温快速加热和保温室保温后，通常直接出炉后在空气中冷却降温，而钢管在退火后出炉时温度一般高达800℃左右，钢管内贮存的大量高温热能都释放在空气中，能量损失巨大，同时由于空气冷却时降温效果差，使钢管长时间处于高温状态下，不仅影响钢管的加工周期，且钢管在热态下极易变型和氧化，从而影响钢管的产品质量。

技术实现要素：

本实用新型主要是提供了一种可将退火处理后的钢管快速降温，并将热能转化为蒸汽能，环保节能，同时又可保证产品质量的钢管的汽化余热回收结构，解决了现有技术中存在的钢管在退火加工后能量损失大，降温时间长，钢管极易变型和氧化等的技术问题。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种钢管的汽化余热回收结构，包括对接在退火炉出料口上的前级输送辊道，在前级输送辊道上设有延伸至退火炉内的钢管，在所述前级输送辊道外罩设有汽化管道，在汽化管道的内壁面上嵌装着若干个可朝向钢管喷水的喷水环，在喷水环上设有若干个喷水口，喷水口的喷水方向与钢管的轴心线夹角为锐角。当钢管自退火炉输出时，此时由于钢管温度大，通过汽化管道内嵌装的喷水环直接向钢管喷水，水流瞬间汽化变成水蒸汽，水蒸汽输出后转变为蒸汽能，使能量得到回收利用；喷水方向朝向两侧，同时喷水方向与钢管轴心线形成锐角时，可增加水流与钢管的接触面积，同时增加水流沿钢管表面的滑移时间，钢管降温均匀，效果好，汽化充分，环保节能。

作为优选，在所述喷水环包括沿圆周方向均布在汽化管道内壁上的若干个喷嘴，喷水口设于喷嘴上，且相邻喷嘴上的喷水口方向相背。相邻喷水口方向朝向左、右两侧时，使钢管降温区域沿长度方向均布，确保钢管水冷均匀，同时确保汽化充分，能量回收效率高。

作为优选，所述喷水环设于前级输送辊道上的输送辊外。喷水环位于输送辊外时，可确保水流直接冲击到钢管上，钢管降温效果好。

作为优选，在所述汽化管道的上方设有蒸汽导出口，在汽化管道的下方设有热水导出口。通过设置蒸汽导出口便于蒸汽输出再利用，通过设置热水导出口可输出没有汽化的热水，使能量损失最小化。

作为优选，在所述汽化管道外罩设有换热管道，换热管道的内侧端对接在退火炉出料口上并与汽化管道间形成环形间隙。通过在汽化管道外罩设换热管道，可确保钢管热能完全集中在汽化管道内，确保水流完全汽化后能量输出；汽化管道与换热管道间形成环形间隙，增加保温效果，同时可通过回收环形间隙间的热能来进一步减少能量损失。

因此，本实用新型的一种钢管的汽化余热回收结构具有下述优点：自退火炉输出的钢管通过汽化管道时，喷水环向两侧的钢管斜向喷水，水流瞬间汽化变成水蒸汽后能量得到回收再利用；通过在汽化管道外罩设换热管道，确保钢管热能完全集中在汽化管道内进行能量转换和输出，并可通过回收环形间隙间的热能来进一步减少能量损失，环保节能，并保证了钢管的质量。

附图说明：

图1是本实用新型一种钢管的汽化余热回收结构的结构示意图；

图2是图1所示的B-B剖视图；

图3是图1所示的A处放大图。

具体实施方式：

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：

如图1所示，本实用新型的一种钢管的汽化余热回收结构，包括同轴对接在退火炉2出料口上的前级输送辊道31，在前级输送辊道31上放置着延伸至退火炉2内的钢管5，在前级输送辊道31外罩设有换热管道7，换热管道7的内侧端抵接在退火炉2的出料口上，在换热管道7内对应的前级输送辊道31外罩设有汽化管道4，且汽化管道4与换热管道7间形成环形间隙9，在汽化管道4内壁面上沿长度方向均匀的嵌装着四个可向钢管5喷水的喷水环6，喷水环6位于前级输送辊道31上的输送辊311外侧，如图2和3所示，喷水环6包括均布在汽化管道4内壁上的若干个喷嘴61，相邻喷嘴61上的喷水口62相背，且喷水口62的轴心线与钢管5的轴心线夹角为60゜，在汽化管道4上方带有蒸汽导出口12，在汽化管道4下方带有热水导出口13，蒸汽导出口12和热水导出口13均垂直延伸至换热管道7外。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型的构思作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。