本实用新型涉及一种挤压模具，尤其涉及一种新型挤压模具。
背景技术：
压铸工艺从它的诞生起就带有严重的先天不足——型腔内的气体对铸件的影响，铸件局部比较厚的地方容易产生缩孔和缩松等，这也是高压铝合金的致命缺点，现有的局部挤压机构基本都是一次压铸只能挤压一处，而有些产品由于构造的需求，铸件壁厚都难很均匀，且这些铸件需要挤压结构不只有一处，相对产品的某局部地方有更高的要求，现有的压铸工艺无法实现。
技术实现要素：
针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种高效率，可多处挤压的新型挤压模具，铸造局部位置壁薄不一致的产品。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种新型挤压模具，包括定模、定模框、挤压杆和推杆，所述定模框套接定模，该定模框上方开有定位槽，所述定位槽内活动连接推杆，所述定模内设置有型腔，所述定模上方开有两个导向槽，该导向槽内活动连接挤压杆，所述挤压杆上方固定卡接有封板，该封板上方卡接推杆。
进一步地，所述封板由连接座和顶板固定连接组成，所述连接座开有两个卡槽，该卡槽卡接挤压杆，使得各个挤压杆推进挤压时平稳受力均匀。
进一步地，所述顶板设置有凹槽，该凹槽内活动连接推杆，使得推杆与顶板连接紧密，防止滑动。
进一步地，所述推杆为油缸推杆。
进一步地，所述推杆前方设置凸块。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型通过在定模上设置两个导向槽，并连接挤压杆，挤压杆卡接在封板上，使得挤压模具能够高效的对于铸件多处进行挤压，在油缸力的推进下，对多处局部构件的型腔内部同时进行增压，提高产品的气密性和减少缩孔，并通过在挤压杆上端卡接封板结构，使得挤压杆挤压时受力均匀，本实用新型设计合理，符合市场需求，适合推广。
附图说明
图1为本实用新型的剖视图。
具体实施方式
如图1所示，一种新型挤压模具，包括定模2、定模框1、挤压杆4和推杆7，所述推杆7为油缸推杆，所述定模框1套接定模2，该定模框1上方开有定位槽，所述定位槽内活动连接推杆7，所述定模2内设置有型腔3，所述定模2上方开有两个导向槽，该导向槽内活动连接挤压杆4，所述挤压杆4上方固定卡接有封板，该封板上方卡接推杆7，所述封板由连接座6和顶板5固定连接组成，所述连接座6开有两个卡槽，该卡槽卡接挤压杆4，使得各个挤压杆4推进挤压时平稳受力均匀，所述顶板5设置有凹槽，该凹槽内活动连接推杆7，所述推杆7前方设置凸块，使得推杆7与顶板5连接紧密，防止滑动。
使用时，首先使用模具进行压铸，当铝液走完型腔内0.5~1.5秒后，油缸推杆推动两个挤压杆对型腔内已成型的铸件进行局部二次加压，从而使铸件局部强度提升。
本实用新型通过在定模上设置两个导向槽，并连接挤压杆，挤压杆卡接在封板上，使得挤压模具能够高效的对于铸件多处进行挤压，在油缸力的推进下，对多处局部构件的型腔内部同时进行增压，提高产品的气密性和减少缩孔，并通过在挤压杆上端卡接封板结构，使得挤压杆挤压时受力均匀，本实用新型设计合理，符合市场需求，适合推广。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。