一种结构改良的低压铸造设备的制作方法

本实用新型涉及低压铸造生产设备，尤其是指一种结构改良的低压铸造设备。

背景技术：

低压铸造是使液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。低压铸造的工艺过程是：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液在气体压力的作用下，沿升液管上升，通过浇口平稳地进入型腔，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的金属液流坩埚，再由气缸开型并推出铸件。

现有技术中的低压铸造机，由于设备具有一定的局限性，运动部件之间的运动平稳性较差，往往导致铸件精度的下降；同时传统的低压铸造机自动化程度较低，在铸造完成后，往往不能快速取出铸件，同时针对不同规格模具的适应性也较差，生产效率较低。

中国发明专利申请（申请号：201310619096.5）披露了一种低压铸造机，其通过高温真空泵实现真空负压升液，同时将抽芯架及动模板设为一体式并通过合模油缸控制升降，从而增强了对不同规格模具的适用性，通过接芯平台及接芯小车的设置，实现了快速取出铸件，生产效率较高。

以上低压铸造设备虽然能够有针对性地适应不同规格的模具，然而在实际使用过程中还存在以下缺陷：1、由于每次完成一次铸件后，往往需要对模具进行冷却和清洗，以便除去上一次铸造过程留下的杂质，而以上设备并无相关结构，从而会严重影响铸件的质量。2、由于保温炉内铸液温度极高，而将接料小车的接料位置布置于该保温炉上方，容易恶化接料小车工作环境，降低其使用寿命，容易导致生产故障增多，不利于大规模高效率生产。

技术实现要素：

本实用新型提供一种结构改良的低压铸造设备，其主要目的在于克服现有低压铸造机存在的生产故障多、铸件产品质量不高的缺陷。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种结构改良的低压铸造设备，包括机架以及安装并行走于该机架上的低压铸造机械手，所述机架内位于该低压铸造机械手行走区域的下方依序设置有模具冷却工位、铸件卸料工位以及铸件灌液工位，所述模具冷却工位上设置有一模具冷却装置，所述铸件卸料工位设置有一低压铸造接料车，所述铸件灌液工位设置有一铸液感应炉，所述机架包括左右间隔布置的第一侧立架体、第二侧立架体以及一两端分别固定于各侧立架体中部的支撑横梁，所述支撑横梁在其长度方向上的两侧设置有导轨组件，所述低压铸造机械手包括一滑动导向座、一安装于该滑动导向座上并且用于驱动其行走的驱动机构、一安装于该滑动导向座底部的升降架体、一合模架体、一固定摆臂以及一可移动地安装于所述合模架体内的活动摆臂，所述升降架体内安装有用于控制所述合模架体进行上下移位的升降机构，所述合模架体内安装有用于控制所述活动摆臂进行左右移位的合模机构，所述固定摆臂的末端安装有一第一模具，所述活动摆臂的末端安装有一与所述第一模具相适配的第二模具，所述滑动导向座在对应每个导轨组件的位置分别设置有与所述导轨组件相适配的滑块组件。

进一步的，所述合模架体包括一合模固定端、一合模活动端以及一由该合模固定端朝向该合模活动端方向布置的合模导轨，所述合模机构为一合模液压缸，该合模液压缸的一端安装于所述合模固定端，另一端设有一合模活塞杆，所述活动摆臂安装于所述合模导轨上，并且其上端与所述合模活塞杆的端部连接。

进一步的，所述活动摆臂包括一滑动安装于所述合模导轨上的第二上架体、第二摆动机构、可转动地安装于该第二上架体底部的第二下架体以及安装于第二下架体下部的第二脱模液压缸，所述第二脱模液压缸的一端固定安装于第二下架体下部，另一端设置有一第二脱模顶针，所述第二模具安装于所述第二下架体的底部并且其上设置有用于供第二脱模顶针穿过的第二装配孔，所述第二摆动机构为一第二摆动液压缸，该第二摆动液压缸的一端安装于第二上架体，另一端设置有一第二摆动活塞杆，所述第二下架体的上部包括一与所述第二上架体铰接的第二铰接部以及位于该第二铰接部上方的第二拨动部，所述第二摆动活塞杆的端部铰接于该第二拨动部上。

进一步的，所述固定摆臂包括一安装于所述合模固定端上的第一上架体、第一摆动机构、可转动地安装于该第一上架体底部的第一下架体以及安装于第一下架体下部的第一脱模液压缸，所述第一脱模液压缸的一端固定安装于第一下架体下部，另一端设置有一第一脱模顶针，所述第一模具安装于所述第一下架体的底部并且其上设置有用于供第一脱模顶针穿过的第一装配孔，所述第一摆动机构为一第一摆动液压缸，该第一摆动液压缸的一端安装于第一上架体，另一端设置有一第一摆动活塞杆，所述第一下架体的上部包括一与所述第一上架体铰接的第一铰接部以及位于该第一铰接部上方的第一拨动部，所述第一摆动活塞杆的端部铰接于该第一拨动部上。

进一步的，所述滑动导向座的下方设置有升降导轨，所述升降架体的至少一端设置有与所述升降导轨相适配的升降滑块，所述升降机构为一升降液压缸，该升降液压缸的上端枢接于所述滑动导向座内，下端设置有一升降活塞杆，所述升降活塞杆的末端连接于所述升降架体上，所述合模架体固定安装于所述升降架体上。

进一步的，所述模具冷却装置包括一石墨槽、至少一搅拌机构以及一冷却流体供应装置，所述石墨槽包括石墨槽外板、石墨槽内板、由该石墨槽内板向内围设限定而形成的复数个石墨水容置空间、由该石墨槽内板向外且由该石墨槽外板向内围设限定而形成的用于供冷却流体通入的夹层空间，所述夹层空间内设置有复数个间隔交错的隔板，该隔板将所述夹层空间划分为一单向流动的冷却流道。

进一步的，所述石墨水容置空间设置有两个，分别对应第一模具和第二模具设置，每个石墨水容置空间内对应设置有一所述搅拌机构，所述搅拌机构包括一搅拌电机、一与该搅拌电机输出端传动连接的搅拌主轴以及一搅拌叶轮，所述搅拌电机安装于所述石墨槽外板的外侧，所述搅拌主轴依序穿过石墨槽外板、夹层空间、石墨槽内板后于所述石墨水容置空间内与所述搅拌叶轮相连接。

进一步的，所述搅拌主轴由上往下倾斜地伸入所述石墨水容置空间内。

进一步的，所述第一侧立架体包括两第一支撑立柱以及架设于该两第一支撑立柱顶端的第一纵梁座体，所述第一纵梁座体内一侧设置有一用于盛放液压油的箱体空间，另一侧内置有与所述箱体空间相连通的液压驱动单元，所述第一纵梁座体的侧面设置有复数个用于与液压执行元件相连的注液头，该注液头与所述液压驱动单元的输出端相连。

进一步的，所述第二侧立架体包括两第二支撑立柱以及架设于该两第二支撑立柱顶端的第二纵梁座体，所述第二纵梁座体内设置有第一通气空间，至少一所述第二支撑立柱内设置有与所述第一通气空间相连通的第二通气空间，所述第二支撑立柱侧面设置有复数个用于与铸液感应炉的通气口相连的通气头，所述通气头与所述第二通气空间相连通，所述第一通气空间与一通气泵相连通。

进一步的，所述铸液感应炉包括炉体、炉盖、设置于炉体下方且用于给炉体内原料进行加热的感应线圈总成、设置于炉体内的铸液容置空间，所述炉盖上设置有由复数个升液管座体组成的灌液入口部，每个升液管座体上对应安装有一伸入铸液液面下方的升液管，所述炉盖上设置有与所述铸液容置空间相连通的通气头。

进一步的，所述升液管包括金属管柱、开设于该金属管柱侧壁的绕线槽以及布置于该绕线槽内的电加热单元。

进一步的，所述电加热单元为电阻加热块或者电磁加热块。

进一步的，所述低压铸造接料车包括一驱动气缸、一升降气缸、一翻转气缸、一接料车固定支架、一可左右移动地安装于该接料车固定支架上的接料车移动支架、一可上下移动地安装于该接料车移动支架上的接料车升降支架、一可转动地枢接于该接料车升降支架上的接料车翻转支架以及一固定安装于该接料车翻转支架上的接料车焊接料斗，所述驱动气缸的座体安装于所述接料车固定支架上，并且该驱动气缸的活塞端部与所述接料车移动支架相固定，所述升降气缸的座体安装于所述接料车移动支架上，并且该升降气缸的活塞杆端部与所述接料车升降支架相固定，所述翻转气缸的座体安装于所述接料车升降支架上，并且其活塞杆端部与所述接料车翻转支架相连接。

进一步的，所述接料车升降支架上设置有复数根升降导杆，所述接料车移动支架上对应位置处设置有与各升降导杆相适配的导向套。

进一步的，所述接料车移动支架在驱动气缸安装位置的下方设置有平衡导向固定座，该平衡导向固定座上可转动地安装有平衡导向轮，所述接料车固定支架在驱动气缸安装位置的下方设置有与该平衡导向轮相抵接的导向平面。

进一步的，所述接料车翻转支架在接料车焊接料斗的下方设置有用于检测接料车焊接料斗上是否具有金属铸件的落料检测单元。

和现有技术相比，本实用新型产生的有益效果在于:

1、本实用新型结构简单、实用性强，通过将一低压铸造机械手倒装在机架的单根支撑横梁上，使得该低压铸造机械手可以移位到模具冷却装置、低压铸造接料车以及铸液感应炉上分别完成模具冷却、铸件卸料以及铸件灌液这三道独立的工序，整个过程均自动化完成，从而不仅满足产品工序的要求，提高产品质量，而且简化设备布局，将支撑横梁一物多用，既可作为机架使用，也作为导轨使用，进而降低生产成本，减小了每个工序对应设备所占的空间面积，提高车间使用率。

2、在本实用新型中，低压铸造机械手的结构简单、成本较低，其主要部分分为三块，升降机构、合模机构以及由固定摆臂和活动摆臂组成的摆臂机构，分别完成上下伸缩、臂爪张合以及模具收合这三个生产动作，因而不仅满足生产需求，而且整个生产控制动作均是通过液压控制，控制精度高、成本低，可用于锌合金与铜合金的各种小部件的铸造，不仅可以大大的减少了产品的内部气孔，提高了产品质量，而且成本远远低于采用伺服电机控制的其他工业机械臂，受到了广大厂商的欢迎。

3、在本实用新型中，通过将石墨槽的设置成内外板结构，并且有效利用内外板之间的夹层空间，将其改造成单向流动的冷却流道，这样不仅省去布置蛇形管进行换热所需要的花销，而且可以充分节省石墨槽内空间，一定程度上扩充了石墨水盛放的体积，更可以有效解决因长期使用蛇形管所带来水垢积累而引发的难清洗及热交换效率下降的问题，从而大大地提高本实用新型的使用寿命及换热效率。

4、在本实用新型中，通过将第一侧立架体的第一纵梁座体设计成替代传统液压装置的液压箱体，不仅充分利用现有设备结构来实现一物多用，降低设计成本，而且将液压油设计在高处，既可以降低液压动作能耗，又能充分利用顶部空间，也同时有利于液压线路的整洁布置。

5、在本实用新型中，通过将第二侧立架体改装成内置通气空间或者内部藏设通气管，这样不仅充分利用现有设备结构来实现一物多用，降低设计成本，而且可以对通气管进行保护起来，能够有效防止通气管老化或者损伤，也同时有利于通气线路的整洁布置。

6、在本实用新型中，铸液感应炉上可以设计成多个铸件灌液的入口（即多个升液管座体），这样使用者可以根据生产需要，选择需要进行铸件灌液的数量，这样无疑提高了单位时间内的生产能力，因而，有利于进一步拓宽本实用新型的适用场合。

7、在本实用新型中，通过在升液管的管口位置布置电加热单元，可以有效解决炉体内的铸液在进行铸件灌液时因温度降低而造成铸液流动性变差的问题，保证铸液顺利流入模具内，电加热方式不仅结构简单，而且不产生火源，因而大大地减少生产过程中的安全隐患，并且有利于改善车间工作环境。

8、在本实用新型中，通过设置一升降气缸来对接料车焊接料斗进行提升操作，当接料车焊接料斗位于机械手的下方时，升降气缸可以向上顶起接料车焊接料斗，使其拉近与机械手之间的间距，从而能够有效地降低每次金属铸件掉落对接料车焊接料斗的冲击力度，减少接料车焊接料斗遭受的机械损耗，进而延长接料车焊接料斗的使用寿命，在完成接料后，升降气缸可以控制接料车焊接料斗下降，并且顺利配合驱动气缸和翻转气缸分别完成横移送料以及翻转卸料的动作。

9、在本实用新型中，通过设计低压铸造接料车，可以保证每次完成一次铸件后，能够自动地将铸件运走，自动完成卸料动作，整个过程是通过三个不同用途的气缸进行配合完成，不需要人工参与，因而既能够节省人力成本，又可以降低劳动强度。

10、在本实用新型中，通过设计落料检测单元（可以是重量传感器或者接触传感器），可以自动检测铸件是否掉落，使得接料车料斗能够自动完成提升接料、下降回位、横移送料以及翻转卸料这一系列动作，并且可以自动循环，有利于提高设备的自动化程度。

附图说明

图1为实施例中低压铸造设备的结构示意图。

图2为实施例中铸液感应炉的结构示意图。

图3为实施例中低压铸造机械手的结构示意图。

图4为实施例中低压铸造机械手上半部分的结构示意图。

图5为图4的剖面示意图。

图6为实施例中低压铸造机械手下半部分的结构示意图。

图7为图6的剖面示意图。

图8为实施例中低压铸造接料车的结构示意图。

图9为图8的正视图。

图10为实施例中模具冷却装置的结构示意图。

图11为实施例中铸液感应炉中灌液入口部的结构示意图。

图12为图11沿A-A方向上的剖面示意图。

图13为实施例中升液管的结构示意图。

图14为图10的俯视图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

参照图1-图14。一种结构改良的低压铸造设备，包括机架1以及安装并行走于该机架1上的低压铸造机械手2，所述机架1内位于该低压铸造机械手2行走区域的下方依序设置有模具冷却工位1a、铸件卸料工位1b以及铸件灌液工位1c，所述模具冷却工位1a上设置有一模具冷却装置3，所述铸件卸料工位1b设置有一低压铸造接料车4，所述铸件灌液工位1c设置有一铸液感应炉5，所述机架1包括左右间隔布置的第一侧立架体10、第二侧立架体11以及一两端分别固定于各侧立架体10、11中部的支撑横梁12，所述支撑横梁12在其长度方向上的两侧设置有导轨组件13，所述低压铸造机械手2包括一滑动导向座20、一安装于该滑动导向座20上并且用于驱动其行走的驱动机构21、一安装于该滑动导向座20底部的升降架体22、一合模架体23、一固定摆臂24以及一可移动地安装于所述合模架体23内的活动摆臂25，所述升降架体22内安装有用于控制所述合模架体23进行上下移位的升降机构26，所述合模架体23内安装有用于控制所述活动摆臂25进行左右移位的合模机构27，所述固定摆臂24的末端安装有一第一模具28，所述活动摆臂25的末端安装有一与所述第一模具28相适配的第二模具29，所述滑动导向座20在对应每个导轨组件13的位置分别设置有与所述导轨组件13相适配的滑块组件200。本实施例通过将一低压铸造机械手2倒装在机架1的单根支撑横梁12上，使得该低压铸造机械手2可以移位到模具冷却装置3、低压铸造接料车4以及铸液感应炉5上分别完成模具冷却、铸件卸料以及铸件灌液这三道独立的工序，整个过程均自动化完成，从而不仅满足产品工序的要求，提高产品质量，而且简化设备布局，将支撑横梁12一物多用，既可作为机架1使用，也作为导轨使用，进而降低生产成本，减小了每个工序对应设备所占的空间面积，提高车间使用率。

参照图1-图14。所述合模架体23包括一合模固定端230、一合模活动端231以及一由该合模固定端230朝向该合模活动端231方向布置的合模导轨232，所述合模机构27为一合模液压缸270，该合模液压缸270的一端安装于所述合模固定端230，另一端设有一合模活塞杆271，所述活动摆臂25安装于所述合模导轨232上，并且其上端与所述合模活塞杆271的端部连接。

参照图1-图14。所述活动摆臂25包括一滑动安装于所述合模导轨232上的第二上架体250、第二摆动机构251、可转动地安装于该第二上架体250底部的第二下架体252以及安装于第二下架体252下部的第二脱模液压缸253，所述第二脱模液压缸253的一端固定安装于第二下架体252下部，另一端设置有一第二脱模顶针254，所述第二模具29安装于所述第二下架体252的底部并且其上设置有用于供第二脱模顶针254穿过的第二装配孔，所述第二摆动机构251为一第二摆动液压缸255，该第二摆动液压缸255的一端安装于第二上架体250，另一端设置有一第二摆动活塞杆256，所述第二下架体252的上部包括一与所述第二上架体250铰接的第二铰接部257以及位于该第二铰接部257上方的第二拨动部258，所述第二摆动活塞杆256的端部铰接于该第二拨动部258上。

参照图1-图14。所述固定摆臂24包括一安装于所述合模固定端230上的第一上架体240、第一摆动机构241、可转动地安装于该第一上架体240底部的第一下架体242以及安装于第一下架体242下部的第一脱模液压缸243，所述第一脱模液压缸243的一端固定安装于第一下架体242下部，另一端设置有一第一脱模顶针244，所述第一模具28安装于所述第一下架体242的底部并且其上设置有用于供第一脱模顶针244穿过的第一装配孔，所述第一摆动机构241为一第一摆动液压缸245，该第一摆动液压缸245的一端安装于第一上架体240，另一端设置有一第一摆动活塞杆246，所述第一下架体242的上部包括一与所述第一上架体240铰接的第一铰接部247以及位于该第一铰接部247上方的第一拨动部248，所述第一摆动活塞杆246的端部铰接于该第一拨动部248上。

参照图1-图14。所述滑动导向座20的下方设置有升降导轨201，所述升降架体22的至少一端设置有与所述升降导轨201相适配的升降滑块220，所述升降机构26为一升降液压缸260，该升降液压缸260的上端枢接于所述滑动导向座20内，下端设置有一升降活塞杆261，所述升降活塞杆261的末端连接于所述升降架体22上，所述合模架体23固定安装于所述升降架体22上。

参照图1-图14。所述模具冷却装置3包括一石墨槽30、至少一搅拌机构31以及一冷却流体供应装置，所述石墨槽30包括石墨槽外板301、石墨槽内板302、由该石墨槽内板302向内围设限定而形成的复数个石墨水容置空间303、由该石墨槽内板302向外且由该石墨槽外板301向内围设限定而形成的用于供冷却流体通入的夹层空间，所述夹层空间内设置有复数个间隔交错的隔板，该隔板将所述夹层空间划分为一单向流动的冷却流道。所述石墨水容置空间303设置有两个，分别对应第一模具28和第二模具29设置，每个石墨水容置空间303内对应设置有一所述搅拌机构31，所述搅拌机构31包括一搅拌电机310、一与该搅拌电机310输出端传动连接的搅拌主轴311以及一搅拌叶轮312，所述搅拌电机310安装于所述石墨槽外板301的外侧，所述搅拌主轴311依序穿过石墨槽外板301、夹层空间、石墨槽内板302后于所述石墨水容置空间303内与所述搅拌叶轮312相连接。所述搅拌主轴311由上往下倾斜地伸入所述石墨水容置空间303内。本实施例通过将石墨槽30的设置成内外板结构，并且有效利用内外板之间的夹层空间，将其改造成单向流动的冷却流道，这样不仅省去布置蛇形管进行换热所需要的花销，而且可以充分节省石墨槽30内空间，一定程度上扩充了石墨水盛放的体积，更可以有效解决因长期使用蛇形管所带来水垢积累而引发的难清洗及热交换效率下降的问题，从而大大地提高本实用新型的使用寿命及换热效率。

参照图1-图14。所述第一侧立架体10包括两第一支撑立柱100以及架设于该两第一支撑立柱100顶端的第一纵梁座体101，所述第一纵梁座体101内一侧设置有一用于盛放液压油的箱体空间102，另一侧内置有与所述箱体空间102相连通的液压驱动单元，所述第一纵梁座体101的侧面设置有复数个用于与液压执行元件相连的注液头，该注液头与所述液压驱动单元的输出端相连。本实施例通过将第一侧立架体10的第一纵梁座体101设计成替代传统液压装置的液压箱体，不仅充分利用现有设备结构来实现一物多用，降低设计成本，而且将液压油设计在高处，既可以降低液压动作能耗，又能充分利用顶部空间，也同时有利于液压线路的整洁布置。所述第二侧立架体11包括两第二支撑立柱110以及架设于该两第二支撑立柱110顶端的第二纵梁座体111，所述第二纵梁座体111内设置有第一通气空间，至少一所述第二支撑立柱110内设置有与所述第一通气空间相连通的第二通气空间，所述第二支撑立柱110侧面设置有复数个用于与铸液感应炉5的通气口相连的通气头，所述通气头与所述第二通气空间相连通，所述第一通气空间与一通气泵相连通。在本实施例中，所述通气头还可以通过通气管与所述通气泵相连通，使用者可以将通气管藏设在所述第二侧立架体11内的第一通气空间或第二通气空间。本实施例通过将第二侧立架体11改装成内置通气空间或者内部藏设通气管，这样不仅充分利用现有设备结构来实现一物多用，降低设计成本，而且可以对通气管进行保护起来，能够有效防止通气管老化或者损伤，也同时有利于通气线路的整洁布置。

参照图1-图14。所述铸液感应炉5包括炉体50、炉盖51、设置于炉体50下方且用于给炉体50内原料进行加热的感应线圈总成52、设置于炉体50内的铸液容置空间，所述炉盖51上设置有由复数个升液管座体53组成的灌液入口部54，每个升液管座体53上对应安装有一伸入铸液液面下方的升液管55，所述炉盖51上设置有与所述铸液容置空间相连通的通气头。本实施例中铸液感应炉5上可以设计成多个铸件灌液的入口（即多个升液管55座体53），这样使用者可以根据生产需要，选择需要进行铸件灌液的数量，这样无疑提高了单位时间内的生产能力，因而，有利于进一步拓宽本实用新型的适用场合。所述升液管55包括金属管柱550、开设于该金属管柱550侧壁的绕线槽551以及布置于该绕线槽551内的电加热单元552。所述电加热单元552为电阻加热块或者电磁加热块。本实施例通过在升液管55的管口位置布置电加热单元552，可以有效解决炉体50内的铸液在进行铸件灌液时因温度降低而造成铸液流动性变差的问题，保证铸液顺利流入模具内，电加热方式不仅结构简单，而且不产生火源，因而大大地减少生产过程中的安全隐患，并且有利于改善车间工作环境。

参照图1-图14。所述低压铸造接料车4包括一驱动气缸40、一升降气缸41、一翻转气缸42、一接料车固定支架43、一可左右移动地安装于该接料车固定支架43上的接料车移动支架44、一可上下移动地安装于该接料车移动支架44上的接料车升降支架45、一可转动地枢接于该接料车升降支架45上的接料车翻转支架46以及一固定安装于该接料车翻转支架46上的接料车焊接料斗47，所述驱动气缸40的座体安装于所述接料车固定支架43上，并且该驱动气缸40的活塞端部与所述接料车移动支架44相固定，所述升降气缸41的座体安装于所述接料车移动支架44上，并且该升降气缸41的活塞杆端部与所述接料车升降支架45相固定，所述翻转气缸42的座体安装于所述接料车升降支架45上，并且其活塞杆端部与所述接料车翻转支架46相连接。所述接料车升降支架45上设置有复数根升降导杆450，所述接料车移动支架44上对应位置处设置有与各升降导杆450相适配的导向套440。所述接料车移动支架44在驱动气缸40安装位置的下方设置有平衡导向固定座441，该平衡导向固定座441上可转动地安装有平衡导向轮442，所述接料车固定支架43在驱动气缸40安装位置的下方设置有与该平衡导向轮442相抵接的导向平面430。所述接料车翻转支架46在接料车焊接料斗47的下方设置有用于检测接料车焊接料斗47上是否具有金属铸件的落料检测单元49。本实施例通过设计低压铸造接料车4，可以保证每次完成一次铸件后，能够自动地将铸件运走，自动完成卸料动作，整个过程是通过三个不同用途的气缸进行配合完成，不需要人工参与，因而既能够节省人力成本，又可以降低劳动强度。

和现有技术相比，本实用新型产生的有益效果在于:

在本实用新型中，低压铸造机械手2的结构简单、成本较低，其主要部分分为三块，升降机构26、合模机构27以及由固定摆臂24和活动摆臂25组成的摆臂机构，分别完成上下伸缩、臂爪张合以及模具收合这三个生产动作，因而不仅满足生产需求，而且整个生产控制动作均是通过液压控制，控制精度高、成本低，可用于锌合金与铜合金的各种小部件的铸造，不仅可以大大的减少了产品的内部气孔，提高了产品质量，而且成本远远低于采用伺服电机控制的其他工业机械臂，受到了广大厂商的欢迎。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。