一种中高压铝合金轮毂压铸模具的拉扣的制作方法

本实用新型涉及铝合金轮毂压铸模具领域，具体涉及一种中高压铝合金轮毂压铸模具的拉扣。

背景技术：

轮毂是车辆用于连接轮胎与轴的部件，从制造工艺上可以分为整体铸造式、整体锻造式和复合式三种，其中整体铸造式轮毂以成本低的优势，占据了轮毂总生产量的90%左右。整体铸造式轮毂的制造过程是，将铝水即液态铝合金浇注进模具的型腔，待铝水凝固形成轮毂毛坯后脱模冷却，再进行去毛刺、打磨、表面处理等精加工得到轮毂成品；根据铝水浇注工艺的不同，分为重力铸造和压力铸造；轮毂的结构是由轮辋和轮辐组成的筒形，为便于脱模，其铸造模具普遍采用上模、下模和侧模组合形成毂铸造型腔，压力铸造在铝水浇注进模具后需要保持一定的压力，型腔的密封性越好，耐压值越高，所铸造出的轮毂品质越好。

传统的压力铸造模具在下模板四角分别设有立柱，组成侧模的四段弧形部分别通过滑块与立柱上的滑槽连接，浇注时四段弧形部外壁分别通过四个相对设置的油缸持续施加压力以防止出现气孔，油缸的高能耗也增加了轮毂的制造成本；此外，型腔耐压值受油缸规格限制，而且型腔内的压力通过侧模作用于立柱，为防止立柱变形，上模除了连接有顶杆板，还设有与立柱顶端连接的、尺寸几乎与下模板相等的上模板，整套模具的组件多，结构复杂。

目前有一种轮毂压铸模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模、侧模和上模，所述下模设置在下模板上，所述侧模由四段滑动连接于下模板的弧形部对接组成，所述四段弧形部分为分别位于下模左、右两侧的两组，每一组的两段弧形部的滑动轨迹与下模左右向直径之间设有3°~10°的夹角；还包括两个分别设置于两组弧形部外侧的连接块，所述连接块上设有连接孔，每一组的两段弧形部外壁分别设有拉钩，所述拉钩滑动连接于连接孔。但是由于拉扣上连接孔的位置过于接近，使得拉钩的位置限制于两段弧形部的对接处，脱模时通过拉扣、拉杆作用于弧形部的拉力与滑槽之间形成一定的夹角，即弧形部底部的滑块与滑槽之间单侧受力，使得弧形部移动不顺畅，影响模具的稳定性。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种中高压铝合金轮毂压铸模具的拉扣，可以解决现有轮毂压铸模具的拉扣上的连接孔过于接近限制了拉钩位置，导致弧形部移动不顺畅，影响模具稳定性的问题。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种中高压铝合金轮毂压铸模具的拉扣，设置于中高压铝合金轮毂压铸模具的侧模外侧，所述侧模由滑动连接于下模板的四段弧形部对接组成，每一段弧形部的滑动轨迹与下模左右向直径之间设有3°~10°的夹角；所述四段弧形部分为分别位于下模左、右两侧的两组，每一段弧形部的外壁分别设有拉钩，每一组的两段弧形部的拉钩分别滑动连接于同一拉扣两翼的连接孔，所述连接孔位于弧形部的滑动轨迹上。

本实用新型的进一步方案是，所述弧形部底部设有滑块，所述下模板上设有与滑块配合的滑轨，所述滑轨与下模左右向直径之间设有3°~10°的夹角；所述连接孔位于滑轨的中心线上。

本实用新型的进一步方案是，所述滑轨设有一条，或至少两条。

本实用新型与现有技术相比的优点在于：

一、将拉扣上的连接孔设置在弧形部的滑动轨迹上，通过拉钩对弧形部施加的作用力与弧形部滑动轨迹平行，使弧形部滑动顺畅，有效提高模具的稳定性；

二、连接孔位于滑轨的中心线上，确保滑块与滑轨之间受力平衡，滑动顺畅、稳定。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图。

图2为本实用新型实施例2的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示的一种中高压铝合金轮毂压铸模具的拉扣，设置于中高压铝合金轮毂压铸模具的侧模外侧，所述侧模由滑动连接于下模板的四段弧形部1对接组成，所述弧形部1底部设有滑块，所述下模板上设有一条与滑块配合的滑轨2，所述滑轨2与下模左右向直径之间设有3°~10°的夹角；所述四段弧形部1分为分别位于下模左、右两侧的两组，每一段弧形部1的外壁分别设有拉钩3，每一组的两段弧形部1的拉钩3分别滑动连接于同一拉扣4两翼的连接孔6，所述连接孔6位于滑轨2的中心线上。

实施例2

如图2所示，所述滑轨2设有两条，所述连接孔6位于两条滑轨2的中心线上。

其余实施如实施例1。

实施例3

所述滑轨2设有两条以上，所述连接孔6位于两条以上滑轨2的中心线上。

其余实施如实施例1。