复合冒口与浇铸压铁组合结构的制作方法

本实用新型涉及电熔耐火材料技术领域。

背景技术：

浇铸压铁是指放置在某种铸件的铸口之上，其自身重量超过砖体重量的二分之一，主要作用是在高温下加大流速时使铸件不易浮盖。

目前，生产电熔锆刚玉砖，尤其是普通型号，传统的方法是利用粘土大砖或生铁浇铸成200*200*600（毫米）的长方形压块代替压铁，虽效果可以，但漏料的问题不能得到解决。特别是浇铸流速达到20公斤/秒以上时，浮盖几率增大，不但给下道工序造成难度，而且无形中增加了成本。电熔铸耐火材料浇铸使用的冒口，传统的制作的方法是用硅砂做原料，用木模制成所需的尺寸，放置平台填料夯实，脱模后进入电炉窑内烘烤3个小时，温度达到180—220度。干燥后通过人工粘合成型，最终的形状多为正方形或长方形。现有电熔铸耐火材料浇铸使用的的冒口结构，制作中需要烘烤，制作时间长，能耗高，表面光洁度较差，易粘砂；且现有的冒口强度较低，高温下液体股流冲击条件下容易脱砂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种复合冒口与浇铸压铁组合结构，避免以往漏料、浮盖等问题，提高流速和合格率，便于吊装运输，不易粘砂且不易脱砂，制作时不需烘烤。

为实现上述目的，本实用新型的复合冒口与浇铸压铁组合结构包括由灰铸铁制成的底座，其特征在于：底座左右两侧分别一体设有由灰铸铁制成的配重块；各配重块的前后两端部分别焊接有吊环；底座中心部位设有用于连通铸口的通孔，底座中部环绕所述通孔设有环形台阶，所述环形台阶固定连接有呈空心圆柱状的复合冒口；

所述复合冒口由三段以上水平截面呈扇环形的扇环部分组成；扇环部分沿直径方向由外向内依次包括树脂砂板层、白刚玉混制砂板层和耐高温的锆英涂料层；

树脂砂板层的厚度H1为25±1毫米，白刚玉混制砂板层的厚度Ｈ2为25±1毫米，锆英涂料层厚1毫米；树脂砂板层与白刚玉混制砂板层粘接在一起，锆英涂料层涂抹附着在白刚玉混制砂板层的内表面；各扇环部分相邻侧面通过粘接剂层粘接在一起并形成空心圆柱状结构；

所述复合冒口底端向下设有环形凸起，所述环形台阶上设有与所述环形凸起相适配的环形凹槽，所述环形凸起插入所述环形凹槽。

所述底座下表面左右两侧分别向下设有插接定位板，插接定位板的竖向截面呈下细上粗的三角形。

各配重块与复合冒口之间均设有弹性定位装置，弹性定位装置包括相互连接在一起的压簧和定位瓦，压簧连接所述配重块，定位瓦的内表面为与所述复合冒口外表面相适配的弧面，定位瓦与所述复合冒口压接在一起。

所述白刚玉混制砂板层内表面的一端设有弧形凹槽且其另一端设有与所述弧形凹槽相适配的弧形凸起，相邻扇环部分的弧形凸起和弧形凹槽插接配合在一起。

本实用新型具有如下的优点：

本实用新型结构简单，使用方便，密封效果好，使用过程中无漏料现象。本实用新型防浮盖效果相较以往大大增强，从而允许生产过程中提高熔液的流速、提高产品合格率。本实用新型在四角处设有4个吊环，非常方便吊运，且吊运过程稳定可靠。定位瓦在压簧弹力的作用下抱紧复合冒口，能够防止复合冒口意外松动。

本实用新型中的复合冒口由多段扇环部分粘接形成空心圆柱体结构，因此本实用新型十分便于脱模。复合冒口结构简单，便于制作，在制作过程中无须烘烤，因而节约了大量的能源，既省电又省时，不但可以降低成本，减少劳动强度和节约环保，而且筛选后可以回收利用。

环形凸起与环形凹槽的设置，使复合冒口与底座之间密封严密，防止生产过程中熔液经由复合冒口与底座之间的缝隙流出，影响生产的正常进行。

树脂砂板层的成份是树脂砂和固化剂，白刚玉混制砂板层的成份是M砖粉、白刚玉和磷酸；锆英涂料层的成份是锆英涂料，直接在市场购买即可。

复合冒口在制作时，先制作各段扇环部分，待自然干燥后人工拼装各扇环部分，用粘结剂粘牢形成空心圆柱体形，最后在里层涂1mm厚锆英高温涂料。

弧形凸起和弧形凹槽的对接方式，相较仅采用平面对接的方式，接合得更加牢固，并且扩大了粘接面的面积，粘接得更为紧密。

本实用新型还有以下优点：（1）本实用新型防浮盖效果好，在生产过程中允许提高流速，从而使液体热损失减小，合格率提高。（2）铸件出箱后缺角缺棱，冲型不整， 表面气孔等不合格现象大大减少。（3）复合冒口和压铁配套使用，不需人工搬动，行车直接吊运。（4）高温下溃散性能好，铸件表面平整光滑，不易粘砂。（5）白刚玉混合砂板耐火强度高，高温下液体流股冲击不易脱砂。（6）其形状应在相同的体积下，具有最小的表面积，能够有效提高料液的利用率。

总之，本实用新型能够避免以往漏料、浮盖等问题，提高流速和合格率，能够有效提高料液的利用率，便于吊装运输，不易粘砂且不易脱砂，制作时不需烘烤，节约能源，使用中密封性较好。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是去掉复合冒口后图1的俯视图；

图3是去掉环形凸起后复合冒口的结构示意图；

图4是图3的A－A截面图；

图5是去掉锆英涂料层后复合冒口分解为四个扇环部分的分解示意图。

具体实施方式

如图1至图5所示，本实用新型的复合冒口与浇铸压铁组合结构包括由灰铸铁制成的底座11，底座11左右两侧分别一体设有由灰铸铁制成的配重块12；各配重块12的前后两端部分别焊接有吊环13；底座11中心部位设有用于连通铸口的通孔14，底座11中部环绕所述通孔14设有环形台阶15，所述环形台阶15固定连接有呈空心圆柱状的复合冒口16；所述复合冒口16底端向下设有环形凸起17，所述环形台阶15上设有与所述环形凸起17相适配的环形凹槽18，所述环形凸起17插入所述环形凹槽18。

所述底座11下表面左右两侧分别向下设有插接定位板19，插接定位板19的竖向截面呈下细上粗的三角形。

各配重块12与复合冒口16之间均设有弹性定位装置，弹性定位装置包括相互连接在一起的压簧20和定位瓦21，压簧20连接所述配重块12，定位瓦21的内表面为与所述复合冒口16外表面相适配的弧面，定位瓦21与所述复合冒口16压接在一起。定位瓦21在压簧20弹力的作用下抱紧复合冒口16，能够防止复合冒口16意外松动。

配重块12与底座11可以是一体浇铸成型，也可以是分体设置后焊接在一起。

本实用新型中的复合冒口由三段以上水平截面呈扇环形的扇环部分1组成；扇环部分1沿直径方向，由外向内依次包括树脂砂板层2、白刚玉混制砂板层3和耐高温的锆英涂料层4；树脂砂板层2、白刚玉混制砂板层3和耐高温的锆英涂料层4均呈弧形；

树脂砂板层2的厚度H1为25±1毫米，白刚玉混制砂板层3的厚度Ｈ2为25±1毫米，锆英涂料层4厚1毫米；树脂砂板层2与白刚玉混制砂板层3粘接在一起，锆英涂料层4涂抹附着在白刚玉混制砂板层3的内表面；各扇环部分1相邻侧面通过粘接剂层5粘接在一起并形成空心圆柱体结构。

所述扇环部分1设有4段，每段扇环部分1的圆心角α为90度。所述白刚玉混制砂板层3内表面的一端设有弧形凹槽6且其另一端设有与所述弧形凹槽6相适配的弧形凸起7，相邻扇环部分1的弧形凸起7和弧形凹槽6插接配合在一起。这种对接方式相较仅采用平面对接的方式，接合得更加牢固，并且扩大了粘接面的面积，粘接得更为紧密。

复合冒口在制作时，先制作各段扇环部分，待自然干燥后人工拼装各扇环部分，用粘结剂粘牢形成空心圆柱体形，最后在里层涂1mm厚锆英高温涂料。

使用时，先向左右两侧拨开所述定位瓦21，然后将复合冒口16放入环形台阶15，并使复合冒口16的环形凸起17插入环形台阶15上的环形凹槽18内，此时复合冒口16与所述通孔14相连通，从而在将本实用新型放置到铸口之上后允许熔液及气泡通过通孔14进入复合冒口16。放开定位瓦21，定位瓦21在压簧20弹力的作用下抱紧复合冒口16，防止复合冒口16意外松动。然后使用吊具，通过左右配重块12前后两端部的共计4个吊环13将本实用新型吊起来，这种吊运方式十分稳定可靠。将本实用新型吊运至铸口之上，放下本实用新型，使本实用新型压在铸口之上且所述通孔14与铸口相连通，插接定位板19插入铸口旁的插接槽中。插接定位板19的竖向截面呈下细上粗的三角形，可以使插接定位板19不必完全对准插接槽即可将其插入其中，方便了安装操作。

本实用新型中的底座11和配重块12均采用灰铸铁制作，耐高温耐冲刷。配重块12的设置使本实用新型的形状呈“凹”字形，中心位置设计冒口对接结构，液体浇满排气后可以整体吊开，方便快捷。开始前在复合冒口16内涂抹高温涂料形成隔离层，有效防止液体与冒口本体的接触，减少冒口三氧化二铁的含量。使用本实用新型，出箱后的铸件产品表面平整，棱角分明，产品致密度比使用传统的压铁或粘土大砖、生铁块提高0.5%，不但降低了工人的劳动强度，而提高了产品合格率。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。