一种分型面与开合模不垂直的成型铸件用的压铸模的制作方法

本实用新型涉及压铸成型设备技术领域，具体为一种分型面与开合模不垂直的成型铸件用的压铸模。

背景技术：

压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。一些压铸模的分型面与开合模不垂直，由于铸件的动定侧成一定角度，该类铸件势必会导致顶出机构不垂直的现象，在实际使用中造成诸多不便。

技术实现要素：

现有技术难以满足人们的需要，为了解决上述存在的问题，本实用新型提出了一种分型面与开合模不垂直的成型铸件用的压铸模，它采用油缸顶出机构替代传统的压铸机顶出机构，铸件成型，模具进行开模，油缸开始接受信号进行供油，油缸活塞杆顶出顶板，从而将铸件顶出。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种分型面与开合模不垂直的成型铸件用的压铸模，包括底座、薄型油缸、顶板、动模架、动模块和定模架，所述薄型油缸通过螺栓固定安装在底座上，且底座上设置有支撑杆；所述薄型油缸顶部设置有顶板；所述支撑杆上设置有行程开关，且行程开关与顶板之间设置有行程杆；所述动模架设置在支撑杆顶部，且动模架内部设置有动模块；所述动模块设置在顶板的顶部；所述动模架上侧设置有定模架。

进一步，所述动模块顶部用于放置铸件。

进一步，所述动模块与动模架之间存在倾角。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该分型面与开合模不垂直的成型铸件用的压铸模，它采用油缸顶出机构替代传统的压铸机顶出机构，当模具安装到设备上时候，薄型油缸处于缩状态，待压铸动作完成后，铸件成型，模具进行开模，油缸开始接受信号进行供油，油缸活塞杆顶出顶板，从而将铸件顶出，完成模具的顶出取件工序，极大地方便了铸件的拿取，实用性强，易于推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型开模时的结构示意图；

图中：1-底座、2-薄型油缸、3-顶板、4-动模架、5-动模块、6-定模架、7-螺栓、8-支撑杆、9-行程开关、10-行程杆、11-铸件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供的一种实施例：一种分型面与开合模不垂直的成型铸件用的压铸模，包括底座1、薄型油缸2、顶板3、动模架4、动模块5和定模架6，所述薄型油缸2通过螺栓7固定安装在底座1上，且底座1上设置有支撑杆8；所述薄型油缸2顶部设置有顶板3；所述支撑杆8上设置有行程开关9，且行程开关9与顶板3之间设置有行程杆10；所述动模架4设置在支撑杆8顶部，且动模架4内部设置有动模块5；所述动模块5设置在顶板3的顶部；所述动模架4上侧设置有定模架6；所述动模块5顶部用于放置铸件11；所述动模块5与动模架4之间存在倾角。

本实用新型分型面与开合模不垂直的成型铸件用的压铸模在使用时，首先将模具安装到设备上，通过行程开关9控制设备运动的行程，调试设备是否正常运行，将熔融合金液注入后启动设备，完成铸件后，动模架4和定模架6分离，薄型油缸2的开始接受供油，薄型油缸2的活塞顶出顶板3，从而将铸件11推出，将铸件11拿出后进入下一道工序。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。