一种用于大型钢锭模铸造造型的防跑火装置的制作方法

本实用新型涉及铸造造型技术领域，特别涉及一种用于大型钢锭模铸造造型的防跑火装置。

背景技术：

目前，在铸造生产过程中，尤其是在造型过程中，分模造型应用最为广泛。在钢铁厂中，由于17.5t-25t及以上的大型钢锭模的质量，高度和壁厚较大，为了保证钢锭模铸型的质量，在粘土砂手工造型生产中，采用三箱造型或多箱造型。采用三箱造型时，上箱，中箱和下箱分别制作，中箱采用整体模造型，砂芯在下箱上制作。因此，大型钢锭模的铸型一般设有两个或两个以上的分型面。因此，对分型面的要求比较高，必须尽量采用平直面，可以简化造型工艺以及减少制造工艺装备的工作量，降低生产成本。但是，分直面的平直度很难保证，极易产生误差，造成缝隙过大；在调整砂型腔尺寸时，有时需将下分型面一侧垫起少许，在浇注过程中，下分型面所承受的金属液静压力和抬箱力非常大，在浇注过程的中后期极易出现金属液外泄，造成跑火事故，且跑火处难以封堵，造成铸件的冷隔，浇不足，甚至直接报废，不但增加了生产成本，还给操作人员带来烫伤的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，为解决对现有的造型过程中存在上述问题，本实用新型提供了一种用于大型钢锭模铸造造型的防跑火装置，该防跑火装置是一个方形框结构，其包括：若干上螺栓销钉，若干下螺栓销钉，若干上销孔，若干下销孔，四个双排孔联板，四个L型直板，四个L型弯板和湿型砂；所述L型直板包括侧板和底板；在大型钢锭模铸型下分型面的下砂箱的每一侧的外壁上分别放置一个所述L型直板，且所述侧板与所述下砂箱的每一侧外壁平行；所述四个L型弯板分别放置在所述下砂箱每一侧外壁的四个拐角处，且每个所述L型弯板的两端分别位于相邻的两个所述L型直板上；每个所述双排孔联板贴放在每个所述侧板的外侧上；在每个所述双排孔联板的一侧上，沿其长度方向对称地分布若干联板上排孔，在其相对一侧沿长度方向对称分布若干联板下排孔，且每个所述联板上排孔在上，并在其下对应一个所述联板下排孔；每个所述上螺栓销钉的一端穿过位于双排孔联板的一侧的联板上排孔，再通过两个上螺母将其固定在所述双排孔联板上；所述上螺栓销钉的另一端则固定在中砂箱外壁上的上销孔上；每个所述下螺栓销钉的一端穿过位于双排孔联板的另一侧的联板下排孔，再通过一个下螺母将其固定在所述双排孔联板上；所述下螺栓销钉的另一端则固定在下砂箱外壁上的下销孔上；所述上销孔和所述下销孔通过焊接的方式分别固定在中砂箱和下砂箱的外壁上，且呈轴线对应；所述L型直板位于每个所述上螺栓销钉和每个所述下螺栓销钉之间，在所述侧板内填充所述湿型砂并捣实。

若干所述上销孔在所述中砂箱外壁上对称分布，若干所述下销孔在所述下砂箱外壁上对称分布；每个所述上销孔对应一个所述下销孔。

所述上销孔的个数与所述联板上排孔的个数相同。

所述下销孔的个数与所述联板下排孔的个数相同。

所述L型直板与所述中砂箱和所述下砂箱的每个面的外壁形成一个U型槽，所述L型弯板的两端位于该U型槽中，所述上螺栓销钉的一端位于所述L型弯板的两端之上。

所述弯板包括：弯板的侧板和弯板的底板。

所述L型弯板的两端的长度均为100-120mm。

所述L型直板的横向长度取决于所述下砂箱的宽度。

所述联板上排孔和所述联板下排孔的个数可根据需要来增加或减少。

所述上销孔之间的水平间距为350-400mm；所述下销孔之间的水平间距为350-400mm。

所述上销孔顶端到下分型面的距离为80-100mm；所述下销孔的顶端到下分型面的距离为130-150mm。

所述联板上排孔为椭圆形，便于所述中砂箱和所述下砂箱相对位置出现偏斜时的调节固定；所述联板下排孔为圆形，便于定位固定。

所述L型直板与所述双排孔联板之间放置一直板。

本实用新型的优点在于：所述下螺栓销钉设有一个螺母，拧紧该螺母可将所述L型钢板固定在所述下螺栓销钉和所述下砂箱之间；所述上螺栓销钉设有两个螺母，能够有效控制和定位上部尺寸、增加本装置的强度和刚度。另外，本实用新型安装和拆卸方便、操作简单、可反复使用，在浇注过程中，能够有效防止大型钢锭模铸型下分型面处的金属液外泄，杜绝跑火事故发生，不仅提高了铸件的浇注质量和产品合格率，还消除了浇注操作人员被烫伤的安全隐患。

附图说明

图1是本实用新型的一种用于大型钢锭模铸造造型的防跑火装置的俯视图

图2是图1的本实用新型的一种用于大型钢锭模铸造造型的防跑火装置沿A-A方向的剖视图

图3是图1的本实用新型的一种用于大型钢锭模铸造造型的防跑火装置中B的局部放大图

图4是本实用新型的一种用于大型钢锭模铸造造型的防跑火装置的双排孔联板的示意图

1、上销孔 2、上螺栓销钉

3、下螺栓销钉 4、上螺母

5、双排孔联板 6、L型直板

7、底板 8、弯板

9、下分型面 10、中砂箱

11、下砂箱 12、湿型砂

13、下销孔 14、联板上排孔

15、联板下排孔 16、下螺母

17、侧板 18、弯板的侧板

19、弯板的底板

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1、2和3所示，本实用新型提供了一种用于大型钢锭模铸造造型的防跑火装置，该防跑火装置是一个方形框结构，其包括：16个上螺栓销钉2，16个下螺栓销钉3，16个上销孔1，16个下销孔13，4个双排孔联板5，4个L型弯板8，4个L型直板6和湿型砂12；所述L型直板6包括侧板17和底板7；在大型钢锭模铸型下分型面9的下砂箱11的四周的外壁上分别放置一个所述L型直板6，且所述侧板17与所述下砂箱11的每一侧外壁平行；所述四个L型弯板8分别放置在所述下砂箱11每一侧外壁的四个拐角处，且每个所述L型弯板的两端分别位于相邻的两个所述L型直板6上；每个所述双排孔联板5贴放在每个所述侧板17的外侧上；如图2所示，每个所述上螺栓销钉2的左端穿过位于所述双排孔联板5上侧的所述联板上排孔14，再通过两个上螺母4将其固定在所述双排孔联板5上；所述上螺栓销钉2的右端则固定在中砂箱10的外壁的上销孔1上；每个所述下螺栓销钉3的左端穿过位于所述双排孔联板5下侧的所述联板下排孔15，再通过一个下螺母16将其固定在所述双排孔联板5上；所述下螺栓销钉2的右端则固定在下砂箱11的外壁的下销孔13上；如图2和3所示，四个所述联板上排孔14沿其长度方向对称地分布，四个所述联板下排孔15沿长度方向对称分布，且每个所述联板上排孔14在上，并在其下对应一个所述联板下排孔15；所述L型直板6位于每个所述上螺栓销钉2和每个所述下螺栓销钉3之间，在所述侧板17内填充所述湿型砂12并捣实。

在所述中砂箱10的外壁上对称分布16个所述上销孔1，在所述下砂箱11的外壁上对称分布16个所述下销孔13；每个所述上销孔1对应一个所述下销孔13。

所述上销孔1的个数与所述联板上排孔14的个数相同。

所述下销孔13的个数与所述联板下排孔15的个数相同。

如图2所示，所述L型直板6与所述中砂箱10和所述下砂箱11的外壁形成一个U型槽，所述L型弯板8的两端位于该U型槽中，所述上螺栓销钉2的左端位于所述L型弯板8的两端之上。

如图3所示，所述弯板8包括：弯板的侧板18和弯板的底板19；所述弯板的侧板18贴放在所述侧板17的右侧，且所述弯板的侧板18和所述侧板17均垂直纸面向外，且分别与所述弯板的底板19和所述底板7呈垂直关系；所述双排孔联板5的内侧的所述上螺母4与所述弯板的侧板18保持一定的间隙，确保整个装置不会变形。

所述L型弯板8的两端的长度均为100-120mm。

所述L型直板6的横向长度取决于所述下砂箱11的宽度。

所述联板上排孔14和所述联板下排孔15的个数可根据需要来增加或减少。

所述上销孔1和所述下销孔13通过焊接的方式分别固定在大型钢锭模铸型下分型面9的中砂箱10和下砂箱11的外壁上，且呈轴线对应。

所述上销孔1之间的水平间距为350-400mm；所述下销孔13之间的水平间距为350-400mm。

所述上销孔1的顶端到下分型面9的距离为80-100mm；所述下销孔13的顶端到下分型面9的距离为130-150mm。

所述联板上排孔14为椭圆形，便于所述中砂箱10和所述下砂箱11相对位置出现偏斜时的调节固定；所述联板下排孔15为圆形，便于定位固定。

在其他具体实施例中，该防跑火装置中的所述上螺栓销钉2，所述下螺栓销钉3和所述L型直板6的个数可根据实际需要来进行设计。所述联板上排孔14和所述联板下排孔15的个数也可以根据实际需要在所述双排孔联板上进行设计和分布。

最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。