一种用于铝合金压铸制品的热处理时效炉的制作方法

本实用新型涉及铝材加工领域，尤其涉及一种用于铝合金压铸制品的热处理时效炉。

背景技术：

随着工业领域尤其是汽车、摩托车等领域的轻量化趋势，铝合金工件越来越多的取代了传统的钢铁等金属零件。长久以来，铝合金工件的加工大多依赖于传统机械加工方式，即将整体毛坯通过锯切、磨削等工序进行处理，该加工方式工序繁多、效率低下，且工件的机械强度与尺寸精度受很大限制，因此，越来越多的铝合金制品开始引入压铸生产工艺。

压力铸造简称压铸，它是将熔融的液态金属注入压铸机的压射室，通过压射冲头的运动，使液态金属在高压作用下，高速通过模具浇注系统，在压力下结晶并迅速冷却凝固形成压铸件。通过引入压铸生产工艺，不仅极大提高了连杆的生产效率，而且通过压铸生产出来的连杆具有较高的装配精度。但铸造方式获得的铝制品也具有一定缺陷，如其内部存在较大的应力，组织较为疏松，以致其强度、致密度等方面难以达到要求，因而还需要对其进行一系列的热处理，如固溶、淬火、时效处理等。现有的铝材时效炉大多热利用率低；且炉内空气循环效果不理想，以致温度不均匀且难以控制，进而造成铝型材硬度不均现象产生。公布号为CN103556090A的申请文件公开了一种铝合金时效炉，其通过在炉内设置带有弧形导流面的导流装置，以实现将热空气导流到炉体中心的铝材台车上，其缺点在于，由于多个导流装置的导流面均朝向炉体中心的下部，因而热空气在炉体中部产生对冲，反而限制了热空气向下流动，难以起到有效的导流作用，因而导致处于台车底部的铝材时效处理效果不理想；同时，其导流装置直接设于料车上，在装入工件时容易导致导流装置受损。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种用于铝合金压铸制品的热处理时效炉，其可以有效促进炉体内的热量流通，保证所有铝材工件都均匀受热，且可有效提升热量利用效率，同时还可有效避免导流装置在装卸工件时受损。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种用于铝合金压铸制品的热处理时效炉，包括炉体、设于炉体底部并延伸至炉体外部的料车轨道、加热装置以及设于炉体内部的导流片，其中：

所述炉体大体为长方体结构且其一个侧壁设有炉门，所述炉体和炉门均包括从外向内依次设置的外支撑钢板、隔热层和内支撑钢板；

所述加热装置包括控制箱、均与控制箱相连且嵌入炉体内的燃气燃烧器、循环风机和温度传感器以及设于炉体侧壁的排烟管，其中所述控制箱设于炉体外部，所述燃气燃烧器和循环风机均设于炉体的顶部的一角，所述排烟管设于远离燃气燃烧器的一侧壁上，所述燃气燃烧器位于炉体内部的喷管上设有若干风孔；

所述导流片包括具有导流面的导流部和平板状的固定部，所述固定部上设有若干安装孔，所述导流片通过固定部水平地安装于炉体的四个内壁，且靠近燃气燃烧器的两个内壁上的导流片设置为固定部在上导流部在下，远离燃气燃烧器的两个内壁上的导流片设置为固定部在下导流部在上。

进一步地，所述导流部的导流面为弧形面。

进一步地，所述炉体的底部设有从炉门下方延伸至炉体内部的两条平行的凹槽，所述料车轨道设于凹槽内。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型通过在炉体内设置导流方向不同的导流片，被燃气燃烧器加热过的空气在不同方向的导流片作用下形成立体方向的旋流，从而使得热量在炉体内部分布更加均匀，保证了铝材工件受热均匀，同时通过不断循环，提高了热量利用效率；同时，导流片直接安装于炉体内壁，安装和维护方便，还可避免导流片在装卸工件时受到损伤。

附图说明

图1为本实用新型的结构主视图。

图2为图1的C-C剖视图。

图3为图2中D部分的局部放大视图。

图4为本实用新型所述导流片的结构立体视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

如图1、图2所示，本实用新型提出了一种用于铝合金压铸制品的热处理时效炉，包括炉体7、设于炉体7底部并延伸至炉体7外部的料车轨道5、加热装置以及设于炉体内部的导流片9，其中：

所述炉体7大体为长方体结构且其一个侧壁设有炉门71，所述炉体7和炉门71均包括从外向内依次设置的外支撑钢板701、隔热层702和内支撑钢板703；如图3所示，所述炉体7的底部设有从炉门71下方延伸至炉体7内部的两条平行的凹槽72，所述料车轨道5设于凹槽72内；

所述加热装置包括控制箱81、均与控制箱81相连且嵌入炉体7内的燃气燃烧器82、循环风机83和温度传感器84以及设于炉体7侧壁的排烟管85，其中所述控制箱81设于炉体7外部，所述燃气燃烧器82和循环风机83均设于炉体7的顶部的一角，且所述燃气燃烧器82位于炉体71内部的喷管821上设有若干风孔822，所述风孔822可增大燃烧器喷出的角度，利于热量的分散，所述排烟管85设于远离燃气燃烧器82的一侧壁上；

如图4所示，所述导流片9包括具有导流面的导流部91和平板状的固定部92，所述导流部91的导流面为弧形面，所述固定部92上设有若干安装孔93，所述导流片9通过固定部92水平地安装于炉体7的四个内壁，且靠近燃气燃烧器82的两个内壁上的导流片9设置为固定部92在上导流部91在下，远离燃气燃烧器82的两个内壁上的导流片9设置为固定部92在下导流部91在上。

如图1、图2所示，当本实用新型开始工作前，载有料框100的料车101通过料车轨道5运输至炉体7内部，然后关闭炉门71，再通过控制箱81启动加热装置并通过控制箱实时监测炉体内部的温度，炉体7内部的空气流动方向如图中虚线箭头所示，经过不同方向的导流片9的导流作用，热空气在炉体7中心形成漩涡状气流，从而使得位于炉体7中心的料框及料框中的工件均匀受热，同时限制了热量向外散失，提升了热量利用效率。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。