一种具有集渣作用的补缩冒口的制作方法

本实用新型涉及金属铸造成型工艺，特别是涉及一种具有集渣作用的补缩冒口，属于铸造技术领域。

背景技术：

局部存在厚大凸台的铸件在铁水充型过程中其凸台部位非常容易产生夹杂类缺陷，如果凸台部位热节较大还很容易产生疏松类缺陷；在实际铸造生产中为解决上述问题常用的方法是在热节部位增加冷铁，同时在凸台的铸造上平面增加加工余量。同样地，对于存在有大尺寸方孔的铸件，方孔的成型坭芯会阻碍上方铁液的补缩通道，同时也阻碍了夹杂物的上浮通道，通常采用的解决方案也是增加冷铁和加工余量。

然而上述技术方案在使用过程中存在如下不足：

1.冷铁用量较多对铸件性能的均一性存在影响，同时增加了造型难度。

2.增加加工余量增加了后期加工的成本。

3.增加加工余量相当于加大了铸件热节，会进一步加大产生疏松缺陷的倾向。

技术实现要素：

为了解决现有技术所引起的上述问题，本实用新型提供一种具有集渣作用的补缩冒口，用于存在局部厚大凸台或大尺寸方孔的铸件中，实现补缩和集渣功能，减少夹杂及疏松缺陷，达到减少造型和后续加工工作量、提高铸件性能均一性的效果。

本实用新型解决其技术问题采取的技术方案如下：

一种具有集渣作用的补缩冒口，设置于铸件凸台部位上平面的分型面处或者铸件方孔部位底平面的分型面处，包括引流槽部、补缩部和过渡区，该过渡区连接所述铸件且上沿与所述分型面平齐，所述引流槽部与所述过渡区连接且上沿与所述分型面平齐，所述补缩部连接于所述引流槽部的上部且宽度与该引流槽部相同。

进一步地，所述的过渡区的长度为厚度的2～4倍。

进一步地，所述的过渡区的长度大于50mm。

进一步地，所述的补缩部的宽度和高度根据所述铸件热节的大小来确定。

进一步地，所述的引流槽部的深度根据实际夹渣缺陷的严重程度确定。

进一步地，所述的过渡区与引流槽部的交汇处设有铸造圆角。

本实用新型的技术效果如下：

1、所述补缩冒口有效地减少了中间具有厚大凸台部位或大尺寸方孔部位的铸件的夹杂及疏松缺陷，实现了补缩和集渣功能。

2、不需设置冷铁便可实现局部热节部位的补缩，使铸件性能更加均一，同时减少了造型工作量。

3、无需增加加工余量，减少了后续铸件的加工难度，同时由引流槽产生的引流力使铸件夹杂物排除的更加彻底。

4、由于集渣冒口与铸件连接面积较小，后续很容易去除。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型在具有厚大凸台的铸件中的应用示意图。

图3为本实用新型在具有大尺寸方孔的铸件中的应用示意图。

具体实施方式

本实用新型所述具有集渣作用的补缩冒口具有引流导渣功能，用于存在局部厚大凸台或大尺寸方孔的铸件中，实现补缩和集渣功能，有效减少夹杂及疏松缺陷。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细描述，但不应以此来限制本实用新型的保护范围。

请参阅图1，图示具有集渣作用的补缩冒口设置于砂箱的分型面F处，该分型面F处于铸件P凸台部位的上平面处或者铸件P方孔部位的底平面处。

所述补缩冒口包括引流槽部1、补缩部2和过渡区3。

所述过渡区3连接所述铸件P，并且该过渡区3的上沿与所述分型面F平齐。为保证引流效果，所述过渡区3的长度b应取该过渡区3本身厚度a的2～4倍，为保证所述引流槽部1与铸件P之间形成部位的型砂的强度，所述过渡区3的长度b应大于50mm。

所述引流槽部1与所述过渡区3相连接，并且该引流槽部1的上沿与所述分型面F平齐。所述引流槽部1的深度e可根据实际生产条件中夹渣缺陷的严重程度确定，深度越深除渣效果越好。所述过渡区3与引流槽部1的交汇处设有铸造圆角R。

所述补缩部2连接于所述引流槽部1的上部，而且该补缩部2的宽度c与所述引流槽部1的宽度相同。所述补缩部2的宽度c和高度d根据所述铸件P热节的大小来确定。

本实用新型在铸件P凸台部位铸造上平面或方孔底平面设置分型面F，用来造型时向外引出引流槽，引流槽上方设置补缩冒口，这样当浇注铁水达到引流槽部1时会流入引流槽，同时周边的夹杂物会随铁水一同进入引流槽，引流槽部1尺寸越大，夹杂物引出的效果越好，引流槽部1填充满后，夹杂物会进入上方的补缩部2中，这样就不会再回到铸件P中。

本实用新型所述补缩冒口可以用于局部存在有厚大凸台的铸件中，如图2所示，所述补缩冒口A连接于铸件P的凸台部位P1的上平面的分型面F处。本实用新型所述补缩冒口A也可以用于具有大尺寸方孔P2的铸件P中，见图3，所述补缩冒口A连接于铸件P的大尺寸方孔P2的底平面的分型面F处。

上述仅为本实用新型的优选实施例，必须指出的是，所属领域的技术人员凡依本实用新型申请内容所作的各种等效修改、变化与修正，都应成为本实用新型专利的保护范围。