本发明属于铝合金板材技术领域，具体涉及一种高强度耐腐蚀铝合金板材及其轧制工艺。
背景技术：
铝合金是工业中应用最广泛的有色金属材料，在航天、汽车、机械、化工等行业起到了重要的作用，应用于飞机、汽车、精密仪器、无线电器材、建筑外壳、家用电器等等。随着工业经济的飞速发展和科学技术的不断进步，各行各业对铝合金的性能提出了更高的要求，传统的铝合金板材，其强度、延伸率、耐蚀性等多能已难以满足高精尖技术的制造要求。
技术实现要素：
为解决现有铝合金板材强度低、延伸率低、耐蚀性差的问题，本发明的目的在于提供一种高强度耐腐蚀铝合金板材及其轧制工艺。
本发明是通过以下技术方案来实现的：高强度耐腐蚀铝合金板材，按重量百分数计，成分包括：cu2.7％～3.8％，si1.1％～1.6％，fe1.5％～2.2％，mg2.4％～3.3％，mn0.3％～1.4％，cr1.8％～2.9％，zn0.2％～0.9％，ti0.7％～1.7％，ni1.9％～3.2％，li0.4％～1.5％，mo2.1％～3.6％，其余为al。
本发明优选地，按重量百分数计，成分包括：cu2.9％，si1.1％，fe1.9％，mg2.6％，mn1.4％，cr2.5％，zn0.9％，ti1.2％，ni3.1％，li1.1％，mo3.3％，其余为al。
高强度耐腐蚀铝合金板材的轧制工艺，步骤包括：
将各元素成分投料到熔化炉中进行熔炼，熔化炉内气温保持在1200℃～1500℃；
转入保温炉精炼，精炼温度保持在800℃～950℃，精炼气体为氦、氩、氖、氪混合气；
将精炼后的铝合金锭坯在530℃～780℃下均匀化退火30小时～55小时；
使退火后的铝合金锭坯内外温度均匀保持在480℃～510℃，进行2～4道次热轧得到板坯；
将板坯空冷至460℃～475℃时进行5小时～8小时固溶处理；
对板坯进行水淬；
将水淬后的板坯在200℃～320℃下进行6小时～7小时时效热处理，空冷至室温；
将板坯进行单道次冷轧，得到板材成品。
本发明优选地，步骤包括：
将各元素成分投料到熔化炉中进行熔炼，熔化炉内气温保持在1280℃；
转入保温炉精炼，精炼温度保持在800℃～950℃，精炼气体为15％氦、28％氩、37％氖、20％氪混合气；
将精炼后的铝合金锭坯在620℃下均匀化退火37小时；
使退火后的铝合金锭坯内外温度均匀保持在490℃，进行3道次热轧得到板坯；
将板坯空冷至460℃时进行7小时固溶处理；
对板坯进行水淬；
将水淬后的板坯在290℃下进行6小时时效热处理，空冷至室温；
将板坯进行单道次冷轧，得到板材成品。
本发明优选地，热轧的总加工率为20％～35％。
本发明优选地，热轧的总加工率为25％。
熔炼步骤用于将各元素熔化为液体并调质，温度控制在1200℃～1500℃有助于各元素原子之间的结合，对于细化铝合金的晶间结构起到了重要的作用。精炼步骤用于除渣、除气，促进晶粒细化，精炼时向液态金属中吹入氦、氩、氖、氪的混合气，混合气不参与反应，但混合气在液态金属中形成上升的气泡，具有气洗的作用。
本发明至少能够达到一项以下有益效果：
1.提高了铝合金板材的强度、延伸率和耐腐蚀性能，能够适用于更广泛的高精尖科技应用领域；
2.制作工艺简单易控制，适于向市场推广。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明做进一步的解释说明。
实施例1
高强度耐腐蚀铝合金板材，按重量百分数计，成分包括：cu2.9％，si1.1％，fe1.9％，mg2.6％，mn1.4％，cr2.5％，zn0.9％，ti1.2％，ni3.1％，li1.1％，mo3.3％，其余为al。
高强度耐腐蚀铝合金板材的轧制工艺，步骤包括：
将各元素成分投料到熔化炉中进行熔炼，熔化炉内气温保持在1280℃；
转入保温炉精炼，精炼温度保持在800℃～950℃，精炼气体为15％氦、28％氩、37％氖、20％氪混合气；
将精炼后的铝合金锭坯在620℃下均匀化退火37小时；
使退火后的铝合金锭坯内外温度均匀保持在490℃，进行3道次热轧得到板坯；
将板坯空冷至460℃时进行7小时固溶处理；
对板坯进行水淬；
将水淬后的板坯在290℃下进行6小时时效热处理，空冷至室温；
将板坯进行单道次冷轧，得到板材成品。
热轧的总加工率为25％。
实施例2
高强度耐腐蚀铝合金板材，按重量百分数计，成分包括：cu2.7％，si1.1％，fe1.5％，mg2.4％，mn0.3％，cr1.8％，zn0.2％，ti0.7％，ni1.9％，li0.4％，mo2.1％，其余为al。
高强度耐腐蚀铝合金板材的轧制工艺，步骤包括：
将各元素成分投料到熔化炉中进行熔炼，熔化炉内气温保持在1200℃；
转入保温炉精炼，精炼温度保持在800℃～950℃，精炼气体为15％氦、28％氩、37％氖、20％氪混合气；
将精炼后的铝合金锭坯在530℃下均匀化退火30小时；
使退火后的铝合金锭坯内外温度均匀保持在480℃，进行2道次热轧得到板坯；
将板坯空冷至460℃时进行5小时固溶处理；
对板坯进行水淬；
将水淬后的板坯在200℃下进行6小时时效热处理，空冷至室温；
将板坯进行单道次冷轧，得到板材成品。
热轧的总加工率为20％。
实施例3
高强度耐腐蚀铝合金板材，按重量百分数计，成分包括：cu3.8％，si1.6％，fe2.2％，mg3.3％，mn1.4％，cr2.9％，zn0.9％，ti1.7％，ni3.2％，li1.5％，mo3.6％，其余为al。
高强度耐腐蚀铝合金板材的轧制工艺，步骤包括：
将各元素成分投料到熔化炉中进行熔炼，熔化炉内气温保持在1500℃；
转入保温炉精炼，精炼温度保持在800℃～950℃，精炼气体为15％氦、28％氩、37％氖、20％氪混合气；
将精炼后的铝合金锭坯在780℃下均匀化退火55小时；
使退火后的铝合金锭坯内外温度均匀保持在510℃，进行4道次热轧得到板坯；
将板坯空冷至475℃时进行8小时固溶处理；
对板坯进行水淬；
将水淬后的板坯在320℃下进行7小时时效热处理，空冷至室温；
将板坯进行单道次冷轧，得到板材成品。
热轧的总加工率为35％。
实施例4
高强度耐腐蚀铝合金板材，按重量百分数计，成分包括：cu2.8％，si1.2％，fe1.8％，mg2.7％，mn0.8％，cr1.9％，zn0.4％，ti0.9％，ni2.4％，li0.7％，mo2.8％，其余为al。
高强度耐腐蚀铝合金板材的轧制工艺，步骤包括：
将各元素成分投料到熔化炉中进行熔炼，熔化炉内气温保持在1350℃；
将精炼后的铝合金锭坯在560℃下均匀化退火39小时；
使退火后的铝合金锭坯内外温度均匀保持在495℃，进行3道次热轧得到板坯；
将板坯空冷至465℃时进行6小时固溶处理；
对板坯进行水淬；
将水淬后的板坯在290℃下进行6小时时效热处理，空冷至室温；
将板坯进行单道次冷轧，得到板材成品。
热轧的总加工率为26％。
实施例5
高强度耐腐蚀铝合金板材，按重量百分数计，成分包括：cu3.6％，si1.5％，fe2.1％，mg3.2％，mn1.2％，cr2.6％，zn0.8％，ti1.5％，ni3.1％，li1.4％，mo3.2％，其余为al。
高强度耐腐蚀铝合金板材的轧制工艺，步骤包括：
将各元素成分投料到熔化炉中进行熔炼，熔化炉内气温保持在1480℃；
转入保温炉精炼，精炼温度保持在800℃～950℃，精炼气体为15％氦、28％氩、37％氖、20％氪混合气；
将精炼后的铝合金锭坯在760℃下均匀化退火30小时；
使退火后的铝合金锭坯内外温度均匀保持在500℃，进行3道次热轧得到板坯；
将板坯空冷至470℃时进行7小时固溶处理；
对板坯进行水淬；
将水淬后的板坯在310℃下进行7小时时效热处理，空冷至室温；
将板坯进行单道次冷轧，得到板材成品。
热轧的总加工率为33％。
实施例6
高强度耐腐蚀铝合金板材，按重量百分数计，成分包括：cu3.1％，si1.3％，fe1.8％，mg2.9％，mn1.2％，cr2.4％，zn0.2％，ti0.6％，ni1.1％，li2.7％，mo2.9％，其余为al。
高强度耐腐蚀铝合金板材的轧制工艺，步骤包括：
将各元素成分投料到熔化炉中进行熔炼，熔化炉内气温保持在1450℃；
转入保温炉精炼，精炼温度保持在800℃～950℃，精炼气体为15％氦、28％氩、37％氖、20％氪混合气；
将精炼后的铝合金锭坯在660℃下均匀化退火40小时；
使退火后的铝合金锭坯内外温度均匀保持在495℃，进行3道次热轧得到板坯；
将板坯空冷至465℃时进行6小时固溶处理；
对板坯进行水淬；
将水淬后的板坯在275℃下进行6小时时效热处理，空冷至室温；
将板坯进行单道次冷轧，得到板材成品。
热轧的总加工率为30％。
实施例7
高强度耐腐蚀铝合金板材，按重量百分数计，成分包括：cu3.5％，si1.3％，fe1.8％，mg3.1％，mn0.9％，cr2.3％，zn0.8％，ti1.1％，ni2.5％，li1.2％，mo2.7％，其余为al。
高强度耐腐蚀铝合金板材的轧制工艺，步骤包括：
将各元素成分投料到熔化炉中进行熔炼，熔化炉内气温保持在1360℃；
转入保温炉精炼，精炼温度保持在800℃～950℃，精炼气体为15％氦、28％氩、37％氖、20％氪混合气；
将精炼后的铝合金锭坯在680℃下均匀化退火49小时；
使退火后的铝合金锭坯内外温度均匀保持在500℃，进行3道次热轧得到板坯；
将板坯空冷至465℃时进行5小时固溶处理；
对板坯进行水淬；
将水淬后的板坯在290℃下进行6小时时效热处理，空冷至室温；
将板坯进行单道次冷轧，得到板材成品。
热轧的总加工率为28％。
实施例1是本发明的最佳实施例，由实施例1制作的铝合金板材在抗拉强度、屈服强度、延伸率、晶间腐蚀之间达到了最优的组合配置。
上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进均应视为落入要求保护的本发明范围内。