一种离心铸造金属模具及离心铸造系统的制作方法

本发明涉及离心铸造技术领域，特别涉及一种离心铸造金属模具。还涉及一种包含该离心铸造金属模具的离心铸造系统。

背景技术：

离心铸造金属模具的结构通常为密封圆筒形，通过离心作用将涂料均匀分布到离心铸造金属模具的内表面。目前现有的离心铸造金属型模具在生产过程中，模具内腔喷涂涂料后，由于所喷的水基涂料中含有80％左右的水分，在随后的涂料干燥过程中，水汽不能够完全的排出，造成浇铸的铸件出现大量的气孔，形成废品，增加了生产成本。

综上所述，如何解决离心铸造金属模具浇铸高含水率涂料时，水汽排放不完全，影响铸件质量的问题，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种离心铸造金属模具，以提高其透气性，增加涂料干燥的排气性，提高铸造的成品率。

本发明的另一个目的在于提供一种包含该离心铸造金属模具的离心铸造系统，以提高离心铸造的成品率。

为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种离心铸造金属模具，包括浇铸筒，所述浇铸筒的筒壁上开设有多个排气孔。

优选地，在上述的离心铸造金属模具中，所述排气孔包括连通的外段和内段，所述内段的直径小于外段的直径，所述外段靠近所述浇铸筒的筒壁外侧设置，所述内段靠近所述浇铸筒的筒壁内侧设置。

优选地，在上述的离心铸造金属模具中，所述外段的直径为3mm～8mm，所述内段的直径为1mm～1.5mm。

优选地，在上述的离心铸造金属模具中，所述内段的长度为3mm～5mm。

优选地，在上述的离心铸造金属模具中，所述排气孔沿浇铸筒的圆周方向均匀分布。

优选地，在上述的离心铸造金属模具中，在所述浇铸筒的圆周方向上，同一横截面上均匀布置有3～8个所述排气孔。

优选地，在上述的离心铸造金属模具中，在所述浇铸筒的轴向上，同一直线上的相邻两个所述排气孔的间距为60mm～90mm。

优选地，在上述的离心铸造金属模具中，相邻两个横截面上的所述排气孔彼此交错设置。

优选地，在上述的离心铸造金属模具中，相邻两个横截面上的两个相邻所述排气孔的间距为30mm～60mm。

本发明还提供了一种离心铸造系统，包括：

如以上任一项所述的离心铸造金属模具，所述离心铸造金属模具的浇铸筒设置有敞口端和封口端；

挡板，用于阻挡设置在所述敞口端；

压边飞锤，设置在所述敞口端，用于将所述挡板压紧在所述敞口端；

隔热垫，设置在所述浇铸筒的封口端和敞口端的内侧面上；

驱动主轴，与所述封口端连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提供的离心铸造金属模具中，浇铸筒的筒壁上开设有多个排气孔。提高了其透气性，使水基涂料在浇铸筒内干燥过程中产生的水汽能够从排气孔中排出，增加了涂料干燥的排气性，从而减少了铸件中出现的气孔，提高了铸造的成品率。

本发明提供的离心铸造系统采用了本申请中的离心铸造金属模具，提高了透气性，从而减少了铸件中出现的气孔，提高了铸造的成品率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种离心铸造金属模具的纵向剖视示意图；

图2为本发明实施例提供的一种离心铸造金属模具的A-A横向剖视示意图；

图3为本发明实施例提供的一种离心铸造系统的纵向剖视示意图。

其中，1为浇铸筒、2为排气孔、21为内段、22为外段、3为铸件、4为挡板、5为压边飞锤、6为隔热垫、7为驱动主轴。

具体实施方式

本发明的核心是提供了一种离心铸造金属模具，提高了其透气性，增加了涂料干燥的排气性，提高了铸造的成品率。

本发明还提供了一种包含该离心铸造金属模具的离心铸造系统，提高了离心铸造的成品率。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1-图2，本发明实施例提供了一种离心铸造金属模具，包括浇铸筒1，浇铸筒1的筒壁上开设有多个排气孔2。离心铸造金属模具在生产过程中，模具本身温度在300℃左右，浇铸筒1内腔喷涂0.5-1.0mm的水基涂料后，涂料在浇铸筒1自身温度的作用下，开始干燥产生气体，气体在浇铸筒1离心力的作用下，顺着排气孔2排出浇铸筒1内腔，涂料得到充分的干燥和排气，在随后的铁液浇铸过程中，涂料表面没有残余气体的影响，铸件表面没有气孔，铸件质量稳定。

该离心铸造金属模具提高了透气性，使水基涂料在浇铸筒1内干燥过程中产生的水汽能够从排气孔2中排出，增加了涂料干燥的排气性，从而减少了铸件中出现的气孔，提高了铸造的成品率。

如图2所示，在本实施例中，排气孔2包括连通的外段22和内段21，内段21的直径小于外段22的直径，外段22靠近浇铸筒1的筒壁外侧设置，内段21靠近浇铸筒1的筒壁内侧设置。靠近浇铸筒1的内腔的内段21的直径较小，可以防止涂料进入排气孔2，靠近浇铸筒1的外部的外段22的直径较大，有利于气体快速排出。

作为优化，在本实施例中，外段22的直径为3mm～8mm，内段21的直径为1mm～1.5mm。具体根据浇铸筒1的大小、透气程度决定排气孔2的直径。

在本实施例中，排气孔2的内段21的长度为3mm～5mm，其余浇铸筒1的筒壁厚度为外段22的长度。

为了使排气均匀，在本实施例中，排气孔2沿浇铸筒1的圆周方向均匀分布。从而使浇铸筒1的各个位置的排气速度一致，得到的铸件表面质量更加均匀。

进一步地，在本实施例中，在浇铸筒1的圆周方向上，同一横截面上均匀布置有3～8个排气孔2。浇铸筒1的筒壁上多个横截面上均设置有一圈排气孔2。每圈排气孔2的数量为3～8个，且均匀布置。如每圈排气孔2的数量为4个，则同一圈上，相邻两个排气孔2之间的间隔角度为90°。如每圈排气孔2的数量为8个，则同一圈上，相邻两个排气孔2之间的间隔角度为45°。当然，每圈排气孔2也可以不均匀分布，只是排气效果不如均匀布置的好。

在本实施例中，在浇铸筒1的轴向上，同一直线上的相邻两个排气孔2的间距为60mm～90mm。即浇铸筒1的轴向上，分布有多列排气孔2，每一列排气孔2中的相邻两个排气孔2的间距为60mm～90mm。

如图1所示，在本实施例中，相邻两个横截面上的排气孔2彼此交错设置。即相邻两圈排气孔2沿圆周方向彼此交错设置。从而在相同浇铸筒1大小的情况下，如此设置可以增加排气孔2的密度，同时保证浇铸筒1的结构强度。

作为优化，相邻两个横截面上的两个相邻排气孔2的间距为30mm～60mm。即在相邻两圈的排气孔2中，第一圈排气孔2中的每个排气孔2与第二圈排气孔2中的对应相邻的排气孔2之间的间距为30mm～60mm。具体尺寸根据浇铸筒1大小和排气孔2的数量而定。

当然，排气孔2还可以采用其它布置形式，如沿圆周方向平行均匀布置的多列排气孔2等，只要能够起到排气的作用即可，并不局限于本实施例所列举的布置形式。

排气孔2的大小和布置密度根据铸造工艺而定，水基涂料含水率越大，排气孔2的布置密度越大，排气孔2直径越大；铸件长度越长，铸件壁厚越薄，则排气孔2的布置密度越大，排气孔2直径越大。

如图3所示，基于以上实施例所描述的离心铸造金属模具，本发明实施例还提供了一种离心铸造系统，包括离心铸造金属模具、挡板4、压边飞锤5、隔热垫6和驱动主轴7。其中，离心铸造金属模具为以上任一实施例所描述的离心铸造金属模具，离心铸造金属模具的浇铸筒1设置有敞口端和封口端；挡板4为环状结构，用于阻挡设置在敞口端，防止浇注后的铁液从敞口端飞溅出来伤人；压边飞锤5设置在敞口端，用于将挡板4压紧在敞口端，防止浇铸筒1在旋转过程中挡板4意外脱落伤人；隔热垫6设置在浇铸筒1的封口端和敞口端的内侧面上，防止铁液直接接触浇铸筒1的封口端和挡板4，粘连模具；驱动主轴7与封口端连接，用于驱动浇铸筒1旋转。

该离心铸造系统采用了本申请中的离心铸造金属模具，从而提高了透气性，使水基涂料在浇铸筒内干燥过程中产生的水汽能够从排气孔2中排出，增加了涂料干燥的排气性，从而减少了铸件中出现的气孔，提高了铸造的成品率。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。