本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种铁水在钢包精炼炉保温的方法。
技术背景
随着钢铁产品质量的不断升级，各种精炼炉在炼钢区域发挥的作用越来越大，而做为炼铁和炼钢之间的混铁炉逐步退出炼钢区域，当前多数采用铁水罐或鱼雷罐承担铁水的储存任务，当生产过程中转炉系统出现故障时，通常转炉前有铁水，后有钢水，甚至有倒出的回炉钢水。钢水方面通常可以利用精炼炉进行保温或处理完毕到连铸浇注成铸坯；而铁水通常要加入大量的保温剂进行保温，一般在停炉不超16小时，铁水通过保温剂保温和兑铁前处理结壳等措施，大部分铁水可以兑入转炉进行炼钢，粘有铁水的铁包通过化包或提前拆包等形式处理。如果超过16小时铁水包因降温会形成包坨，这样既造成铁水的损失，更主要可能影响铁水包的正常周转而造成后续生产被动。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种铁水在钢包精炼炉保温的方法。
本方法利用钢包精炼炉可以给高温金属液体升温的原理，实现对铁水在钢包内进行保温的功能。它解决了铁水蹲包时间大于16h会造成铁水因降温至凝固无法处理，更主要可能影响铁水包的正常周转而造成后续生产被动。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种铁水在钢包精炼炉的保温方法，所述方法包括以下步骤：
(1)铁水进lf精炼炉：将铁水缓慢折入包况良好的钢包内，加入保温剂，将钢包吊至lf精炼炉坐包位，接通底吹系统；
(2)测温及升温：将钢包开至加热位进行测温，升温至目标温度；
(3)埋弧：从料仓内向钢包加入埋弧渣、化渣剂和石灰物料，实现过程埋弧操作；
(4)加热及兑铁：每次加热达到目标温度后，停止加热，然后再继续升温操作，如此反复，直到转炉系统具备生产条件后，把温度控制到目标温度后出站，通过跨平车运至加料跨，实现给转炉兑铁操作；
(5)钢包确认：确认钢包炉兑后粘包量，协调冶炼钢种再继续使用。
本发明所述方法适用于铁水、经过提钒或预处理后的半钢。
本发明所述步骤(1)中加入保温剂0.5-1.0kg/吨铁水，保温剂可采用碳化稻壳或中包覆盖剂；所述碳化稻壳：灰分≤36%，固定碳≥38%，h20≤1.5%；所述中包覆盖剂主要化学成分如下：cao：27-33%,al2o3：9-11%,sio2：29-35%。
本发明所述步骤(1)中底吹供气强度200-600nl/min。
本发明所述步骤(2)中升温幅度为2-5℃/min，目标温度1300-1350℃。
本发明所述步骤(3)中加入化渣剂1.0-3.0kg/吨铁水、埋弧渣1.0-3.0kg/吨铁水、石灰4.0-10.0kg/吨铁水；所述埋弧渣主要化学成分如下：cao：35-45%，al2o3：10-20%，sio2：5-10%，caf2：2-6%，si：5-8%；所述化渣剂主要化学成分如下：caf2≥85%。
本发明所述步骤(4)中每次达到目标温度的加热时间≤10min，达到目标温度后停止加热90-120min后再继续升温操作。
本发明所述步骤(5)中对使用后的钢包不安排生产c≤0.10%的低碳钢种。
本发明的设计思路如下：
原理是利用钢包精炼炉具备给高温金属液体升温的理论基础。一种高温金属液体在出现可能凝固的条件下，把该高温金属液体可以折入一个具备良好底吹条件的钢包中，利用钢包精炼炉进行保温的一种方法。
当转炉系统出现长时间不能生产的前提下，铁水又不能返回时，这时把铁水折入钢包内，利用钢包底吹系统，把装有铁水的钢包在精炼炉进行保温操作，待转炉系统恢复后把保温的铁水兑入转炉进行冶炼。
本发明成功能够解决了转炉炼钢系统停产时间较长时，铁水不能返回的条件下，把铁水折入钢包中，在精炼炉进行了成功保温，避免了4个包坨的产生，实现了复产后铁包周转和成本的降低。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明利用钢包精炼炉具备给高温金属液体升温的理论基础，在铁水不能返回处理的前提下，把铁水折入钢包内，利用钢包底吹系统，把装有铁水的钢包在精炼炉进行保温操作，待转炉系统恢复后把保温的铁水兑入转炉进行正常冶炼。2、本发明解决了在生产中转炉系统异常时，铁水长时间在铁包内等待无法处理的问题。3、本发明方法解决了长时间蹲包会使铁水包形成包坨的问题。4、本发明方法既减少铁水的损失，又避免了影响铁水包包壳不能周转和占用现场场地等问题。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
在2#lf炉保温的第一包铁水情况如下：
铁水进lf站后温度为1231℃，从料仓加入埋弧渣和化渣剂各1.2kg/吨铁水，采用8档长弧加热9min，底吹供气强度300nl/min，测温1256℃，平均升温2.8℃/min，又加入埋弧渣1.6kg/吨铁水和石灰7.5kg/吨铁水，采用4档升温9min，测温1302℃，再升温4min，测温1326℃，开出加入保温剂（碳化稻壳）1.0kg/吨铁水。间隔90min后温降37℃，再分两次(8+5)min升温，以后每110min中，加热13min，翻搅等7min，间隔等待90min，如此反复，最后出站温度1325℃，兑铁后有少许粘包。
实施例2
在2#lf炉保温的第二包铁水情况如下：
铁水进lf站后温度为1223℃，从料仓加入埋弧渣和化渣剂各1.5kg/吨铁水，采用6档长弧加热9min，底吹供气强度400nl/min，测温1246℃，平均升温2.6℃/min，又加入埋弧渣1.5kg/吨铁水和石灰8.0kg/吨铁水，又4档升温10min，测温1288℃，再升温10min，测温1317℃，开出加入保温剂（中包覆盖剂）0.5kg/吨铁水；间隔120min后温降34℃，再分两次(8+5)min升温，每140min中，加热13min，翻搅等7min，间隔等待120min，如此反复，最后出站温度1314℃，兑铁后有少许粘包。
实施例3
在1#lf炉保温的第一包铁水情况如下：
铁水到站温度1266℃，从料仓加入埋弧渣和化渣剂各2.0kg/吨铁水，采用8档长弧加热9min，底吹供气强度500nl/min，测温1293℃，平均升温3℃/min，又加埋弧渣1.0kg/吨铁水和石灰9.0kg/吨铁水，又4档升温7min，测温1329℃，加入保温剂（中包覆盖剂）0.8kg/吨铁水，间隔100min后温降37℃，再分两次升温(8+7)min，以后每120min中，加热15min，翻搅等5min，间隔100min，如此反复，最后出站温度1329℃，兑铁后无粘包。
实施例4
在1#lf炉保温的第二包铁水情况如下：
铁水到站温度1279℃，从料仓加入埋弧渣和化渣剂各1.0kg/吨铁水，采用6档长弧加热9min，底吹供气强度600nl/min，测温1312℃，平均升温3.6℃/min，又加埋弧渣1.5kg/吨铁水和石灰5.0kg/吨铁水，又4档升温7min，测温1344℃，加入保温剂（碳化稻壳）0.5kg/吨铁水，间隔100min后温降39℃，再分两次升温(8+7)min，以后每120min中，加热15min，翻搅等5min，间隔100min，如此反复，最后出站温度1347℃，兑铁后无粘包。
实施例5
在1#lf炉保温的第一包铁水情况如下：
铁水到站温度1256℃，从料仓中分别加入埋弧渣0.5kg/吨铁水、化渣剂3.0kg/吨铁水，采用8档长弧加热10min，底吹供气强度200nl/min，测温1276℃，平均升温2℃/min，又加埋弧渣0.5kg/吨铁水和石灰10.0kg/吨铁水，又4档升温7min，测温1300℃，加入保温剂（中包覆盖剂）0.9kg/吨铁水，间隔100min后温降37℃，再分两次升温(8+7)min，以后每120min中，加热15min，翻搅等5min，间隔100min，如此反复，最后出站温度1321℃，兑铁后无粘包。
实施例6
在1#lf炉保温的第二包铁水情况如下：
铁水到站温度1276℃，从料仓加入埋弧渣和化渣剂各1.0kg/吨铁水，采用6档长弧加热9min，底吹供气强度350nl/min，测温1321℃，平均升温5.0℃/min，又加埋弧渣1.0kg/吨铁水和石灰4.0kg/吨铁水，又4档升温7min，测温1350℃，加入保温剂（碳化稻壳）0.6kg/吨铁水，间隔100min后温降39℃，再分两次升温(8+7)min，以后每120min中，加热15min，翻搅等5min，间隔100min，如此反复，最后出站温度1347℃，兑铁后无粘包。
对使用后的钢包不安排生产c≤0.10%的低碳钢种和对残余元素有要求的钢种。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。