一种回收锌粉的系统及其方法与流程

本发明涉及锌粉回收领域，特别是涉及一种从含锌废料在熔炼炉还原产生的含锌烟气中回收锌粉的系统及其方法。

背景技术：

我国熔炼炉生产锌粉源于20世纪70年代，由600kva的矩形电弧炉演变到2000年改成800kva的圆形电弧炉。到2006年建成首台2000kva的圆形电弧炉。在此期间，冶炼技术有了很大的提升，从起初利用单一原料焙砂到现在可以通过一定的处理和配方利用很多种含锌杂料进行生产。但是，通过炉内还原反应得到的含锌烟气回收锌粉的工艺技术很落后。

落后主要表现在以下几个方面：1、锌粉回收率低，浪费矿产资源；2、废气中金属元素含量高，严重环境污染；3、锌粉回收工艺落后和锌粉回收设备简陋，安全性能差；4、传统的锌粉回收工艺，锌粉回收效益低；5、传统的锌粉回收工艺，需要投入大量的劳动力，操作不便；6、传统的锌粉回收工艺连贯性差，需要经常停产清理。

现有的锌粉回收方法都是采用先将冷凝器安装在滑轨上，冷凝器的进气口对着熔炼炉的炉气出口，使得熔炼炉中还原出的含锌烟气可直接进入冷凝器进行冷凝，经冷凝器未回收完的含锌烟气，继续送入下一个冷凝器再次冷凝，下一个冷凝器未回收完的含锌烟气送入布袋收尘器处理。

现有技术在实际操作中存在很多弊端：

1、因为炉气出口排出的含锌烟气首先是温度很高，达到1050～1100度左右，而且为了让炉子能正常运行，炉气出口的压力达到20pa～30pa，并且，含锌烟气本来就是一个混合系，混合系在高温高压的时候，爆炸极限很高，所以在清扫和放粉时经常发生爆炸事故，毁坏冷凝器和布袋收尘室甚至伤及人或物；

2、含锌烟气直接进入冷凝器极速遇冷，锌蒸汽会有一部分直接变成固体锌块，这样不便使用螺旋输送。而且由于含锌烟气的压力很大，炉内有少许的物料和杂质会随着烟气带入冷凝器，使得粉的质量受影响，因为，一冷凝器直接对着炉气出口，所以，一冷凝器内的温度和压力都很高，冷凝效果差，冷凝后的锌粉温度高，需要待冷后才能进入振动筛。

3、冷凝后的锌粉不便用螺旋和输送带输送。只能在靠冷凝器底部的地方开孔，待有粉的时候从孔处把粉放入到密闭容器中待冷后再放入振动筛。随着压力会让很多含锌烟气进入二冷凝器，二冷凝器冷凝后有很多锌粉会随着烟气直接带入到布袋室。布袋在没有减压装置的情况下，会被气流鼓得很胀，这样无法达到收尘的效果，会有一部分锌粉带入到空气中，这样既浪费资源又污染空气。

4、还有个很大的弊端就是从炉内出来的含锌烟气刚到炉气出口时因遇冷要结块，如不及时敲打，就会牢牢的粘接在炉气出口的耐火砖表面。一般情况，在5-10天就会把炉气出口堵塞，使得炉内的压力不断增大，发生危险，为此必须清理，但是，清理的唯一办法就是把炉子的高压断了，暂停生产，把炉顶上方的加料孔打开，让炉内已还原出的锌蒸汽和其他气体，从炉顶上方排出，减小压力后，把一冷凝器用滑轮沿着轨道拉离开炉气出口。然后开始清理，清理完毕后，再把冷凝器推到炉气出口固定，这样的操作，不但不便捷而且有很多安全隐患。生产效益低，浪费资源，污染空气。

5、冷凝器内的冷凝管在冷凝的时候锌粉会沾附在冷凝管壁上，慢慢会失去冷凝效果，为了清理冷凝管，也只有把高压断了，暂停生产。把冷凝器拉离开炉气口，等冷凝器内的气体自然排放到一定的时候才开始清理冷凝管。

如专利号为cn201110106817.3的中国发明专利“采用电炉处理含锌杂料生产锌粉的方法”，公开了一种采用电炉处理含锌杂料生产锌粉的方法。通过含锌杂料定量配料、含锌杂料混合料制粒、含锌杂料颗粒焙烧、焙烧烟气收尘、电炉熔炼、锌粉冷凝和熔炼烟气收尘工序，利用含锌杂料制取锌粉。但是该专利的不足之处在于：该方法在处理电炉内还原产生的含锌烟气冷凝回收锌粉时的工艺和设备很简陋而且工作一段时间后存在以下问题：

1、由于熔炼炉与炉气出口之间存在温度差异，含锌烟气在熔炼炉的炉气出口遇冷结块导致炉气出口出现堵塞，需要停产清理；

2、熔炼炉直接将含锌烟气输送给冷凝器，含锌烟气的温度非常高，且压力也非常大，导致锌蒸汽冷凝效果非常差，而且炉内有少许的杂质和原料粉末会直接带入冷凝器影响锌粉的质量，并且含锌烟气直接进入冷凝器会有少许的锌蒸汽极速遇冷，直接变成锌块。

3、冷凝器冷凝成的锌粉温度非常高，不能直接进入振动筛进行筛选，需要冷却后，才能进行振动筛料筛；

4、停产清理炉气出口的堵塞时，需要通过滑轨将冷凝器从炉气出口移开，此时冷凝器的进气口容易进入冷空气与冷凝器中剩余含锌烟气混合产生爆炸，安全性低；

5、停产清理冷凝器的冷凝管上粘附的锌粉时，打开冷凝器，需要人工进入冷凝器内清理粘附在冷凝管的锌粉，但是冷凝器打开后进入冷空气会与冷凝器中剩余含锌烟气混合产生爆炸，不仅人工成本高，而且人工安全性低。

6、因为含锌烟气直接进入冷凝器，冷凝效果差，回收率低，浪费资源，污染环境。

因此，需要出现一种操作安全且方便，节能环保，还能提高锌粉回收率和锌粉品质的回收锌粉的系统及其方法。

技术实现要素：

本发明旨在解决现有技术存在的上述缺陷，本发明的目的在于提供一种回收锌粉的系统及其方法。本发明设计合理，结构简单，可实现不停产清理炉气出口的堵塞物和冷凝管上粘附的锌粉，而且操作安全性非常高且方便，大大提高了生产效益，锌锌粉的回收率达到100%，同时除去了含锌烟气混入中的杂质和原料粉末，大大提高了锌粉的品质，可利用含锌废料作为原料，节约资源，非常环保。

为了实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案来实现：

一种回收锌粉的系统，包括熔炼炉、减压沉降装置、冷凝器、重力沉降装置和布袋收尘装置，

所述熔炼炉设有炉气出口；

所述减压沉降装置包括箱体和箱盖，所述箱盖安装在箱体上，所述箱体的上部设有减压沉降进气口和减压沉降出气口，减压沉降进气口和减压沉降出气口之间形成“l形”减压沉降通道，所述箱体的底部设有减压沉降出料口，减压沉降出料口上设有闸板，所述箱体包括内层箱体和外层箱体，内层箱体安装在外层箱体内，内层箱体与外层箱体之间形成冷却水腔ⅰ，所述外层箱体的顶部设有冷却水腔ⅰ出水管，外层箱体的底部设有冷却水腔ⅰ进水管，所述箱盖内设有冷却水腔ⅱ，箱盖上设有冷却水腔ⅱ进水管和冷却水腔ⅱ出水管，与减压沉降进气口对应的箱体上设有拍打机构；

所述冷凝器包括冷凝箱，所述冷凝箱设有冷凝进气口和冷凝出气口，所述冷凝箱上部的顶板的四个边沿上均设有挡板，挡板与顶板之间围成储水槽，所述冷凝箱上交错分布有多个冷凝机构，每个冷凝机构包括冷凝管、支撑座、冷水管、通孔和中空的防水座，所述支撑座套装在冷凝管上，冷水管插入冷凝管内，所述通孔开设在顶板上，防水座安装在通孔上，所述支撑座安装在防水座上，冷凝管依次穿过防水座和通孔后伸入冷凝箱内形成冷凝段，所述冷凝进气口开设在冷凝箱的上部的一侧壁上，冷凝箱上部的顶板上设有冷凝出气孔，冷凝出气孔上连通有冷凝出气管，冷凝出气口设于冷凝出气管上，所述挡板设有排水管，排水管的安装位置低于防水座的垂直高度。

所述重力沉降装置包括两个重力沉降箱，每个重力沉降箱上均设有重力沉降进气口和重力沉降出气口，每个重力沉降箱内设有折流板，折流板在重力沉降箱内形成一条由上向下再由下向上的曲线通道，第一个重力沉降箱的重力沉降出气口与第二个重力沉降箱的重力沉降进气口连通；

所述布袋收尘装置包括布袋收尘室和进气箱，进气箱安装在布袋收尘室的下方，所述进气箱的顶部连通有四根出气管，所述进气箱的底部连通有一根收料管，收料管上设有蝶阀ⅰ，所述进气箱的中部连通有一根送气管，送气管上设有蝶阀ⅱ，所述布袋收尘室内安装有两组平行设置的布袋组，每组布袋组由两个布袋组成，每个布袋的一端固定在布袋收尘室的顶部形成密闭端，每个布袋的另一端套装在一根出气管上，所述布袋收尘室设有排气管；

所述熔炼炉的炉气出口与减压沉降装置的减压沉降进气口连通，减压沉降装置的减压沉降出气口与冷凝器的冷凝进气口连通，冷凝器的冷凝出气口与第一个重力沉降箱的重力沉降进气口连通，第二个重力沉降箱的重力沉降出气口通过送气管与布袋收尘装置的进气箱连通。

所述拍打机构包括两根拍打杆和两个开设在箱体上的安装孔，每个安装孔上固定有柔性耐火密封套，每根拍打杆的一端为操作端，每根拍打杆的另一端依次穿过柔性耐火密封套、安装孔和减压沉降进气口后伸入至熔炼炉的炉气出口处形成拍打端。

所述冷凝箱的上部为双层结构，内层与外层之间形成冷却水腔ⅲ，所述冷凝箱的上部设有冷却水腔ⅲ进水管和冷却水腔ⅲ出水管，冷却水腔ⅲ出水管的安装位置高于冷却水腔ⅲ进水管的安装位置，冷却水腔ⅲ出水管穿过挡板伸入储水槽内，冷却水腔ⅲ出水管的出水口的位置高于防水座的垂直高度。

所述冷凝箱的下部设有螺旋输送机ⅰ，所述螺旋输送机ⅰ的一端安装在冷凝箱的下部内形成进料端，螺旋输送机ⅰ的另一端伸出冷凝箱的下部外形成出料端。

所述冷凝箱下部的两侧壁上均设有振动器。

每个重力沉降箱的底部均安装有螺旋输送机ⅱ，所述螺旋输送机ⅱ的一端伸入重力沉降箱内形成进料端，螺旋输送机ⅱ的另一端伸出重力沉降箱外形成出料端。

两个重力沉降箱的螺旋输送机ⅱ连通成一体。

所述布袋收尘室内设有布袋拍打器，布袋拍打器包括摆动杆、限位块ⅰ、限位块ⅱ和拍打杆，所述拍打杆安装在位于两组布袋组之间的摆动杆上，所述摆动杆的一端伸出布袋收尘室外与限位块ⅰ固定，摆动杆的另一端伸出布袋收尘室外与限位块ⅱ固定，限位块ⅱ与布袋收尘室之间设有间距，所述限位块ⅱ上连接有推拉杆。

所述限位块ⅱ与布袋收尘室之间的间距为30cm-50cm。

还包括连接管道ⅰ和连接管道ⅱ，冷凝器的冷凝出气口通过连接管道ⅰ与第一个重力沉降箱的重力沉降进气口连通，第一个重力沉降箱的重力沉降出气口通过连接管道ⅱ与第二个重力沉降箱的重力沉降进气口连通，本发明采用连接管道ⅰ和连接管道ⅱ有利于烟气的输送。

所述冷凝机构为120个-300个。

一种回收锌粉的方法，其特征在于包括以下步骤：

预处理：将从熔炼炉的炉气出口输出的含锌烟气送入减压沉降装置进行预处理，含锌烟气中1%～3%的锌蒸汽在减压沉降装置的“l形”减压沉降通道内冷凝回收得到锌粉，含锌烟气中混入的杂质和原料粉末在“l形”减压沉降通道内经折流和冷凝后沉降在减压沉降装置中，预处理前，含锌烟气的温度为1050℃～1150℃，含锌烟气的压力为20pa～25pa；预处理后，含锌烟气的温度为800℃～900℃，含锌烟气的压力为15pa～20pa；

一冷：再将经预处理后的含锌烟气送入冷凝器内进行冷凝，含锌烟气中剩余97%～99%的锌蒸汽经冷凝器冷凝后回收得到锌粉，排出含有含量为5%～10%锌粉尘的混合烟气，混合烟气的温度为35℃～40℃，混合烟气的压力为15pa～20pa；

重力沉降：将一冷步骤排出的混合烟气送入重力沉降装置中，混合烟气在重力沉降装置中连续经过两条由上向下再由下向上的曲线通道，含有含量为5%～10%锌粉尘的混合烟气中98%～99%锌粉尘在曲线通道内的重力和折流板阻力的作用下沉降回收得到锌粉，排出剩余1%～2%锌粉尘的混合烟气；

布袋收尘：将重力沉降步骤排出的混合烟气送入布袋收尘装置内，混合烟气中余下的锌粉尘经布袋收尘装置中的布袋过滤后全部回收得到锌粉，排出尾气。

所述重力沉降步骤中，沉降的温度为常温，沉降的压力为10pa～15pa。

所述布袋收尘步骤中，排出的尾气经过管道送入存储罐储存。因为排出的尾气中一氧化碳气体的含量非常高，回收利用价值高。

所述布袋收尘步骤中，排出的尾气可通过管道送至焦炭烘干炉的加热部引燃，可为焦炭烘干炉提供热能，减少了焦炭烘干炉对于煤炭的用量，节约了煤炭成本和煤炭资源，非常环保。

本发明与现有技术相比，其优点在于：

1、本发明设计合理，结构简单，可实现不停产清理炉气出口的堵塞物和冷凝管上粘附的锌粉，而且操作安全性非常高且方便，大大提高了生产效益，锌粉的回收率达到100%，同时除去了含锌烟气混入中的杂质和原料粉末，大大提高了锌粉的品质，可利用含锌废料作为原料，节约资源，非常环保。

2、本发明采用所述减压沉降装置包括箱体和箱盖，所述箱盖安装在箱体上，所述箱体的上部设有减压沉降进气口和减压沉降出气口，减压沉降进气口和减压沉降出气口之间形成“l形”减压沉降通道，所述箱体的底部设有减压沉降出料口，减压沉降出料口上设有闸板，所述箱体包括内层箱体和外层箱体，内层箱体安装在外层箱体内，内层箱体与外层箱体之间形成冷却水腔ⅰ，所述外层箱体的顶部设有冷却水腔ⅰ出水管，外层箱体的底部设有冷却水腔ⅰ进水管，所述箱盖内设有冷却水腔ⅱ，箱盖上设有冷却水腔ⅱ进水管和冷却水腔ⅱ出水管；熔炼炉的炉气出口输出的含锌烟气直接进入减压沉降装置，含锌烟气中1%～3%的锌蒸汽经减压沉降装置的冷凝后回收得到锌粉，含锌烟气中混入的杂质和原料粉末经减压沉降装置的“l”形减压沉降通道折流后沉降在减压沉降装置中，由减压沉降装置收集后通过闸板控制放料，从减压沉降出料口排出，即除去了含锌烟气中混入的杂质和原料粉末；还降低了进入冷凝器的含锌烟气的温度和压力；减压沉降装置的增设降低了炉气出口输出的含锌烟气进入冷凝器的温度和压力，同时除去了含锌烟气中混入的杂质和原料粉末。

3、本发明采用与减压沉降进气口对应的箱体上设有拍打机构，所述拍打机构包括两根拍打杆和两个开设在箱体上的安装孔，每个安装孔上固定有柔性耐火密封套，每根拍打杆的一端为操作端，每根拍打杆的另一端依次穿过柔性耐火密封套、安装孔和减压沉降进气口后伸入至熔炼炉的炉气出口处形成拍打端，可通过减压沉降装置中的拍打机构可在不停产的情况下，清理炉气出口的堵塞物，避免现有技术需要在停产的情况下，再将庞大的冷凝器滑动开，需要人工清理炉气出口的堵塞物后，再重新组装生产的繁琐工艺。

4、本发明采用所述冷凝器包括冷凝箱，所述冷凝箱设有冷凝进气口和冷凝出气口，所述冷凝箱上部的顶板的每个边沿上均设有挡板，挡板与顶板之间围成储水槽，所述冷凝箱上交错分布有多个冷凝机构，每个冷凝机构包括冷凝管、支撑座、冷水管、通孔和中空的防水座，所述支撑座套装在冷凝管上，冷水管插入冷凝管内，所述通孔开设在顶板上，防水座安装在通孔上，所述支撑座安装在防水座上，冷凝管依次穿过防水座和通孔后伸入冷凝箱内形成冷凝段。本发明在生产过程中，冷凝机构中支撑座与防水座之间通过储水槽内的水密封，可实现单独将每一根冷凝管抽出清理后再插回，因为冷凝器中的气压较高，因此在抽出冷凝管的时候，冷空气不会马上进入冷凝器中，只需用个挡片挡住即可，在冷凝管清理完后，拿开挡片插回冷凝管即可，操作十分方便，而且实现了不停产清理，还避免了现有技术需要停产后打开冷凝器人工进入冷凝器清理冷凝管，打开冷凝器时，会排放停留在冷凝器中的含锌烟气，浪费资源，污染空气的情况，大大提高了生产效率和清理的安全性，节约资源，非常环保。

5、本发明采用所述冷凝进气口开设在冷凝箱的上部的一侧壁上，冷凝箱上部的顶板上设有冷凝出气孔，冷凝出气孔上连通有冷凝出气管，冷凝出气口位于冷凝出气管上；冷凝进气口开设在冷凝箱的上部的一侧壁上可让进入冷凝器内的含锌烟气沿着交错分布的冷凝管形成的折流通道行径，含锌烟气可很快弥漫在冷凝器内的每个角落以达到最高的冷凝效果，有效避免了现有技术中炉气出口与冷凝器的冷凝进气口直接连通，导致进入冷凝器的含锌烟气温度高、压力大和杂质多，含锌烟气以直流的方式通过冷凝器，导致角落的冷凝管无法发挥作用，而且温度高和压力大含锌烟气在冷凝器内会极速遇冷产生大量锌块，严重影响了锌粉的回收率和品质的情况。

6、本发明采用所述冷凝箱的上部为双层结构，内层与外层之间形成冷却水腔ⅲ，所述冷凝箱的上部设有冷却水腔ⅲ进水管和冷却水腔ⅲ出水管，冷却水腔ⅲ出水管的安装位置高于冷却水腔ⅲ进水管的安装位置，冷却水腔ⅲ出水管穿过挡板伸入储水槽内，冷却水腔ⅲ出水管的出水口的位置高于防水座的垂直高度，冷却水腔ⅲ可以进一步提高冷凝器的冷凝效果，结构简单，冷却水腔ⅲ出水管的出水口的位置便于整个冷凝器的水循环。

7、本发明采用所述冷凝箱的下部设有螺旋输送机ⅰ，所述螺旋输送机ⅰ的一端安装在下箱体内形成进料端，螺旋输送机ⅰ的另一端伸出下箱体外形成出料端，螺旋输送机ⅰ的设置可将冷凝回收的锌粉进行收集和输送，可实现螺旋输送机ⅰ直接配合多条螺旋输送机的架设将锌粉输送到筛选机直接筛选，有效避免了现有技术冷凝器回收的锌粉温度较高无法直接通过振动筛筛选，需要先用密封桶装收集锌粉后，自然冷却，再利用人工往振动筛下料进行筛选的情况，节约了劳动力，提高了安全性，大大提高了生产效率。

8、本发明采用所述挡板设有排水管，可保证储水槽内一直有水将支撑座和防水座的缝隙进行水密封，结构简单，密封效果好，同时排水管的安装位置低于防水座的垂直高度，有效防止水灌入防水座内的情况发生。

9、本发明采用所述下箱体的两侧壁上均设有振动器，振动器的设置可以将冷凝箱内壁上粘附的锌粉抖掉，一方面保证冷凝箱的上箱体内壁的冷凝效果，另一方面将冷凝箱内的锌粉抖入螺旋输送机ⅰ，结构简单，操作方便。

10、本发明采用所述重力沉降装置包括两个重力沉降箱，每个重力沉降箱上均设有重力沉降进气口和重力沉降出气口，每个重力沉降箱内设有折流板，折流板在重力沉降箱内形成一条由上向下再由下向上的曲线通道，第一个重力沉降箱的重力沉降出气口与第二个重力沉降箱的重力沉降进气口连通；混合烟气在重力沉降装置中经过两次由上向下再由下向上的曲线通道，混合烟气中98%～99%锌粉尘在曲线通道内经重力和折流板阻力的作用下沉降回收得到锌粉，而且重力沉降装置的增设还用于稳定炼锌电炉和冷凝器的工作压力，使得进入冷凝器的含锌烟气充分弥漫到冷凝器的每个角落，进一步提高冷凝器的冷凝效果。

11、本发明采用每个重力沉降箱的底部均安装有螺旋输送机ⅱ，所述螺旋输送机ⅱ的一端伸入重力沉降箱内形成进料端，螺旋输送机ⅱ的另一端伸出重力沉降箱外形成出料端；螺旋输送机ⅱ的设置，可实现螺旋输送机ⅱ直接配合多条螺旋输送机的架设将沉降回收得到锌粉输送到筛选机直接筛选，大大提高了生产效率，还可将两个重力沉降箱的螺旋输送机ⅱ连通使用，减少螺旋输送机的架设，节约成本。

12、本发明采用所述布袋收尘装置包括布袋收尘室和进气箱，进气箱安装在布袋收尘室的下方，所述进气箱的顶部连通有四根出气管，所述进气箱的底部连通有一根收料管，收料管上设有蝶阀ⅰ，所述进气箱的中部连通有一根送气管，送气管上设有蝶阀ⅱ，所述布袋收尘室内安装有两组平行设置的布袋组，每组布袋组由两个布袋组成，每个布袋的一端固定在布袋收尘室的顶部形成密闭端，每个布袋的另一端套装在一根出气管上，所述布袋收尘室设有排气管；结构简单，回收效果显著，混合烟气中余下的锌粉尘经布袋收尘装置中的布袋过滤后全部回收得到锌粉，排出尾气，尾气可以直接排放，收料管上的蝶阀用于密封和放料，操作非常方便；送气管上的蝶阀ⅱ用于调节熔炼炉、减压沉降装置、冷凝器和重力沉降装置之间的系统压力，同时调节布袋收尘室的室内压力，保证布袋的回收效果。

13、本发明采用所述布袋收尘室内设有布袋拍打器，布袋拍打器包括摆动杆、限位块ⅰ、限位块ⅱ和拍打杆，所述拍打杆安装在位于两组布袋组之间的摆动杆上，所述摆动杆的一端伸出布袋收尘室与限位块ⅰ固定，摆动杆的另一端伸出布袋收尘室1与限位块ⅱ固定，限位块ⅱ与布袋收尘室之间设有间距，所述限位块ⅱ上连接有推拉杆。布袋拍打器的设置，拍打时，操作摆动杆带动拍打杆在两组布袋组之间往复拍打，布袋经拍打后粘附在布袋上的锌粉掉入收料管内，有效保证了布袋的回收效果；推拉杆的设置可人工推动推拉杆进行拍打，也可通过电机带动推拉杆进行拍打，操作方便。

14、本发明采用还包括连接管道ⅰ和连接管道ⅱ，冷凝器的冷凝出气口通过连接管道ⅰ与第一个重力沉降箱的重力沉降进气口连通，第一个重力沉降箱的重力沉降出气口通过连接管道ⅱ与第二个重力沉降箱的重力沉降进气口连通，本发明采用连接管道ⅰ和连接管道ⅱ有利于烟气的输送。

15、本发明的结构应用在一种回收锌粉的方法中，

a、预处理步骤采用了本发明的减压沉降装置，可初步回收锌粉，同时降低了炉气出口输出的含锌烟气进入冷凝器的温度和压力，还除去了含锌烟气中混入的杂质和原料粉末，大大提高了锌粉的回收率和品质；

b、一冷步骤采用了本发明的冷凝器，本发明在生产过程中，可单独将每一根冷凝管抽出清理后再插回，操作十分方便，而且实现了不停产清理，大大提高了生产效率和清理的安全性，节约资源，非常环保，而且含锌烟气可很快弥漫在冷凝器内的每个角落以达到最高的冷凝效果，而且输送方便；

c、重力沉降步骤采用了本发明的重力沉降装置，重力沉降装置在沉降回收得到锌粉的同时，还用于稳定炼锌电炉和冷凝器的工作压力，使得进入冷凝器的含锌烟气充分弥漫到冷凝器的每个角落，进一步提高冷凝器的冷凝效果。

d、布袋收尘步骤采用布袋收尘装置，混合烟气中余下的锌粉尘经布袋收尘装置中的布袋过滤后全部回收得到锌粉，排出尾气，也可以将含有大量一氧化碳气体的尾气回收再利用，可以通过蝶阀ⅰ操作放料，非常方便，还可以通过蝶阀ⅱ调节熔炼炉、减压沉降装置、冷凝器和重力沉降装置之间的系统压力，同时调节布袋收尘室的室内压力，保证布袋的回收效果。

16、本发明采用所述布袋收尘步骤中，排出的尾气经过管道送入存储罐储存。因为排出的尾气中一氧化碳气体的含量非常高，回收利用价值高。

17、本发明采用所述布袋收尘步骤中，排出的混尾气可通过管道送至焦炭烘干炉的加热部引燃，可为焦炭烘干炉提供热能，减少了焦炭烘干炉对于煤炭的用量，节约了煤炭成本和煤炭资源，非常环保。

附图说明

图1为本发明结构示意图（减压沉降装置无箱盖）。

图2为本发明减压沉降装置中冷却水腔ⅱ出水管安装位置的结构示意图。

图3为本发明减压沉降装置中减压沉降出气口的结构示意图。

图4为本发明减压沉降装置中安装孔的结构示意图。

图5为本发明冷凝器的结构示意图。

图6为本发明冷凝器中通孔的结构示意图。

图7为本发明冷凝器中冷凝出气管的结构示意图。

图8为本发明冷凝器中冷凝机构的冷却水流向示意图。

图9为本发明冷凝器中螺旋输送机ⅰ的结构示意图。

图10为本发明重力沉降装置的结构示意图（两根螺旋输送机ⅱ独立）。

图11为本发明重力沉降装置的结构示意图（两根螺旋输送机ⅱ连通）。

图12为本发明布袋收尘装置的结构示意图。

图13为本发明布袋收尘装置中布袋拍打器的结构示意图。

附图标记为：1、熔炼炉，2、减压沉降装，3、冷凝器，4、重力沉降装置，5、布袋收尘装置，6、连接管道ⅰ，7、连接管道ⅱ，111、炉气出口；

减压沉降装置中：211、箱体，212、箱盖，213、减压沉降进气口，214、减压沉降出气口，215、冷却水腔ⅰ，216、冷却水腔ⅰ出水管，217、冷却水腔ⅰ进水管，218、冷却水腔ⅱ，219、冷却水腔ⅱ进水管，220、冷却水腔ⅱ出水管，221、拍打杆，222、安装孔，223、柔性耐火密封套，224、减压沉降出料口，225、闸板；

冷凝器中：311、冷凝箱，312、冷凝进气口，313、冷凝出气口，314、挡板，315、冷凝管，316、支撑座，317、冷水管，318、通孔，319、防水座，320、冷凝出气孔，321、冷凝出气管，322、冷却水腔ⅲ，323、冷却水腔ⅲ进水管，324、冷却水腔ⅲ出水管，325、螺旋输送机ⅰ，326、排水管，327、振动器，328顶板，329、冷却水；

重力沉降装置中：411、重力沉降箱，412、重力沉降进气口，413、重力沉降出气口，414、折流板，415、螺旋输送机ⅱ；

布袋收尘装置中：511、布袋收尘室，512、进气箱，513、出气管，514、收料管，515、蝶阀ⅰ，516、送气管，517、蝶阀ⅱ，518、布袋，519、排气管，520、摆动杆，521、限位块ⅰ，522、限位块ⅱ，523、拍打杆，524、推拉杆。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明进行进一步的说明：

实施例1：

一种回收锌粉的系统，包括熔炼炉1、减压沉降装置2、冷凝器3、重力沉降装置4和布袋收尘装置5，

所述熔炼炉1设有炉气出口111；

所述减压沉降装置2包括箱体211和箱盖212，所述箱盖212安装在箱体211上，所述箱体211的上部设有减压沉降进气口213和减压沉降出气口214，减压沉降进气口213和减压沉降出气口214之间形成“l形”减压沉降通道，所述箱体211的底部设有减压沉降出料口224，减压沉降出料口224上设有闸板225，所述箱体211包括内层箱体和外层箱体，内层箱体安装在外层箱体内，内层箱体与外层箱体之间形成冷却水腔ⅰ215，所述外层箱体的顶部设有冷却水腔ⅰ出水管216，外层箱体的底部设有冷却水腔ⅰ进水管217，所述箱盖212内设有冷却水腔ⅱ218，箱盖212上设有冷却水腔ⅱ进水管219和冷却水腔ⅱ出水管220，与减压沉降进气口213对应的箱体211上设有拍打机构；

所述冷凝器3包括冷凝箱311，所述冷凝箱311设有冷凝进气口312和冷凝出气口313，所述冷凝箱311上部的顶板328的四个边沿上均设有挡板314，挡板314与顶板328之间围成储水槽，所述冷凝箱311上交错分布有120个冷凝机构，每个冷凝机构包括冷凝管315、支撑座316、冷水管317、通孔318和中空的防水座319，所述支撑座316套装在冷凝管315上，冷水管317插入冷凝管315内，所述通孔318开设在顶板314上，防水座319安装在通孔318上，所述支撑座316安装在防水座319上，冷凝管315依次穿过防水座319和通孔318后伸入冷凝箱311内形成冷凝段，所述冷凝进气口312开设在冷凝箱311的上部的一侧壁上，冷凝箱311上部的顶板328上设有冷凝出气孔320，冷凝出气孔320上连通有冷凝出气管321，冷凝出气口313设于冷凝出气管321上，所述挡板314设有排水管326，排水管326的安装位置低于防水座319的垂直高度；

所述重力沉降装置4包括两个重力沉降箱411，每个重力沉降箱411上均设有重力沉降进气口412和重力沉降出气口413，每个重力沉降箱411内设有折流板414，折流板414在重力沉降箱411内形成一条由上向下再由下向上的曲线通道，第一个重力沉降箱411的重力沉降出气口413与第二个重力沉降箱411的重力沉降进气口412连通；

所述布袋收尘装置5包括布袋收尘室511和进气箱512，进气箱512安装在布袋收尘室511的下方，所述进气箱512的顶部连通有四根出气管513，所述进气箱512的底部连通有一根收料管514，收料管514上设有蝶阀ⅰ515，所述进气箱512的中部连通有一根送气管516，送气管516上设有蝶阀ⅱ517，所述布袋收尘室511内安装有两组平行设置的布袋组，每组布袋组由两个布袋518组成，每个布袋518的一端固定在布袋收尘室511的顶部形成密闭端，每个布袋518的另一端套装在一根出气管513上，所述布袋收尘室511设有排气管519，所述布袋收尘室511内设有布袋拍打器；

所述熔炼炉1的炉气出口111与减压沉降装置2的减压沉降进气口213连通，减压沉降装置2的减压沉降出气口214与冷凝器3的冷凝进气口312连通，冷凝器3的冷凝出气口313与第一个重力沉降箱411的重力沉降进气口412连通，第二个重力沉降箱411的重力沉降出气口413通过送气管516与布袋收尘装置5的进气箱512连通。

本实施例中，所述拍打机构包括两根拍打杆221和两个开设在箱体212上的安装孔222，每个安装孔222上固定有柔性耐火密封套223，每根拍打杆221的一端为操作端，每根拍打杆221的另一端依次穿过柔性耐火密封套223、安装孔222和减压沉降进气口213后伸入至熔炼炉1的炉气出口111处形成拍打端。

本实施例中，所述柔性耐火密封套223为硅酸铝耐火纤维密封套。

本实施例中，所述冷凝箱311的上部为双层结构，内层与外层之间形成冷却水腔ⅲ322，所述冷凝箱311的上部连通有冷却水腔ⅲ进水管323和冷却水腔ⅲ出水管324，冷却水腔ⅲ出水管324的安装位置高于冷却水腔ⅲ进水管323的安装位置，所述冷却水腔ⅲ出水管324的出水口穿过挡板314伸入储水槽内，冷却水腔ⅲ出水管324的出水口的位置高于防水座319的垂直高度。

本实施例中，所述冷凝箱311的下部设有螺旋输送机ⅰ325，所述螺旋输送机ⅰ325的一端安装在冷凝箱311的下部内形成进料端，螺旋输送机ⅰ325的另一端伸出冷凝箱311的下部外形成出料端。

本实施例中，每个重力沉降箱411的底部均安装有螺旋输送机ⅱ415，所述螺旋输送机ⅱ415的一端伸入重力沉降箱411内形成进料端，螺旋输送机ⅱ415的另一端伸出重力沉降箱411外形成出料端。

本实施例中，还包括连接管道ⅰ6和连接管道ⅱ7，冷凝器3的冷凝出气口通过连接管道ⅰ6与第一个重力沉降箱411的重力沉降进气口412连通，第一个重力沉降箱411的重力沉降出气口412通过连接管道ⅱ7与第二个重力沉降箱411的重力沉降进气口412连通，本发明采用连接管道ⅰ6和连接管道ⅱ7有利于烟气的输送。

本实施例在使用时，采用炼锌电炉作为熔炼炉，将水兰粉制粒、烘干后送入炼锌电炉，与炼锌电炉中的焦炭产生还原反应，得到含锌蒸汽的含锌烟气，含锌烟气经过减压沉降装置2、冷凝器3回收后得到的锌粉，冷凝器3排出的混合烟气中含有的锌粉尘再经过重力沉降装置4和布袋收尘装置5回收后得到锌粉，整个系统逐步将锌粉全部回收。

炼锌电炉的炉气出口输出的含锌烟气直接进入减压沉降装置，含锌烟气中1%～3%的锌蒸汽经减压沉降装置冷凝后回收得到锌粉，含锌烟气中混入的杂质和原料粉末经减压沉降装置的“l”形减压沉降通道折流后沉降在减压沉降装置中，即除去了含锌烟气中混入的杂质和原料粉末；还降低了进入冷凝器的含锌烟气的温度和压力；在传统的工艺上增设减压沉降装置，一方面降低了炉气出口输出的含锌烟气进入冷凝器的温度和压力，同时除去了含锌烟气中混入的杂质和原料粉末；另一方面，可通过减压沉降装置中的拍打机构可在不停产的情况下，清理炉气出口的堵塞物，避免现有技术需要在停产的情况下，再将庞大的冷凝器滑动开，需要人工清洗炉气出口后，再重新组装生产的繁琐工艺；

经减压沉降装置输出的含锌烟气送入冷凝器内进行冷凝，含锌烟气中剩余97%～99%的锌蒸汽经冷凝器冷凝后回收得到锌粉，排出含有含量为5%～10%锌粉尘的混合烟气。

冷凝器排出的含锌粉尘的混合烟气在重力沉降装置中连续经过两条先由上向下再由下向上的曲线通道，混合烟气中98%～99%锌粉尘在曲线通道内经重力和折流板阻力的作用下沉降回收得到锌粉，回收得到锌粉可以经过重力沉降装置中螺旋输送机ⅱ415输送到振动筛，而且重力沉降装置的增设还用于稳定炼锌电炉和冷凝器的工作压力，使得进入冷凝器的含锌烟气充分弥漫到冷凝器的每个角落。

重力沉降装置排出的混合烟气送入布袋收尘装置内，混合烟气中余下的锌粉尘经布袋收尘装置中的布袋过滤后全部回收得到锌粉。

在系统开始工作后，每隔3-4个小时，打开一次闸板225，放出减压沉降装置收集的物料后，再关闭闸板，可有效避免减压沉降装置中收集的物料堆积过多，影响整个工艺。

实施例2：

与实施例1的不同之处在于：

本实施例中，所述柔性耐火密封套223为石墨盘根。

本实施例中，所述冷凝箱311上交错分布有180个冷凝机构。

本实施例中，所述冷凝箱311下部的两侧壁上均设有振动器327。

本实施例中，两个重力沉降箱411的螺旋输送机ⅱ415连通成一体。

本实施例在使用时，采用炼锌电炉作为熔炼炉，将氧化锌经预处理后送入炼锌电炉，与炼锌电炉中的焦炭产生还原反应，得到含锌蒸汽的含锌烟气，含锌烟气经过减压沉降装置2、冷凝器3回收后得到的锌粉，冷凝器3排出的混合烟气中含有的锌粉尘再经过重力沉降装置4和布袋收尘装置5回收后得到锌粉，整个系统逐步将锌粉全部回收。

实施例3：

与实施例1、实施例2的不同之处在于：

本实施例中，所述冷凝箱311上交错分布有210个冷凝机构。

本实施例中，所述布袋收尘室511内设有布袋拍打器，布袋拍打器包括摆动杆520、限位块ⅰ521、限位块ⅱ522和拍打杆523，所述拍打杆523安装在位于两组布袋组之间的摆动杆520上，所述摆动杆520的一端伸出布袋收尘室511与限位块ⅰ521固定，摆动杆520的另一端伸出布袋收尘室511与限位块ⅱ522固定，限位块ⅱ522与布袋收尘室511之间设有间距，所述限位块ⅱ522上连接有推拉杆524。

本实施例中，所述限位块ⅱ522与布袋收尘室511之间的间距为30cm。

本实施例在使用时，采用炼锌电炉作为熔炼炉，将电解锌浮渣经预处理后送入炼锌电炉，与炼锌电炉中的焦炭产生还原反应，得到含锌蒸汽的含锌烟气，含锌烟气经过减压沉降装置2、冷凝器3回收后得到的锌粉，冷凝器3排出的混合烟气中含有的锌粉尘再经过重力沉降装置4和布袋收尘装置5回收后得到锌粉，整个系统逐步将锌粉全部回收。

实施例4：

与实施例1、实施例2、实施例3的不同之处在于：

本实施例中，所述冷凝箱311上交错分布有260个冷凝机构。

本实施例中，所述限位块ⅱ522与布袋收尘室511之间的间距为40cm。

本实施例在使用时，采用炼锌电炉作为熔炼炉，将钢铁厂含锌管道灰经预处理后送入炼锌电炉，与炼锌电炉中的焦炭产生还原反应，得到含锌蒸汽的含锌烟气，含锌烟气经过减压沉降装置2、冷凝器3回收后得到的锌粉，冷凝器3排出的混合烟气中含有的锌粉尘再经过重力沉降装置4和布袋收尘装置5回收后得到锌粉，整个系统逐步将锌粉全部回收。

实施例5：

与实施例1、实施例2、实施例3、实施例4的不同之处在于：

本实施例中，所述冷凝箱311上交错分布有300个冷凝机构。

本实施例中，所述限位块ⅱ522与布袋收尘室511之间的间距为50cm。

本实施例在使用时，采用富集炉作为熔炼炉，将焦结返粉经预处理后送入富集炉，与富集炉中的焦炭产生还原反应，得到含锌蒸汽的含锌烟气，含锌烟气经过减压沉降装置2、冷凝器3回收后得到的锌粉，冷凝器3排出的混合烟气中含有的锌粉尘再经过重力沉降装置4和布袋收尘装置5回收后得到锌粉，整个系统逐步将锌粉全部回收。

实施例6：

与实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5的不同之处在于：

本实施例在使用时，采用炼锌电炉作为熔炼炉，可先将水兰粉、氧化锌、电解锌浮渣、钢铁厂含锌管道灰和焦结返粉进行预处理后，将其中的两种或两种以上混合后送入炼锌电炉，与炼锌电炉中的焦炭产生还原反应，得到含锌蒸汽的含锌烟气，含锌烟气经过减压沉降装置2、冷凝器3回收后得到的锌粉，冷凝器3排出的混合烟气中含有的锌粉尘再经过重力沉降装置4和布袋收尘装置5回收后得到锌粉，整个系统逐步将锌粉全部回收。

实施例7：

一种回收锌粉的方法，包括以下步骤：

预处理：将从熔炼炉的炉气出口输出的含锌烟气送入减压沉降装置进行预处理，含锌烟气中1%的锌蒸汽在减压沉降装置的“l形”减压沉降通道内冷凝回收得到锌粉，含锌烟气中混入的杂质和原料粉末在“l形”减压沉降通道内经折流和冷凝后沉降在减压沉降装置中，预处理前，含锌烟气的温度为1050℃，含锌烟气的压力为20pa；预处理后，含锌烟气的温度为800℃，含锌烟气的压力为15pa；

一冷：再将经预处理后的含锌烟气送入冷凝器内进行冷凝，含锌烟气中剩余99%的锌蒸汽经冷凝器冷凝后回收得到锌粉，排出含有含量为5%锌粉尘的混合烟气，混合烟气的温度为35℃，混合烟气的压力为15pa；

重力沉降：将一冷步骤排出的混合烟气送入重力沉降装置中，混合烟气在重力沉降装置中连续经过两条由上向下再由下向上的曲线通道，混合烟气中98%锌粉尘在曲线通道内的重力和折流板阻力的作用下沉降回收得到锌粉，排出剩余2%锌粉尘的混合烟气；

布袋收尘:将重力沉降步骤排出的混合烟气送入布袋收尘装置内，混合烟气中余下的锌粉尘经布袋收尘装置中的布袋过滤后回收得到锌粉，排出尾气；

本发明所述重力沉降步骤中，沉降的温度为常温，沉降的压力为10pa。

实施例8：

一种回收锌粉的方法，包括以下步骤：

预处理：将从熔炼炉的炉气出口输出的含锌烟气送入减压沉降装置进行预处理，含锌烟气中2%的锌蒸汽在减压沉降装置的“l形”减压沉降通道内冷凝回收得到锌粉，含锌烟气中混入的杂质和原料粉末在“l形”减压沉降通道内经折流和冷凝后沉降在减压沉降装置中，预处理前，含锌烟气的温度为1100℃，含锌烟气的压力为22pa；预处理后，含锌烟气的温度为850℃，含锌烟气的压力为18pa；

一冷：再将经预处理后的含锌烟气送入冷凝器内进行冷凝，含锌烟气中剩余98%的锌蒸汽经冷凝器冷凝后回收得到锌粉，排出含有含量为7%锌粉尘的混合烟气，混合烟气的温度为37℃，混合烟气的压力为18pa；

重力沉降：将一冷步骤排出的混合烟气送入重力沉降装置中，混合烟气在重力沉降装置中连续经过两条由上向下再由下向上的曲线通道，混合烟气中98.5%锌粉尘在曲线通道内的重力和折流板阻力的作用下沉降回收得到锌粉，排出剩余1.5%锌粉尘的混合烟气；

布袋收尘:将重力沉降步骤排出的混合烟气送入布袋收尘装置内，混合烟气中余下的锌粉尘经布袋收尘装置中的布袋过滤后全部回收得到锌粉，排出尾气；

本发明所述重力沉降步骤中，沉降的温度为常温，沉降的压力为13pa。

本发明所述布袋收尘步骤中，排出的尾气经过管道送入存储罐储存。因为排出的尾气中一氧化碳气体的含量非常高，回收利用价值高。

实施例9：

一种回收锌粉的方法，包括以下步骤：

预处理：将从熔炼炉的炉气出口输出的含锌烟气送入减压沉降装置进行预处理，含锌烟气中3%的锌蒸汽在减压沉降装置的“l形”减压沉降通道内冷凝回收得到锌粉，含锌烟气中混入的杂质和原料粉末在“l形”减压沉降通道内经折流和冷凝后沉降在减压沉降装置中，预处理前，含锌烟气的温度为1150℃，含锌烟气的压力为25pa；预处理后，含锌烟气的温度为900℃，含锌烟气的压力为20pa；

一冷：再将经预处理后的含锌烟气送入冷凝器内进行冷凝，含锌烟气中剩余97%的锌蒸汽经冷凝器冷凝后回收得到锌粉，排出含有含量为10%锌粉尘的混合烟气，混合烟气的温度为40℃，混合烟气的压力为20pa；

重力沉降：将一冷步骤排出的混合烟气送入重力沉降装置中，混合烟气在重力沉降装置中连续经过两条由上向下再由下向上的曲线通道，混合烟气中99%锌粉尘在曲线通道内的重力和折流板阻力的作用下沉降回收得到锌粉，排出剩余1%锌粉尘的混合烟气；

布袋收尘:将重力沉降步骤排出的混合烟气送入布袋收尘装置内，混合烟气中余下的锌粉尘经布袋收尘装置中的布袋过滤后全部回收得到锌粉，排出尾气；

本发明中，所述重力沉降步骤中，沉降的温度为常温，沉降的压力为15pa。

本发明中，所述布袋收尘步骤中，排出的尾气可通过管道送至焦炭烘干炉的加热部引燃，可为焦炭烘干炉提供热能，减少了焦炭烘干炉对于煤炭的用量，节约了煤炭成本和煤炭资源，非常环保。

实施例7、8和9在使用时，可先将水兰粉、氧化锌、电解锌浮渣、钢铁厂含锌管道灰和焦结返粉经预处理后，将其中的一种或几种混合后放入炼锌电炉，与炼锌电炉中的焦炭产生还原反应还原产生含锌蒸汽的含锌烟气，含锌烟气经过实施例1-6的系统的进行处理后，锌粉全部回收，同时还提高了锌粉的品质，节约资源，非常环保。

而且本发明工艺简单，操作安全方便，可实现不停产清理炉气出口和冷凝管，大大提高了生产效益，而且安全性非常高。

本发明不限于上述实施例，冷凝机构的实际数量可根据熔炼炉的功率来进行增减，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。