本发明属于钢板
技术领域：
，具体涉及一种提高钢板磷化膜耐磨性的方法。
背景技术：
：现在钢板在进行涂装等步骤前，往往先进性磷化处理，磷化作用是（1）涂装前磷化的作用：①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。③提高装饰性。（2）非涂装磷化的作用：①提高工件的耐磨性；②令工件在机加工过程中具有润滑性；③提高工件的耐蚀性。但是现在的磷化处理方法效果较差，成膜疏松，耐磨性较差，使用时间长了以后，会导致磷化膜快速被消磨变薄，从而失去防护作用。技术实现要素：本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种提高钢板磷化膜耐磨性的方法。本发明是通过以下技术方案实现的：一种提高钢板磷化膜耐磨性的方法，包括以下步骤：（1）将钢板表面采用碱液进行碱洗，然后取出，表面去离子水清洗，烘干后；（2）将步骤（1）处理的钢板采用盐酸进行酸洗，然后取出，表面采用无水乙醇清洗后，再采用去离子水清洗，烘干；（3）通过微珠强力喷丸处理钢板表面使钢板的晶粒尺寸达纳米级；（4）将步骤（3）处理后的钢板使用磷化液进行磷化处理，具体为：将磷化液加热至42℃下，保温10min，然后将钢板浸入磷化液中，同时，将乙氧基硅烷醇溶液滴加到磷化液中，钢板浸入磷化液的时间为80-100s，乙氧基硅烷醇溶液滴加时间为50-60s，滴加速度为0.02-0.04ml/s，磷化处理结束后，取出，采用去离子水表面清洗至中性后，然后烘干，即可，所述乙氧基硅烷醇溶液由硫酸羟胺、乙氧基硅烷与乙醇按1:4:50质量比例配制成。进一步的，所述步骤（1）中碱液为质量分数为10%的碳酸钠溶液。进一步的，所述步骤（2）中盐酸质量浓度为2%。进一步的，所述步骤（3）中微珠强力喷丸采用的是不锈钢弹丸，其直径为0.12mm、喷射距离为7.5cm、喷射压力为0.72mpa，喷丸时间为3min。进一步的，所述步骤（4）中磷化液按重量份计由以下成分制成：磷酸5-8、钼酸钠1-3、硝酸1-3、氯化钙2-4、硝酸锌2-4、十二烷基苯磺酸钠1-3、去离子水70-80。本发明相比现有技术具有以下优点：本发明通过对钢板表面进行纳米化处理，能够显著改善钢板表面结构性能，提高磷化膜的质量，通过在磷化处理时，添加乙氧基硅烷醇溶液，由于乙氧基硅烷和硫酸羟胺的结构特殊性，具有易极化特性，不仅能够良好的改善钢板基体的表面性质，提高亲和性，同时，其在磷化膜不断形成的时候进行添加作用，能够有效的降低了固态磷酸盐新相生成的活化能，使之能在低温磷化条件下，磷化表面形成有效的成核活性区，从而利于磷酸盐晶粒的形成、细化和均匀性，磷化膜的致密性得到显著的提高，从而显著的提高了磷化膜的表面耐磨性。具体实施方式实施例1一种提高钢板磷化膜耐磨性的方法，包括以下步骤：（1）将钢板表面采用碱液进行碱洗，然后取出，表面去离子水清洗，烘干后；（2）将步骤（1）处理的钢板采用盐酸进行酸洗，然后取出，表面采用无水乙醇清洗后，再采用去离子水清洗，烘干；（3）通过微珠强力喷丸处理钢板表面使钢板的晶粒尺寸达纳米级；（4）将步骤（3）处理后的钢板使用磷化液进行磷化处理，具体为：将磷化液加热至42℃下，保温10min，然后将钢板浸入磷化液中，同时，将乙氧基硅烷醇溶液滴加到磷化液中，钢板浸入磷化液的时间为80s，乙氧基硅烷醇溶液滴加时间为50s，滴加速度为0.02ml/s，磷化处理结束后，取出，采用去离子水表面清洗至中性后，然后烘干，即可，所述乙氧基硅烷醇溶液由硫酸羟胺、乙氧基硅烷与乙醇按1:4:50质量比例配制成。进一步的，所述步骤（1）中碱液为质量分数为10%的碳酸钠溶液。进一步的，所述步骤（2）中盐酸质量浓度为2%。进一步的，所述步骤（3）中微珠强力喷丸采用的是不锈钢弹丸，其直径为0.12mm、喷射距离为7.5cm、喷射压力为0.72mpa，喷丸时间为3min。进一步的，所述步骤（4）中磷化液按重量份计由以下成分制成：磷酸5、钼酸钠1、硝酸1、氯化钙2、硝酸锌2、十二烷基苯磺酸钠1、去离子水70。实施例2一种提高钢板磷化膜耐磨性的方法，包括以下步骤：（1）将钢板表面采用碱液进行碱洗，然后取出，表面去离子水清洗，烘干后；（2）将步骤（1）处理的钢板采用盐酸进行酸洗，然后取出，表面采用无水乙醇清洗后，再采用去离子水清洗，烘干；（3）通过微珠强力喷丸处理钢板表面使钢板的晶粒尺寸达纳米级；（4）将步骤（3）处理后的钢板使用磷化液进行磷化处理，具体为：将磷化液加热至42℃下，保温10min，然后将钢板浸入磷化液中，同时，将乙氧基硅烷醇溶液滴加到磷化液中，钢板浸入磷化液的时间为100s，乙氧基硅烷醇溶液滴加时间为60s，滴加速度为0.04ml/s，磷化处理结束后，取出，采用去离子水表面清洗至中性后，然后烘干，即可，所述乙氧基硅烷醇溶液由硫酸羟胺、乙氧基硅烷与乙醇按1:4:50质量比例配制成。进一步的，所述步骤（1）中碱液为质量分数为10%的碳酸钠溶液。进一步的，所述步骤（2）中盐酸质量浓度为2%。进一步的，所述步骤（3）中微珠强力喷丸采用的是不锈钢弹丸，其直径为0.12mm、喷射距离为7.5cm、喷射压力为0.72mpa，喷丸时间为3min。进一步的，所述步骤（4）中磷化液按重量份计由以下成分制成：磷酸8、钼酸钠3、硝酸3、氯化钙4、硝酸锌4、十二烷基苯磺酸钠3、去离子水80。实施例3一种提高钢板磷化膜耐磨性的方法，包括以下步骤：（1）将钢板表面采用碱液进行碱洗，然后取出，表面去离子水清洗，烘干后；（2）将步骤（1）处理的钢板采用盐酸进行酸洗，然后取出，表面采用无水乙醇清洗后，再采用去离子水清洗，烘干；（3）通过微珠强力喷丸处理钢板表面使钢板的晶粒尺寸达纳米级；（4）将步骤（3）处理后的钢板使用磷化液进行磷化处理，具体为：将磷化液加热至42℃下，保温10min，然后将钢板浸入磷化液中，同时，将乙氧基硅烷醇溶液滴加到磷化液中，钢板浸入磷化液的时间为90s，乙氧基硅烷醇溶液滴加时间为55s，滴加速度为0.03ml/s，磷化处理结束后，取出，采用去离子水表面清洗至中性后，然后烘干，即可，所述乙氧基硅烷醇溶液由硫酸羟胺、乙氧基硅烷与乙醇按1:4:50质量比例配制成。进一步的，所述步骤（1）中碱液为质量分数为10%的碳酸钠溶液。进一步的，所述步骤（2）中盐酸质量浓度为2%。进一步的，所述步骤（3）中微珠强力喷丸采用的是不锈钢弹丸，其直径为0.12mm、喷射距离为7.5cm、喷射压力为0.72mpa，喷丸时间为3min。进一步的，所述步骤（4）中磷化液按重量份计由以下成分制成：磷酸6、钼酸钠2、硝酸2、氯化钙3、硝酸锌3、十二烷基苯磺酸钠2、去离子水75。对比例1：与实施例1区别仅在于不经过步骤（3）处理。对比例2：与实施例1区别仅在于步骤（4）中不添加乙氧基硅烷醇溶液。对比例3：与实施例1区别仅在于步骤（4）中乙氧基硅烷醇溶液中不添加硫酸羟胺。试验耐磨性：在1kg压力下，将2.3cm×2.9cm钢板试片随机分成6组，分半采用实施例与对比例方法处理后，在1200目27cm长砂纸上往复30次打磨后测量其磨损量，作为耐磨性评定依据：表1磨损量mg/cm²实施例10.0536实施例20.0528实施例30.0533对比例10.0763对比例20.1489对比例30.9638由表2可以看出，本发明方法处理后的钢板表面形成的磷化膜耐磨性得到显著的提高。当前第1页12