本发明涉及汽车零件技术领域，尤其涉及一种汽车液压支架及其生产方法。
背景技术：
液压支架是一种利用液体压力产生支撑力并实现自动移设来进行顶板支护和管理的一种液压动力装置。其在汽车使用以及汽车维护过程中的使用频率颇高。通常情况下，汽车液压支架的承受重量较大，对液压支架的承载能力要求较高，为了符合承载力的要求，通常液压支架使用钢材进行制备，而最为常用的钢材为27simn钢，27simn钢主要化学成分有c0.24%～0.32%、mn1.10%～1.40%和si1.10%～1.40%，其具有良好的综合力学性能，通常轧制成圆、方、扁型。然而传统的汽车液压支架在使用一段时间后，之间内的摩擦阻力变大，常需要加入润滑剂以减少摩擦阻力的产生，而润滑剂的加入又会使液压支架表面聚集较多的污渍，进而增加液压支架的清洗难度；而且由于液压支架通常承受的压力较大，使用频率较高，因此易出现支架变形、磨损严重和锈蚀严重的现象。
基于现有技术存在的不足，本发明提出了一种抗压能力强、耐磨性能好、摩擦系数低的汽车液压支架及其生产方法。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车液压支架及其生产方法。
一种汽车液压支架，包括液压支架管和液压支架座，所述液压支架管和液压支架座所用的钢材包括以下重量百分比的原料：c0.30%～0.45%，si1.45%～1.65%，mn0.45%～0.60%，cr0.55%～0.75%，mo0.15%～0.35%，v0.35%～0.55%，w0.05%～0.15%，ni1.25%～1.55%，b0.03%～0.05%，s≤0.03%，p≤0.03%，余量为fe和不可避免的杂质。
优选的，所述液压支架管和液压支架座所用的钢材包括以下重量百分比的原料：c0.35%～0.45%，si1.50%～1.60%，mn0.50%～0.60%，cr0.60%～0.75%，mo0.20%～0.35%，v0.40%～0.50%，w0.05%～0.15%，ni1.35%～1.45%，b0.03%～0.05%，s≤0.03%，p≤0.03%，余量为fe和不可避免的杂质。
优选的，所述液压支架管和液压支架座所用的钢材包括以下重量百分比的原料：c0.40%，si1.55%，mn0.55%，cr0.65%，mo0.30%，v0.45%，w0.10%，ni1.40%，b0.04%，s≤0.03%，p≤0.03%，余量为fe和不可避免的杂质。
优选的，所述mn、cr、mo和v的质量比为1.2～3：1.5～5：1：1～1.5。
优选的，所述ni来源于镍黄铁矿，且镍黄铁矿先在加热炉中进行加热，然后进行酸处理、中和处理和烘干处理，再食用磁铁进行吸引，将制备的ni与杂质分离，即得到钢材所需的ni。
优选的，所述钢材主要成分fe来源于低碳铬铁。
本发明还提出了一种汽车液压支架的生产方法，包括以下步骤：
s1、钢材液的制备：将相应质量的低碳铬铁加入到熔炼炉中，待全部熔化后进行检测，并调整成分含量，再向熔炼炉中通入惰性气体30min后再加入精炼剂，进行精炼10～15min，即得钢材液；
s2、钢材液的浇铸和后处理：将s1步骤制备的钢材液在液压支架管和液压支架座的模具中分别进行浇铸、清理、冷轧渗碳、淬灭和回火、打磨和抛光即得液压支架管和液压支架座工件；
s3、液压支架的组装：将s2步骤中制备的液压支架管工件表面进行给油处理，同时在液压支架座工件表面喷涂1～2mm厚的耐磨涂层，再进行烘干处理，然后将液压支架管与液压支架座进行焊接和组装即得液压支架。
优选的，所述耐磨涂层包括以下重量百分比的原料：聚四氟乙烯树脂35%～45%，碳化钨1.5%～3.5%，二硫化钼0.5%～1.5%，极压添加剂0.2%～0.4%，缓蚀剂0.05%～0.15%，流平剂0.5%～1.5%，固化剂0.5%～1.5%，余量为环氧树脂。
本发明提出的汽车液压支架的抗压能力强、耐磨性和耐腐蚀性能好，液压支架管之间的摩擦系数低，且生产方法步骤合理，生产过程流畅；液压支架管和液压支架座使用的钢材中添加合理比例的mn、cr、mo和v，使钢材的淬透性、韧性、强度显著提高，再配合b、ni和w的加入，可以进一步提高钢材的抗冲击韧性以及耐磨性能，同时加快钢材的热传导速度，减少热量的堆积对液压支架内摩擦阻力的影响，进而延长使用寿命；生产过程中，在液压支架座表面喷涂以聚四氟乙烯、环氧树脂、碳化钨、二硫化钼、极压添加剂、缓蚀剂为主要成分的耐磨涂层，可以调高液压支架的耐腐蚀性能、耐磨性能以及抗压性能，进一步延长液压支架的使用寿命，且各步骤之间的衔接流畅，生产效率高，可以进行工业化生产。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的一种汽车液压支架，包括液压支架管和液压支架座，所述液压支架管和液压支架座所用的钢材包括以下重量百分比的原料：c0.40%，si1.55%，mn0.55%，cr0.65%，mo0.30%，v0.45%，w0.10%，ni1.40%，b0.04%，s≤0.03%，p≤0.03%，余量为fe和不可避免的杂质。
其生产方法，包括以下步骤：
s1、钢材液的制备：将相应质量的低碳铬铁加入到熔炼炉中，待全部熔化后进行检测，并调整成分含量，再向熔炼炉中通入惰性气体30min后再加入精炼剂，进行精炼15min，即得钢材液；
s2、钢材液的浇铸和后处理：将s1步骤制备的钢材液在液压支架管和液压支架座的模具中分别进行浇铸、清理、冷轧渗碳、淬灭和回火、打磨和抛光即得液压支架管和液压支架座工件；
s3、液压支架的组装：将s2步骤中制备的液压支架管工件表面进行给油处理，同时在液压支架座工件表面喷涂1～2mm厚的耐磨涂层，再进行烘干处理，然后将液压支架管与液压支架座进行焊接和组装即得液压支架。
本发明中，所述耐磨涂层包括以下重量百分比的原料：聚四氟乙烯树脂40%，碳化钨3%，二硫化钼1%，极压添加剂0.3%，缓蚀剂0.1%，流平剂1%，固化剂1%，余量为环氧树脂。
实施例二
本发明提出的一种汽车液压支架，包括液压支架管和液压支架座，所述液压支架管和液压支架座所用的钢材包括以下重量百分比的原料：c0.45%，si1.55%，mn0.50%，cr0.60%，mo0.25%，v0.35%，w0.05%，ni1.45%，b0.05%，s≤0.03%，p≤0.03%，余量为fe和不可避免的杂质。
其生产方法，包括以下步骤：
s1、钢材液的制备：将相应质量的低碳铬铁加入到熔炼炉中，待全部熔化后进行检测，并调整成分含量，再向熔炼炉中通入惰性气体30min后再加入精炼剂，进行精炼10min，即得钢材液；
s2、钢材液的浇铸和后处理：将s1步骤制备的钢材液在液压支架管和液压支架座的模具中分别进行浇铸、清理、冷轧渗碳、淬灭和回火、打磨和抛光即得液压支架管和液压支架座工件；
s3、液压支架的组装：将s2步骤中制备的液压支架管工件表面进行给油处理，同时在液压支架座工件表面喷涂1～2mm厚的耐磨涂层，再进行烘干处理，然后将液压支架管与液压支架座进行焊接和组装即得液压支架。
本发明中，所述耐磨涂层包括以下重量百分比的原料：聚四氟乙烯树脂45%，碳化钨3.5%，二硫化钼0.5%，极压添加剂0.4%，缓蚀剂0.10%，流平剂1.5%，固化剂0.5%，余量为环氧树脂。
实施例三
本发明提出的一种汽车液压支架，包括液压支架管和液压支架座，所述液压支架管和液压支架座所用的钢材包括以下重量百分比的原料：c0.30%，si1.45%，mn0.60%，cr0.65%，mo0.35%，v0.35%，w0.10%，ni1.55%，b0.03%，s≤0.03%，p≤0.03%，余量为fe和不可避免的杂质。
其生产方法，包括以下步骤：
s1、钢材液的制备：将相应质量的低碳铬铁加入到熔炼炉中，待全部熔化后进行检测，并调整成分含量，再向熔炼炉中通入惰性气体30min后再加入精炼剂，进行精炼15min，即得钢材液；
s2、钢材液的浇铸和后处理：将s1步骤制备的钢材液在液压支架管和液压支架座的模具中分别进行浇铸、清理、冷轧渗碳、淬灭和回火、打磨和抛光即得液压支架管和液压支架座工件；
s3、液压支架的组装：将s2步骤中制备的液压支架管工件表面进行给油处理，同时在液压支架座工件表面喷涂1～2mm厚的耐磨涂层，再进行烘干处理，然后将液压支架管与液压支架座进行焊接和组装即得液压支架。
本发明中，所述耐磨涂层包括以下重量百分比的原料：聚四氟乙烯树脂35%，碳化钨1.5%，二硫化钼1.5%，极压添加剂0.2%，缓蚀剂0.1%，流平剂1.5%，固化剂1.5%，余量为环氧树脂。
实施例一～三中使用的ni来源于镍黄铁矿，且镍黄铁矿先在加热炉中进行加热，然后进行酸处理、中和处理和烘干处理，再食用磁铁进行吸引，将制备的ni与杂质分离，即得到钢材所需的ni。
对上述实施例一～三制备的液压支架与市售的液压支架分别进行性能检测，并将检测结果与市售的液压支架的检测数值进行比较，结果如下：
其中，“-”表示相比于市售的液压支架的检测数值降低；“+”表示相比于市售的液压支架的检测数值升高。
结果显示，实施例一～三制备的液压支架的磨损率、液压支架管间的摩擦系数相比于市售的液压支架性能均显著下降，抗冲击韧性较市售的液压支架提高5%以上，除此之外，实施例一～三的检测数据结果相似，表明本发明提出的液压支架的生产方法稳定，适用于工业化生产。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。