一种消除锌流纹的方法及装置与流程

本发明属于冶金技术领域，尤其涉及一种消除锌流纹的方法及装置。

背景技术：

近年来，热镀锌产品锌流纹缺陷作为一种典型的表面缺陷，严重影响用户的涂装和进一步深加工，难以满足高端外板的要求。

锌流纹的产生，影响带钢表面质量，降低产品等级，进而使得公司的经济效益遭受较大损失，同时严重影响了正常生产节奏、工作效率也进一步降低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种消除锌流纹的方法及装置，用于解决现有技术中在生产热镀锌产品时，带钢表面容易出现锌流纹导致带钢表面质量下降的技术问题。

本发明提供一种消除锌流纹的方法，所述方法应用在热镀锌带钢产品中，包括：

控制镀锌产线中锌液温度为461～465℃；所述锌液中铝al的质量百分比为0.2～0.22％；

控制气刀与所述带钢表面之间的距离≤16mm；控制所述气刀的气体压力为0.12～0.16mpa；其中，所述带钢产品的冷硬钢板平直度iu<6。

上述方案中，所述气刀的角度为-6～1°。

上述方案中，所述带钢产品的运行速度为97～103m/min。

上述方案中，所述锌液中pb的质量百分比≤0.025％；其余为锌zn。

5、如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述带钢两侧的气刀与所述带钢之间的距离之和为12～15mm。

本发明还提供一种消除锌流纹的装置，所述装置包括：

第一控制单元，用于控制镀锌产线中锌液温度为461～465℃；所述锌液中铝al的质量百分比为0.2～0.22％；

第二控制单元，用于控制气刀与所述带钢表面之间的距离≤16mm；控制所述气刀的气体压力为0.12～0.16mpa；其中，所述带钢产品的冷硬钢板平直度iu<6。

上述方案中，所述气刀的角度为-6～1°。

上述方案中，所述带钢产品的运行速度为97～103m/min。

上述方案中，所述锌液中pb的质量百分比≤0.025％；其余为锌zn。

上述方案中，所述带钢两侧的气刀与所述带钢之间的距离之和为12～15mm。

本发明提供了一种消除锌流纹的方法及装置，所述方法应用在热镀锌带钢产品中，包括：控制镀锌产线中锌液温度为461～465℃；所述锌液中铝al的质量百分比为0.2～0.22％；控制气刀与所述带钢表面之间的距离≤16mm；控制所述气刀的气体压力为0.12～0.16mpa；其中，所述带钢产品的冷硬钢板平直度iu<6；如此，将锌锅内的锌液温度控制为461～465℃，将锌液中铝al的质量百分比为0.2～0.22％，并按照上述方法控制气刀距离及气刀流量，可以有效消除带钢表面的锌流纹，提高热镀锌带钢产品的质量及等级，进而提高经济收益。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的消除锌流纹的方法流程示意图；

图2为本发明实施例二提供的消除锌流纹的装置结构示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种消除锌流纹的方法及装置，所述方法应用在热镀锌带钢产品中，包括：控制镀锌产线中锌液温度为461～465℃；所述锌液中铝al的质量百分比为0.2～0.22％；控制气刀与所述带钢表面之间的距离≤16mm；控制所述气刀的气体压力为0.12～0.16mpa；其中，所述带钢产品的冷硬钢板平直度iu<6。

下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

实施例一

本实施例提供一种消除锌流纹的方法，所述方法应用在热镀锌带钢产品中，如图1所示，所述方法包括：

s101，控制镀锌产线中锌液温度为461～465℃；所述锌液中铝al的质量百分比为0.2～0.22％；

本步骤中，在热镀锌产线中，锌锅中锌液温度越高，带钢的出锅温度越高，带钢中的热量也就越大，越不容易产生锌流纹缺陷；但如果锌液温度过高，容易导致锌渣的形成，产生锌渣缺陷，影响产品表面质量。

因此本实施例控制镀锌产线中的锌液温度为461～465℃；这里，所述锌液中包括al、锌zn及铅pb。锌液成份中al和pb对锌液的流动性均有一定影响，一般来说，锌液中添加的铝对热镀锌的主要影响是提高镀锌层的粘附性，增大锌液粘度和表面张力，降低锌液对钢板的浸润能力，延长镀锌时间，并与锌液中的铁形成浮渣。本实施例中所述锌液中铝al的质量百分比为0.2～0.22％。

对于铅pb来说，pb的质量百分比增时大，锌液流动性提高。反之锌花减小，流动性降低。因此本实施例中pb≤0.025％；其余为锌zn。

需要说明的是，带钢在热镀锌之前，原板带有的表面缺陷经热镀锌后，其原有的表面缺陷不但不能覆盖，反而是更加明显。因此如果原板带有横向条纹缺陷，则镀完锌后板面同样会出现横向条纹，且较原来更加清晰；如果原板表面有严重的中心浪或边浪，那么在边部或在中心部位产生局部的规律性的锌层厚度不均，在镀层较厚的部位产生锌流纹缺陷。因此从镀锌产线上一轧制流程中出来的所述带钢产品的冷硬钢板平直度iu<6，且带钢表面无横向条纹。

s102，控制气刀与所述带钢表面之间的距离≤16mm；控制所述气刀的气体压力为0.12～0.16mpa；

本步骤中，因影响锌流纹的主要因素是气刀喷嘴与带钢间的距离和气刀的流量。比如带钢速度低的情况下，为控制镀层厚度，在同等压力下，则需要增加气刀距离。距离大，压力高，则容易造成带钢距离和镀层厚度波动。高压力下，也会加速锌液冷却，进而锌液流动性降低。

因此，本实施例中控制气刀与所述带钢表面之间的距离≤16mm；控制所述带钢两侧的气刀与所述带钢之间的距离之和为12～15mm。控制气刀的体压力为0.12～0.16mpa；控制所述气刀的角度为：-6～1°；且控制带钢运行速度为97～103m/min。

实施例二

相应于实施例一，本实施例提供一种消除锌流纹的装置，如图2所示，所述装置包括：第一控制单元21及第二控制单元22；其中，

在热镀锌产线中，锌锅中锌液温度越高，带钢的出锅温度越高，带钢中的热量也就越大，越不容易产生锌流纹缺陷；但如果锌液温度过高，容易导致锌渣的形成，产生锌渣缺陷，影响产品表面质量。

因此本实施例第一控制单元21用于控制镀锌产线中的锌液温度为461～465℃；这里，所述锌液中包括al、锌zn及铅pb。锌液成份中al和pb对锌液的流动性均有一定影响，一般来说，锌液中添加的铝对热镀锌的主要影响是提高镀锌层的粘附性，增大锌液粘度和表面张力，降低锌液对钢板的浸润能力，延长镀锌时间，并与锌液中的铁形成浮渣。本实施例中所述锌液中铝al的质量百分比为0.2～0.22％。

对于铅pb来说，pb的质量百分比增时大，锌液流动性提高。反之锌花减小，流动性降低。因此本实施例中pb≤0.025％；其余为锌zn。

需要说明的是，带钢在热镀锌之前，原板带有的表面缺陷经热镀锌后，其原有的表面缺陷不但不能覆盖，反而是更加明显。因此如果原板带有横向条纹缺陷，则镀完锌后板面同样会出现横向条纹，且较原来更加清晰；如果原板表面有严重的中心浪或边浪，那么在边部或在中心部位产生局部的规律性的锌层厚度不均，在镀层较厚的部位产生锌流纹缺陷。因此从镀锌产线上一轧制流程中出来的所述带钢产品的冷硬钢板平直度iu<6，且带钢表面无横向条纹。

进一步地，因影响锌流纹的主要因素是气刀喷嘴与带钢间的距离和气刀的流量。比如带钢速度低的情况下，为控制镀层厚度，在同等压力下，则需要增加气刀距离。距离大，压力高，则容易造成带钢距离和镀层厚度波动。高压力下，也会加速锌液冷却，进而锌液流动性降低。

因此，本实施例中第二控制单元21控制气刀与所述带钢表面之间的距离≤16mm；控制所述带钢两侧的气刀与所述带钢之间的距离之和为12～15mm。控制气刀的体压力为0.12～0.16mpa；控制所述气刀的角度为：-6～1°；且控制带钢运行速度为97～103m/min。

实际应用中，所述第一控制单元21及所述第二控制单元22可以由可编程逻辑控制器(plc，programmablelogiccontroller)实现。

实施例三

实际应用中，利用实施例一提供的方法及实施例二提供的装置对宽幅外板热镀锌时，具体流程如下：

在热镀锌产线中，锌锅中锌液温度越高，带钢的出锅温度越高，带钢中的热量也就越大，越不容易产生锌流纹缺陷；但如果锌液温度过高，容易导致锌渣的形成，产生锌渣缺陷，影响产品表面质量。

因此本实施例控制镀锌产线中的锌液温度为463℃；这里，所述锌液中包括al、锌zn及铅pb。锌液成份中al和pb对锌液的流动性均有一定影响，一般来说，锌液中添加的铝对热镀锌的主要影响是提高镀锌层的粘附性，增大锌液粘度和表面张力，降低锌液对钢板的浸润能力，延长镀锌时间，并与锌液中的铁形成浮渣。本实施例中所述锌液中铝al的质量百分比为0.21％。

对于铅pb来说，pb的质量百分比增时大，锌液流动性提高。反之锌花减小，流动性降低。因此本实施例中pb的质量百分比为0.023％；其余为锌zn。

需要说明的是，带钢在热镀锌之前，原板带有的表面缺陷经热镀锌后，其原有的表面缺陷不但不能覆盖，反而是更加明显。因此如果原板带有横向条纹缺陷，则镀完锌后板面同样会出现横向条纹，且较原来更加清晰；如果原板表面有严重的中心浪或边浪，那么在边部或在中心部位产生局部的规律性的锌层厚度不均，在镀层较厚的部位产生锌流纹缺陷。因此从镀锌产线上一轧制流程中出来的所述带钢产品的冷硬钢板平直度iu为5，且带钢表面无横向条纹。

进一步地，因影响锌流纹的主要因素是气刀喷嘴与带钢间的距离和气刀的流量。比如带钢速度低的情况下，为控制镀层厚度，在同等压力下，则需要增加气刀距离。距离大，压力高，则容易造成带钢距离和镀层厚度波动。高压力下，也会加速锌液冷却，进而锌液流动性降低。

因此，本实施例中控制气刀与所述带钢表面之间的距离为14mm；控制所述带钢两侧的气刀与所述带钢之间的距离之和为13mm。控制气刀的体压力为0.15mpa；控制所述气刀的角度为3°；且控制带钢运行速度为100m/min。

热镀锌之后的宽幅外板无锌流纹。

实施例四

实际应用中，利用实施例一提供的方法及实施例二提供的装置对另一宽幅外板热镀锌时，具体流程如下：

在热镀锌产线中，锌锅中锌液温度越高，带钢的出锅温度越高，带钢中的热量也就越大，越不容易产生锌流纹缺陷；但如果锌液温度过高，容易导致锌渣的形成，产生锌渣缺陷，影响产品表面质量。

因此本实施例控制镀锌产线中的锌液温度为462℃；这里，所述锌液中包括al、锌zn及铅pb。锌液成份中al和pb对锌液的流动性均有一定影响，一般来说，锌液中添加的铝对热镀锌的主要影响是提高镀锌层的粘附性，增大锌液粘度和表面张力，降低锌液对钢板的浸润能力，延长镀锌时间，并与锌液中的铁形成浮渣。本实施例中所述锌液中铝al的质量百分比为0.21％。

对于铅pb来说，pb的质量百分比增时大，锌液流动性提高。反之锌花减小，流动性降低。因此本实施例中pb的质量百分比为0.021％；其余为锌zn。

需要说明的是，带钢在热镀锌之前，原板带有的表面缺陷经热镀锌后，其原有的表面缺陷不但不能覆盖，反而是更加明显。因此如果原板带有横向条纹缺陷，则镀完锌后板面同样会出现横向条纹，且较原来更加清晰；如果原板表面有严重的中心浪或边浪，那么在边部或在中心部位产生局部的规律性的锌层厚度不均，在镀层较厚的部位产生锌流纹缺陷。因此从镀锌产线上一轧制流程中出来的所述带钢产品的冷硬钢板平直度iu为4，且带钢表面无横向条纹。

进一步地，因影响锌流纹的主要因素是气刀喷嘴与带钢间的距离和气刀的流量。比如带钢速度低的情况下，为控制镀层厚度，在同等压力下，则需要增加气刀距离。距离大，压力高，则容易造成带钢距离和镀层厚度波动。高压力下，也会加速锌液冷却，进而锌液流动性降低。

因此，本实施例中控制气刀与所述带钢表面之间的距离为13mm；控制所述带钢两侧的气刀与所述带钢之间的距离之和为14mm。控制气刀的体压力为0.14mpa；控制所述气刀的角度为3°；且控制带钢运行速度为98m/min。

热镀锌之后的宽幅外板无锌流纹。

本发明实施例提供的消除锌流纹的方法及装置能带来的有益效果至少是：

本发明实施例提供的消除锌流纹的方法及装置，所述方法应用在热镀锌带钢产品中，包括：控制镀锌产线中锌液温度为461～465℃；所述锌液中铝al的质量百分比为0.2～0.22％；控制气刀与所述带钢表面之间的距离≤16mm；控制所述气刀的气体压力为0.12～0.16mpa；其中，所述带钢产品的冷硬钢板平直度iu<6；如此，将锌锅内的锌液温度控制为461～465℃，将锌液中铝al的质量百分比为0.2～0.22％，并按照上述方法控制气刀距离及气刀流量，可以有效消除带钢表面的锌流纹，提高热镀锌带钢产品的质量及等级，进而提高经济收益。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。