一种电厂捞渣机高铬铸铁惰轮无浇道浇注装置的制作方法

本发明涉及浇注装置技术领域，特别涉及一种电厂捞渣机高铬铸铁惰轮无浇道浇注装置。

背景技术：

在火力发电厂中，风冷干式捞渣机有一套用于无水耗的情况下对锅炉底渣进行冷却和输送的干式排渣系统，它是以惰轮为纽带引导链条带动履带板在近百米长的排渣机中长时间运动。由于电厂捞渣机惰轮要求具有较好的耐高温和耐磨性能，因此，高铬铸铁惰轮在火力发电厂中应用较为普遍。

如图1所示的一种电厂捞渣机高铬铸铁惰轮，其结构包括由高铬铸铁材料制作而成惰轮本体1’，惰轮本体1’的中心设有安装孔2’，惰轮本体1’的外壁沿周向设有传动槽3’，惰轮本体1’的前端面沿周向等间距地布设有八个第一减重槽4’，惰轮本体1’的后端面沿周向等间距地布设有八个第二减重槽5’，安装孔2’内对称设置有第一台阶部6’和第二台阶部7’。上述高铬铸铁惰轮通常是采用浇注的方式加工而成。但是，在现有技术中，惰轮本体1’外壁设置的传动槽3’无法经浇注成型，原因在于目前用于加工上述惰轮的模具通常是由上模和下模配合组成，如果在型腔中直接成型传动槽3’，导致后续无法完成脱模。因此，目前在加工过程中，需要将初步成型的惰轮产品从型腔中取出，然后再在产品的外周加工传动槽3’。这种加工方式的缺陷在于工序繁杂，而且单独加工传动槽3’的难度也较大，导致产品报废率及制造成本均较高。

另外，目前的铸造工艺中一般是采用横浇道和内浇口将高铬铸铁铁水引入惰轮型腔，导致在后期处理横浇道和内浇口时，容易因产品出现裂纹和挖肉缺陷而造成产品报废。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种电厂捞渣机高铬铸铁惰轮无浇道浇注装置，其结构简单合理，使用方便，无需设置横浇道和内浇口，能够使惰轮产品一次成型，降低了产品报废率及制造成本，提高了产品的一致性。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案。

一种电厂捞渣机高铬铸铁惰轮无浇道浇注装置，包括工作台及设置于所述工作台上的模具，所述模具包括上模、下模、第一半环模及第二半环模，所述下模固定于所述工作台上，所述上模设于所述下模的正上方，所述第一半环模及所述第二半环模横向设于所述上模与所述下模之间，且所述第一半环模与所述第二半环模呈相对设置；所述工作台上分别设置有用于驱动所述上模竖直升降的升降驱动机构、用于驱动所述第一半环模横向移动的第一横向驱动机构、用于驱动所述第二半环模横向移动的第二横向驱动机构；

所述上模的底部分别设有第一环槽及与所述第一环槽的内槽壁相接的第一环状台阶，所述第一环槽的槽底沿圆周方向均匀凸设有八个第一凸台；所述下模的上部分别设有第二环槽及与所述第二环槽的内槽壁相接的第二环状台阶，所述第二环槽与所述第一环槽呈配合设置，所述第二环状台阶与所述第一环状台阶呈配合设置，所述第二环槽的槽底沿圆周方向均匀凸设有八个第二凸台；

所述第一半环模具有可伸入于所述上模与所述下模之间的第一伸入部，所述第二半环模具有可伸入于所述上模与所述下模之间的第二伸入部，所述第一伸入部与所述第二伸入部呈配合设置；

所述第一环槽、所述第一环状台阶、所述第一凸台、所述第二环槽、所述第二环状台阶、所述第二凸台、所述第一伸入部及所述第二伸入部之间配合形成有与所述惰轮匹配的惰轮型腔；

所述上模的上部设置有若干与所述惰轮型腔连通的冒口，且其中至少一个所述冒口内设置有过滤网。

进一步地，所述升降驱动机构为设置于所述工作台上的升降油缸。

进一步地，所述第一横向驱动机构、所述第二横向驱动机构均为设置于所述工作台上的横向油缸。

进一步地，所述第一半环模还包括与所述第一伸入部一体化连接的第一限位部，所述第一限位部的外周壁与所述第一横向驱动机构传动连接，所述第一限位部的内周壁与所述上模及所述下模的外壁限位配合。

进一步地，所述第二半环模还包括与所述第二伸入部一体化连接的第二限位部，所述第二限位部的外周壁与所述第二横向驱动机构传动连接，所述第二限位部的内周壁与所述上模及所述下模的外壁限位配合。

进一步地，所述过滤网采用耐高温的陶瓷材料制成。

本发明的有益效果为：本发明提供的电厂捞渣机高铬铸铁惰轮无浇道浇注装置，通过设置由上模、下模、第一半环模及第二半环模配合构成的模具，在上模的底部分别设置第一环槽及与第一环槽的内槽壁相接的第一环状台阶，第一环槽的槽底沿圆周方向均匀凸设有八个第一凸台，在下模的上部分别设置第二环槽及与第二环槽的内槽壁相接的第二环状台阶，第二环槽的槽底沿圆周方向均匀凸设有八个第二凸台，第一半环模具有可伸入于上模与下模之间的第一伸入部，第二半环模具有可伸入于上模与下模之间的第二伸入部，第一环槽、第一环状台阶、第一凸台、第二环槽、第二环状台阶、第二凸台、第一伸入部及第二伸入部之间配合形成有与惰轮匹配的惰轮型腔，这样，使得在浇注时便于进行合模和脱模操作，能够有效使惰轮产品一次成型，而无需再进行传动槽的加工，从而降低了产品报废率及制造成本，提高了产品的一致性。

另外，与现有技术相比，本发明无需设置横浇道和内浇口，通过在冒口中设置过滤网，浇注时，高铬铸铁铁水通过设置有过滤网的冒口进入惰轮型腔中，不仅解决了传统浇注工艺容易造成裂纹和挖肉缺陷等问题，降低了产品报废率，而且过滤网也能够将铁水中的渣子等杂质阻挡在冒口内，避免了渣子进入惰轮型腔中，从而提高了惰轮产品的品质。本发明结构设置简单合理，操作方便。

附图说明

图1是现有电厂捞渣机高铬铸铁惰轮的结构示意图。

图2是本发明整体的结构示意图。

图1-2中：1’、惰轮本体；2’、安装孔；3’、传动槽；4’、第一减重槽；5’、第二减重槽；6’、第一台阶部；7’、第二台阶部；1、工作台；2、上模；21、第一环槽；22、第一环状台阶；23、第一凸台；3、下模；31、第二环槽；33、第二环状台阶；33、第二凸台；4、第一半环模；41、第一伸入部；42、第一限位部；5、第二半环模；51、第二伸入部；52、第二限位部；6、惰轮型腔；7、冒口；8、过滤网；9、升降驱动机构；10、第一横向驱动机构；11、第二横向驱动机构。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图2所示的一种电厂捞渣机高铬铸铁惰轮无浇道浇注装置，包括工作台1及设置于工作台1上的模具，模具包括上模2、下模3、第一半环模4及第二半环模5，下模3固定于工作台1上，上模2设于下模3的正上方，第一半环模4及第二半环模5横向设于上模2与下模3之间，且第一半环模4与第二半环模5呈相对设置。

上模2的底部分别设有第一环槽21及与第一环槽21的内槽壁相接的第一环状台阶22，第一环槽21的槽底沿圆周方向均匀凸设有八个第一凸台23；下模3的上部分别设有第二环槽31及与第二环槽31的内槽壁相接的第二环状台阶32，第二环槽31与第一环槽21呈配合设置，第二环状台阶32与第一环状台阶22呈配合设置，第二环槽31的槽底沿圆周方向均匀凸设有八个第二凸台33。第一半环模4具有可伸入于上模2与下模3之间的第一伸入部41，第二半环模5具有可伸入于上模2与下模3之间的第二伸入部51，第一伸入部41与第二伸入部51呈配合设置。第一环槽21、第一环状台阶22、第一凸台23、第二环槽31、第二环状台阶32、第二凸台33、第一伸入部41及第二伸入部51之间配合形成有与惰轮匹配的惰轮型腔6；上模2的上部设置有若干与惰轮型腔6连通的冒口7，且其中至少一个冒口7内设置有过滤网8，具体地说，过滤网8采用耐高温的陶瓷材料制成。

工作台1上分别设置有用于驱动上模2竖直升降的升降驱动机构9、用于驱动第一半环模4横向移动的第一横向驱动机构10、用于驱动第二半环模5横向移动的第二横向驱动机构11。本实施例中，为了使本发明工作性能更为稳定、可靠，升降驱动机构9为设置于工作台1上的升降油缸；第一横向驱动机构10、第二横向驱动机构11均为设置于工作台1上的横向油缸。

工作时，首先分别利用升降驱动机构9、第一横向驱动机构10、第二横向驱动机构11分别驱动上模2、第一半环模4及第二半环模5相应动作，进行合模操作，然后使高铬铸铁铁水通过设置有过滤网8的冒口7进入惰轮型腔6中，当铁水进入惰轮型腔6后，便由第一环槽21、第二环槽31配合使惰轮本体成型，八个第一凸台23使惰轮本体的第一减重槽成型，八个第二凸台33使惰轮本体的第二减重槽成型，第一环状台阶22、第二环状台阶32分别使惰轮本体的第一台阶部和第二台阶部成型，第一伸入部41、第二伸入部51配合使惰轮本体的传动槽成型，待铁水在惰轮型腔6中冷却、成型后，再分别利用升降驱动机构9、第一横向驱动机构10、第二横向驱动机构11分别驱动上模2、第一半环模4及第二半环模5相应复位，进行脱模操作，从而便制成了惰轮产品。

与现有技术相比，本发明通过设置第一半环模4和第二半环模5，从而使得在浇注时能够有效使惰轮产品一次成型，而无需再进行传动槽的加工，从而降低了产品报废率及制造成本，提高了产品的一致性。另外，本发明无需设置横浇道和内浇口，通过在冒口7中设置过滤网8，浇注时，高铬铸铁铁水通过设置有过滤网8的冒口7进入惰轮型腔6中，不仅解决了传统浇注工艺容易造成裂纹和挖肉缺陷等问题，降低了产品报废率，而且过滤网8也能够将铁水中的渣子等杂质阻挡在冒口7内，避免了渣子进入惰轮型腔6中，从而提高了惰轮产品的品质。

本实施例中，为了提高第一半环模4、第二半环模5的运动精度，以进一步提高惰轮产品的加工品质，第一半环模4还包括与第一伸入部41一体化连接的第一限位部42，第一限位部42的外周壁与第一横向驱动机构10传动连接，第一限位部42的内周壁与上模2及下模3的外壁限位配合；第二半环模5还包括与第二伸入部51一体化连接的第二限位部52，第二限位部52的外周壁与第二横向驱动机构11传动连接，第二限位部52的内周壁与上模2及下模3的外壁限位配合。

以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。