本发明涉及铝合金成型工艺，尤其涉及一种用于铝合金组织细化的成型装置与方法。
背景技术：
：铝及其铝合金具有易加工、低密度、强度较高、导电性和抗蚀性好等优点，具有广泛的应用前景。铝制品在交通、机械及航空工业等领域被大量使用。铝已成为当今世界消耗量最大的有色金属。每年铝制品报废的铝合金总量约占全球铝市场总需求量的一半，实现废旧铝合金高效回收再利用对铝合金产业发展具有重要意义。然而，再生铝回收重熔过程中容易会混入大量杂质元素，其中fe元素在铝硅合金中弥散度最高，是最有害的杂质元素。铁元素在铝熔体中容易形成硬脆的针状相，对铝合金力学性能产生不利影响。富铁相的形貌与铸造工艺和冷却条件密切相关，而通过控制和改变铁相形态，能有效降低其对铝合金力学性能的不利影响，并发挥铁相的高硬耐热的特性，成为合金的增强相，改善再生铝的综合性能。工业生产中变质铁相的常用方法是添加几种元素进行复合变质。元素复合变质法的变质工艺控制难度大，变质效果不稳定，容易产生“毒化”现象。而且添加多种变质元素以后改变合金原有成分，使得铝合金的成分变得更为复杂，不利于再生铝合金的重复利用。而利用铝合金在固液两相转变过程中具有良好的流动性和一定的粘度的特点，可以通过改变浇注方式、铸造工艺条件来有效来改善改善富铁相形貌。公开号为cn201720415u的中国专利公开了一种机械振动铸造机。该机械振动铸造机主要由浇铸系统，振动平台和振动机构三大部分组成，浇注系统、振动机构都紧固在振动平台上。公开号为cn205324708u的中国专利公开了一种半固态坯料制备用电磁搅拌斜坡冷却装置。该专利结合电磁搅拌方法和斜坡冷却法，冷却斜坡的角度可调，斜坡冷却板上具有电磁线圈，熔体经过斜坡时收到电磁搅拌作用。此装置具有电磁搅拌方法、近液相线铸造方法和斜坡冷却法三种制备半固态坯料方法的优点。但是电磁搅拌设备成本昂贵，设备维护费用高，难以应用于工业化批量生产。技术实现要素：本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点和不足，提供一种用于铝合金组织细化的成型装置与方法。本发明斜坡蛇形通道与振动铸造联合，能够很好地结合近液相线铸造方法、斜坡冷却法和振动铸造的优点，发挥协同效果，从而有效细化铝合金组织；直接实现斜坡冷却与振动铸造的联合。本发明通过下述技术方案实现：一种用于铝合金组织细化的成型装置，包括通道支架1、斜坡蛇形通道2、模具5、支撑平台6、振动平台7；斜坡蛇形通道2的顶端由通道支架1活动支撑在支撑平台6的一端，斜坡蛇形通道2的底端与支撑平台6的另一端活动铰接；支撑平台6上开设有一衔接口，该衔接口位于斜坡蛇形通道2底端的端部，振动平台7设置在该衔接口的下方，模具5固定在该振动平台7上；斜坡蛇形通道2上的蛇形弯道用于给合金熔体提供一条流动通道，使合金熔体按照蛇形弯道由顶端流至底端，并经过衔接口落入模具5中，落入模具5中的合金熔体在该振动平台7设定的振动频率下逐渐冷却、凝固。斜坡蛇形通道2的倾斜角度为30°～50°；流动通道的弯道个数为2～6个，各弯道的弯折角度为100°～150°。支撑平台6上设有一用于盛装合金熔体的给料漏斗4，给料漏斗4通过漏斗支架3支撑在斜坡蛇形通道2的顶端。振动平台7的振动频率为100hz～200hz。为实现本发明，并保证所有实验样品的成分一致性，本发明实施过程中的所有实验样品均由自同一富铁再生a356铝熔体凝固而成。本发明铝合金组织细化的成型方法，其包括如下步骤：调整斜坡蛇形通道2的倾斜角度为30°～50°；流动通道的弯道个数为2～6个，各弯道的弯折角度为100°～150°；斜坡蛇形通道2的直线长度为1000mm，振动平台的频率设为100hz～200hz；模具预热温度为200℃；按照成分比例配料，将原材料放进坩埚中，设定电阻炉温度为300℃，预热5min后将温度升高到780℃，原材料熔化，并加入合金元素使得合金熔体达到设计成分要求；对合金熔体进行精炼，扒渣精炼后将合金熔体倒入经200℃预热的给料漏斗4中，合金熔体倒入斜坡蛇形通道2的顶端，合金熔体在自重的作用下沿着蛇形的流动通道自上而下流动，在剪切作用下合金熔体中的晶粒脱落并随着弯道的轨迹曲线向下翻滚；合金熔体中的mg2si相不断发生细化和球化，抑制了针状铁相的产生；而合金熔体经过由多个弯折角度为100°～150°弯道的离心力的作用下，晶粒来回翻滚产生了“自搅拌”的效果，增加了溶质元素的均匀度，并阻碍针状相的生成；在振动平台7提供的100hz～200hz的振动条件下，mg2s颗粒生长界面前沿成分分布进一步均匀，降低界面前沿溶质原子浓度梯度，并阻碍mg和si原子向mg2si相界面前沿富集，mg2si颗粒的生长速度得以降低；与此同时，合金熔体在100hz～200hz的振动条件下，使得长针状的富铁相折断，抑制fe相的生长，从而细化β-fe相。本发明相对于现有技术，具有如下的优点及效果：本发明制备工艺过程中，合金熔体在自重的作用下沿着蛇形的流动通道自上而下流动，在剪切作用下合金熔体中的晶粒脱落并随着弯道的轨迹曲线向下翻滚；合金熔体中的mg2si相不断发生细化和球化，抑制了针状铁相的产生；而合金熔体经过由多个弯折角度为100°～150°弯道的离心力的作用下，晶粒来回翻滚产生了“自搅拌”的效果，增加了溶质元素的均匀度，并阻碍针状相的生成；在振动平台(7)提供的100hz～200hz的振动条件下，mg2s颗粒生长界面前沿成分分布进一步均匀，降低界面前沿溶质原子浓度梯度，并阻碍mg和si原子向mg2si相界面前沿富集，mg2si颗粒的生长速度得以降低；与此同时，合金熔体在100hz～200hz的振动条件下，使得长针状的富铁相折断，抑制fe相的生长，从而细化β-fe相。本发明充分发挥了斜坡蛇形冷却与振动铸造各自的优点，实现了协同细化效果，显著改善了a356再生铝合金的组织。本发明斜坡蛇形通道倾斜角度、振动频率均可调，蛇形通道的弯道数量为2、4、6个三种，对应的蛇形弯道角度为150°、125°、100°，对于不同的铝合金类型可通过调整上述参数以实现组织细化。在本发明工艺能有效细化优化再生铝合金20％mg2si/a356-1.5％fe组织，与普通重力铸造下得到的再生铝合金组织相比，初生mg2si的平均尺寸从92.5μm降低到55.8～65.8μm，降低幅度为28.9～39.7％。β-fe富铁相的尺寸从135.7μm降低到62.1～71.4μm，降低幅度为47.4～54.2％。且两相颗粒更为均匀，具有更小的尺寸偏差。抗拉强度从86.4mpa提高到110.9～119.2mpa，提高幅度为28.4～40.0％。本发明技术手段简便易行，造价低廉，适于实现工业的批量生产。附图说明图1为本发明用于铝合金组织细化的成型装置结构示意图。图2为图1的侧视结构示意图。图3为图1斜坡蛇形通道的平面结构示意图。图4为对比例1合金sem组织的电镜图。图5为对比例1合金xrd图谱图6为对比例2合金sem组织的电镜图图7为本发明铝合金组织细化成型工艺过程中实施例1合金sem组织的电镜图。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明作进一步具体详细描述。在说明本发明工艺的具体实施过程之前，首先给出普通铸造法、蛇形斜坡铸造、振动铸造制备铝合金的对比例。对比例的目的仅仅在于更好地理解本发明的技术特点和有益效果。对比例1本对比例采用普通铸造法制备20％mg2si/a356-1.5％fe合金。利用坩锅电阻炉熔炼a356-1.5％fe再生铝合金合金，再加入适当的纯mg和al-20％si中间合金，使得熔体的合金成分为14.3％si、13％mg、1.5％fe，余量为al。熔炼温度780℃，熔化后经精炼并扒渣，然后将合金熔体浇铸入经200℃预热的金属模具，凝固冷却后获得铸锭。该对比例中浇铸过程未经斜坡冷却，在静止和重力条件下完成凝固过程。从铸锭取样进行组织扫描电子显微镜(sem)组织观测，分析合金相的形态，测量其尺寸，并进行拉伸力学性能测试。该对比例所得的sem组织如图4所示，从图可知其组织主要包括：黑色块状或枝晶状合金相，白色针状相和基体组织。对其进行x射线衍射(xrd)进行物相分析(图5)，其主要组成相包括：al、si、mg2si和al5fesi(β-fe)。对比图3可知，其中为黑色块状或枝晶状合金相为初生mg2si，白色针状相为β-fe富铁相(al5fesi)。在合金凝固的过程中，首先析出初生mg2si相，并不断长大，当有更多的mg2si相析出时，初生mg2si相逐渐长大直至共晶反应结束，最终长大为块状或者树枝状。mg2si相优先结晶析出，其次为富铁相和al基体。在铝熔体中，fe与al和si相结合，形成三元相。由于合金中的fe元素含量较高，在普通铸造条件下，容易形成针状β-fe相。分别随机选取100个初生mg2si和β-fe富铁针状相进行长度测量，将统计平均值作为衡量为初生mg2si和β-fe针状相的尺寸指标。最后对进行拉伸力学性能测试，经5次测量取其平均值。对比例1所得的铸锭中初生mg2si的平均尺寸为92.5±40.1μm，β-fe富铁相的尺寸为135.7±30.5μm。该合金的拉伸强度为：86.4±13.4mpa。对比例2本对比例主要在于说明单独采用斜坡冷却浇铸的实施效果，本对比例采用的合金体系仍为20％mg2si/a356-1.5％fe合金。先调整装置中4个弯道的斜坡蛇形通道的顶端高度，蛇形弯道角度为125°，斜坡角度为40°，调整给料漏斗的水平位置，使得熔体流经斜坡的直线长度为1000mm，振动平台的频率设为0。合金熔炼过程与对比例1相同，扒渣精炼后将合金熔体倒入经200℃预热的给料漏斗中，熔体从给料漏斗中落入斜坡蛇形通道，沿着斜坡通道流动最后注入经200℃预热的金属模具中，熔体凝固冷却后获得铸锭。从铸锭取样进行组织扫描电子显微镜(sem)组织观测，分析合金相的形态，测量其尺寸，并进行拉伸力学性能测试。该对比例所得的sem组织如图6所示，从图可知其组织主要包括：黑色块状或枝晶状合金相，白色针状相和基体组织。经分析，其物相组成与对比例1所得合金相同。其中为黑色块状或枝晶状合金相为初生mg2si，白色针状相为β-fe富铁相(al5fesi)。分别随机选取100个初生mg2si和β-fe富铁针状相进行长度测量，将统计平均值作为衡量为初生mg2si和β-fe针状相的尺寸指标。最后对进行拉伸力学性能测试，经5次测量取其平均值。对比例2所得的铸锭中初生mg2si的平均尺寸为78.9±30.8μm，β-fe富铁相的尺寸为98.5±20.7μm。该合金的拉伸强度为：105.6±11.9mpa。对比例3本对比例主要在于说明单独振动铸造的实施效果，本对比例采用的合金体系仍为20％mg2si/a356-1.5％fe合金。合金熔炼过程与对比例相同。熔化后经精炼并扒渣，熔体不经斜坡蛇形通道，而是将合金熔体直接浇铸到经200℃预热的金属模具中，该金属模具固定在振动平台上，振动频率为200hz。熔体凝固冷却后获得铸锭。从铸锭取样进行组织扫描电子显微镜(sem)组织观测，分析合金相的形态，测量其尺寸，并进行拉伸力学性能测试。该对比例所得的sem组织与对比例2相近。分别随机选取100个初生mg2si和β-fe富铁针状相进行长度测量，将统计平均值作为衡量为初生mg2si和β-fe针状相的尺寸指标。最后对进行拉伸力学性能测试，经5次测量取其平均值。对比例3所得的铸锭中初生mg2si的平均尺寸为90.7±35.4μm，β-fe富铁相的尺寸为115.4±27.3μm。该合金的拉伸强度为：90.4±12.6mpa。比较三个对比例可以看出，经单独的蛇形斜坡铸造和振动铸造成型的铝合金，具有一定的细化效果。由对比例2可知，4个弯道的蛇形斜坡，蛇形斜坡角度为125°，斜坡角度为40°，斜坡长度为1000mm，在此条件下单独斜坡铸造成型的20％mg2si/a356-1.5％fe相比于普通鋳造法成型的20％mg2si/a356-1.5％fe，其mg2si尺寸降低14.7％，β-fe富铁相尺寸降低27.4％，两相且颗粒更为均匀，具有更小的尺寸偏差，抗拉强度提高22.2％。由对比例3可知，在振动频率200hz条件下，单独振动铸造成型的20％mg2si/a356-1.5％fe相比于普通鋳造法成型的20％mg2si/a356-1.5％fe，其mg2si尺寸降低1.9％，β-fe富铁相尺寸降低15.0％，两相且颗粒更为均匀，具有更小的尺寸偏差，抗拉强度提高4.6％。为更好地理解本工艺的技术特点，下面结合实施例对本发明专利作进一步的说明。具体实施过程中采用的合金材料为20％mg2si/a356-1.5％fe再生铝基体复合材料，具体成分为为14.3％si，13％mg，1.5％fe，其他成分小于0.05％，余量为al。该合金材料中含有mg2si和fe相。实施例1本对比例采用的合金体系仍为20％mg2si/a356-1.5％fe合金。先选择6个弯道的斜坡蛇形通道，弯道角度为100°，斜坡角度为40°，斜坡蛇形通道的直线长度为1000mm，振动平台的频率设为200hz。合金熔炼过程与对比例1相同，扒渣精炼后将合金熔体倒入经200℃预热的给料漏斗中，合金熔体从给料漏斗中落入斜坡蛇形通道，沿着弯折通道流动，最后落入200℃预热的金属模具中，合金熔体凝固冷却后获得铸锭。从铸锭取样进行组织扫描电子显微镜(sem)组织观测，分析合金相的形态，测量其尺寸，并进行拉伸力学性能测试。该对比例所得的sem组织如图7所示，从图可知其组织主要包括：黑色块状或枝晶状合金相，白色针状相和基体组织。经分析，其物相组成与对比例1所得合金相同。其中为黑色块状或枝晶状合金相为初生mg2si，白色针状相为β-fe富铁相(al5fesi)。合金熔体在自重的作用下沿着蛇形的流动通道自上而下流动，在剪切作用下合金熔体中的晶粒脱落并随着弯道的轨迹曲线向下翻滚；合金熔体中的mg2si相不断发生细化和球化，抑制了针状铁相的产生；而合金熔体经过由多个弯折角度为100°～150°弯道的离心力的作用下，晶粒来回翻滚产生了“自搅拌”的效果，增加了溶质元素的均匀度，并阻碍针状相的生成；在振动平台(7)提供的100hz～200hz的振动条件下，mg2s颗粒生长界面前沿成分分布进一步均匀，降低界面前沿溶质原子浓度梯度，并阻碍mg和si原子向mg2si相界面前沿富集，mg2si颗粒的生长速度得以降低；与此同时，合金熔体在100hz～200hz的振动条件下，使得长针状的富铁相折断，抑制fe相的生长，从而细化β-fe相。分别随机选取100个初生mg2si和β-fe富铁针状相进行长度测量，将统计平均值作为衡量为初生mg2si和β-fe针状相的尺寸指标。最后对进行拉伸力学性能测试，经5次测量取其平均值。实施例1所得的铸锭中初生mg2si的平均尺寸为55.8±9.5μm，β-fe富铁相的尺寸为62.1±14.6μm。该合金的拉伸强度为：119.2±9.0mpa。与对比例1相比，经蛇形斜坡和振动联合铸造成型的20％mg2si/a356-1.5％fe合金，其中初生mg2si的平均尺寸降低了39.7％，β-fe富铁相的尺寸降低了54.2％。且两相颗粒更为均匀，具有更小的尺寸偏差。抗拉强度提高了40.0％。实施例2本对比例采用的合金体系仍为20％mg2si/a356-1.5％fe合金。先选择4个弯道的斜坡蛇形通道，弯道角度为125°，斜坡角度为50°，斜坡蛇形通道的直线长度为1000mm，振动平台的频率设为180hz。合金熔炼过程与对比例1相同，扒渣精炼后将合金熔体倒入经200℃预热的给料漏斗中，合金熔体从给料漏斗中落入斜坡蛇形通道，沿着弯折通道流动，最后落入200℃预热的金属模具中，合金熔体凝固冷却后获得铸锭。从铸锭取样进行组织扫描电子显微镜(sem)组织观测，分析合金相的形态，测量其尺寸，并进行拉伸力学性能测试。该对比例所得的sem组织与实施例1相近。分别随机选取100个初生mg2si和β-fe富铁针状相进行长度测量，将统计平均值作为衡量为初生mg2si和β-fe针状相的尺寸指标。最后对进行拉伸力学性能测试，经5次测量取其平均值。实施例2所得的铸锭中初生mg2si的平均尺寸为58.7±10.8μm，β-fe富铁相的尺寸为67.4±16.9μm。该合金的拉伸强度为：115.8±10.7mpa。与对比例1相比，经斜坡和振动联合铸造成型的20％mg2si/a356-1.5％fe合金，其中初生mg2si的平均尺寸降低了36.5％，β-fe富铁相的尺寸降低了50.3％。且两相颗粒更为均匀，具有更小的尺寸偏差。抗拉强度提高了25.4％。实施例3本对比例采用的合金体系仍为20％mg2si/a356-1.5％fe合金。先选择6个弯道的斜坡蛇形通道，弯道角度为100°，斜坡角度为50°，斜坡蛇形通道的直线长度为1000mm，振动平台的频率设为160hz。合金熔炼过程与对比例1相同，扒渣精炼后将合金熔体倒入经200℃预热的给料漏斗中，合金熔体从给料漏斗中落入斜坡蛇形通道，沿着弯折通道流动，最后落入200℃预热的金属模具中，合金熔体凝固冷却后获得铸锭。从铸锭取样进行组织扫描电子显微镜(sem)组织观测，分析合金相的形态，测量其尺寸，并进行拉伸力学性能测试。该对比例所得的sem组织与实施例1相近。分别随机选取100个初生mg2si和β-fe富铁针状相进行长度测量，将统计平均值作为衡量为初生mg2si和β-fe针状相的尺寸指标。最后对进行拉伸力学性能测试，经5次测量取其平均值。实施例3所得的铸锭中初生mg2si的平均尺寸为61.5±11.2μm，β-fe富铁相的尺寸为71.4±19.3μm。该合金的拉伸强度为：110.9±11.3mpa。与对比例1相比，经斜坡和振动联合铸造成型的20％mg2si/a356-1.5％fe合金，其中初生mg2si的平均尺寸降低了33.5％。β-fe富铁相的尺寸降低了47.4％。且两相颗粒更为均匀，具有更小的尺寸偏差。抗拉强度提高了28.4％。实施例4本对比例采用的合金体系仍为20％mg2si/a356-1.5％fe合金。先选择6个弯道的斜坡蛇形通道，弯道角度为100°，斜坡角度为50°，斜坡蛇形通道的直线长度为1000mm，振动平台的频率设为100hz。合金熔炼过程与对比例1相同，扒渣精炼后将合金熔体倒入经200℃预热的给料漏斗中，合金熔体从给料漏斗中落入斜坡蛇形通道，沿着弯折通道流动，最后落入200℃预热的金属模具中，合金熔体凝固冷却后获得铸锭。从铸锭取样进行组织扫描电子显微镜(sem)组织观测，分析合金相的形态，测量其尺寸，并进行拉伸力学性能测试。该对比例所得的sem组织与实施例1相近。分别随机选取100个初生mg2si和β-fe富铁针状相进行长度测量，将统计平均值作为衡量为初生mg2si和β-fe针状相的尺寸指标。最后对进行拉伸力学性能测试，经5次测量取其平均值。实施例3所得的铸锭中初生mg2si的平均尺寸为57.1±11.8μm，β-fe富铁相的尺寸为65.6±17.5μm。该合金的拉伸强度为：114.0±10.2mpa。与对比例1相比，经斜坡和振动联合铸造成型的20％mg2si/a356-1.5％fe合金，其中初生mg2si的平均尺寸降低了38.3％。β-fe富铁相的尺寸降低了51.7％。且两相颗粒更为均匀，具有更小的尺寸偏差。抗拉强度提高了31.9％。实施例5本对比例采用的合金体系仍为20％mg2si/a356-1.5％fe合金。先选择4个弯道的斜坡蛇形通道，弯道角度为125°，斜坡角度为30°，斜坡蛇形通道的直线长度为1000mm，振动平台的频率设为150hz。合金熔炼过程与对比例1相同，扒渣精炼后将合金熔体倒入经200℃预热的给料漏斗中，合金熔体从给料漏斗中落入斜坡蛇形通道，沿着弯折通道流动，最后落入200℃预热的金属模具中，合金熔体凝固冷却后获得铸锭。从铸锭取样进行组织扫描电子显微镜(sem)组织观测，分析合金相的形态，测量其尺寸，并进行拉伸力学性能测试。该对比例所得的sem组织与实施例1相近。分别随机选取100个初生mg2si和β-fe富铁针状相进行长度测量，将统计平均值作为衡量为初生mg2si和β-fe针状相的尺寸指标。最后对进行拉伸力学性能测试，经5次测量取其平均值。实施例5所得的铸锭中初生mg2si的平均尺寸为60.9±13.3μm，β-fe富铁相的尺寸为69.6±15.8μm。该合金的拉伸强度为：117.9±9.7mpa。与对比例1相比，经斜坡和振动联合铸造成型的20％mg2si/a356-1.5％fe合金，其中初生mg2si的平均尺寸降低了34.2％。β-fe富铁相的尺寸降低了48.7％。且两相颗粒更为均匀，具有更小的尺寸偏差。抗拉强度提高了36.5％。实施例6本对比例采用的合金体系仍为20％mg2si/a356-1.5％fe合金。先选择2个弯道的斜坡蛇形通道，弯道角度为150°，斜坡角度为40°，斜坡蛇形通道的直线长度为1000mm，振动平台的频率设为200hz。合金熔炼过程与对比例1相同，扒渣精炼后将合金熔体倒入经200℃预热的给料漏斗中，合金熔体从给料漏斗中落入斜坡蛇形通道，沿着弯折通道流动，最后落入200℃预热的金属模具中，合金熔体凝固冷却后获得铸锭。从铸锭取样进行组织扫描电子显微镜(sem)组织观测，分析合金相的形态，测量其尺寸，并进行拉伸力学性能测试。该对比例所得的sem组织与实施例1相近。分别随机选取100个初生mg2si和β-fe富铁针状相进行长度测量，将统计平均值作为衡量为初生mg2si和β-fe针状相的尺寸指标。最后对进行拉伸力学性能测试，经5次测量取其平均值。实施例6所得的铸锭中初生mg2si的平均尺寸为65.8±14.6μm，β-fe富铁相的尺寸为70.7±14.9μm。该合金的拉伸强度为：112.4±10.6mpa。与对比例1相比，经斜坡和振动联合铸造成型的20％mg2si/a356-1.5％fe合金，其中初生mg2si的平均尺寸降低了28.8％。β-fe富铁相的尺寸降低了48.0％。且两相颗粒更为均匀，具有更小的尺寸偏差。抗拉强度提高了30.1％。由以上对比例和实施例结果可得，在本发明工艺能有效细化优化再生铝合金20％mg2si/a356-1.5％fe组织，与普通重力铸造下得到的再生铝合金组织相比，初生mg2si的平均尺寸从92.5μm降低到55.8～65.8μm，降低幅度为28.9～39.7％。β-fe富铁相的尺寸从135.7μm降低到62.1～71.4μm，降低幅度为47.4～54.2％。且两相颗粒更为均匀，具有更小的尺寸偏差。抗拉强度从86.4mpa提高到110.9～119.2mpa，提高幅度为28.4～40.0％。下表为样品的合金相尺寸和抗拉强度：mg2si(μm)fe相(μm)抗拉强度(mpa)对比例192.5±40.1135.7±30.586.4±13.4对比例278.9±30.898.5±20.7105.6±11.9对比例390.7±35.4115.4±27.390.4±12.6实施例155.8±9.562.1±14.6119.2±9.0实施例258.7±10.867.4±16.9115.8±10.7实施例361.5±11.271.4±19.3110.9±11.3实施例457.1±11.865.6±17.5114.0±10.2实施例560.9±13.369.6±15.8117.9±9.7实施例665.8±14.670.7±14.9112.4±10.6如上所述，便可较好地实现本发明。本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12