本发明涉及油田机械技术领域，特别涉及一种修复剂及修复方法。
背景技术：
抽油机光杆是抽油机连接深井泵的重要构件。当抽油机运行一段时间后，抽油机被磨损，表面出现沟槽、剥落等缺陷，如果继续使用会造成井口跑油的问题，同时也严重污染环境。
目前，当抽油机光杆出现缺陷时，将其更换为新的光杆。
在实现本发明的过程中，本发明人发现现有技术中至少存在以下问题：
更换新的光杆操作比较繁琐，耗时较长，使油井产量降低，并且更换新的光杆成本较高，增加了采油的成本。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供一种光杆修复剂及修复方法，使用修复剂可对光杆快速地进行修复。
具体而言，包括以下的技术方案：
第一方面，本发明实施例提供了一种修复剂，包括粉末和金属胶，其中，
所述粉末与所述金属胶的体积比为1:1～1:2.5；
所述粉末包括以下质量分数的组分：0.32％～0.39％的单质碳、0.20％～0.30％的单质硅、1.23％～1.33％的单质锰、0.001％～0.007％的单质钒、0.045％～0.055％的单质硼以及97.918％～98.204％的单质铁。
可选择地，所述粉末与所述金属胶的体积比为1:2。
可选择地，所述粉末包括以下质量分数的组分：0.36％的单质碳、0.25％的单质硅、1.27％的单质锰、0.004％的单质钒、0.05％的单质硼以及98.066％的单质铁。
第二方面，本发明还提供了一种修复方法，包括以下步骤：
将粉末与金属胶进行混合，得到修复剂；
将所述修复剂涂抹到光杆的缺陷处，静置1～3min；
采用打磨工具将涂抹所述修复剂的缺陷处进行打磨，使修复后所述光杆各处的外径相等。
可选择地，所述粉末与所述金属胶的体积比为1:1～1:2.5。
可选择地，所述粉末与所述金属胶的体积比为1:2。
可选择地，所述粉末包括以下质量分数的组分：0.32％～0.39％的单质碳、0.20％～0.30％的单质硅、1.23％～1.33％的单质锰、0.001％～0.007％的单质钒、0.045％～0.055％的单质硼以及97.918％～98.204％的单质铁。
可选择地，所述粉末包括以下质量分数的组分：0.36％的单质碳、0.25％的单质硅、1.27％的单质锰、0.004％的单质钒、0.05％的单质硼以及98.066％的单质铁。
可选择地，在所述将所述修复剂涂抹到光杆的缺陷处之前，所述方法还包括：
将所述光杆的缺陷处清洗干净。
本发明实施例提供的技术方案的有益效果：
本发明实施例提供的修复剂及修复方法，修复剂中包括粉末和金属胶，粉末中包含一定质量比例的单质碳、单质硅、单质锰、单质钒、单质钒和单质铁，与抽油机光杆的材料的成分相近，可保证修复后光杆的性质不会改变；金属胶可使粉末粘合在一起并粘附到光杆上，避免从光杆上脱落。使用修复剂时，直接将修复剂涂抹在光杆的缺陷处即可，操作方便，且修复剂的成本较低。
具体实施方式
为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施方式作进一步地详细描述。
本发明一实施例提供了一种修复剂，包括粉末和金属胶，其中，
粉末与金属胶的体积比为1:1～1:2.5；
粉末包括以下质量分数的组分：0.32％～0.39％的单质碳、0.20％～0.30％的单质硅、1.23％～1.33％的单质锰、0.001％～0.007％的单质钒、0.045％～0.055％的单质钒、以及97.918％～98.204％的单质铁。
下面对本发明实施例提供的修复剂的修复原理进行说明:
由于修复剂中包含的粉末的组分与抽油机光杆的材料40mnvb的组分相似，因此，采用本发明实施例提供的修复剂对光杆的缺陷处修复后，修复处与光杆本身的性质相近；修复剂中包含的金属胶具有粘合性，可将粉末粘合在一起后粘附到光杆上。
本发明实施例提供的修复剂，包括粉末和金属胶。粉末中包含一定质量比例的单质碳、单质硅、单质锰、单质钒、单质钒和单质铁，与抽油机光杆的材料的成分相近，可保证修复后光杆的性质不会改变；金属胶可使粉末粘合在一起并粘附到光杆上，避免从光杆上脱落。使用修复剂时，直接将修复剂涂抹在光杆的缺陷处即可，操作方便，且修复剂的成本较低。
本发明实施例还提供了一种修复方法，包括以下步骤：
将粉末与金属胶进行混合，得到修复剂；
将修复剂涂抹到光杆的缺陷处，静置1～3min；
采用打磨工具将涂抹修复剂的缺陷处进行打磨，使修复后光杆各处的外径相等。
在上述修复方法中，粉末与金属胶的体积比为1:1～1:2.5。
作为本实施例的一种优选，粉末与金属胶的体积比为1:2。
在上述修复方法中，粉末包括以下质量分数的组分：0.32％～0.39％的单质碳、0.20％～0.30％的单质硅、1.23％～1.33％的单质锰、0.001％～0.007％的单质钒、0.045％～0.055％的单质硼以及97.918％～98.204％的单质铁。
作为本实施例的一种优选，粉末包括以下质量分数的组分：0.36％的单质碳、0.25％的单质硅、1.27％的单质锰、0.004％的单质钒、0.05％的单质硼以及98.066％的单质铁。
在上述修复方法中，在将修复剂涂抹到光杆的缺陷处之前，该修复方法还包括：将光杆的缺陷处清洗干净。将缺陷处的油污等污渍清洗掉，可便于修复剂粘附在缺陷处。
为了便于本领域技术人员理解本发明实施例所提供的技术方案，提供以下具体实施例进行详细说明。且在以下实施例中，单质碳、单质硅、单质锰、单质钒、单质钒、单质铁以及金属胶均为市售。
实施例1
本发明实施例提供了一种修复方法，包括以下步骤：
将粉末与金属胶按照1:1.5的体积比进行混合，得到修复剂；
将修复剂涂抹到光杆的缺陷处，静置1～3min；
其中，粉末包括以下质量分数的组分：0.36％的单质碳、0.25％的单质硅、1.27％的单质锰、0.004％的单质钒、0.05％的单质硼以及98.066％的单质铁。
结果表明，修复剂太稠，金属胶太少，导致修复剂不易粘附在光杆上，易从光杆上脱落。
实施例2
本发明实施例提供了一种修复方法，包括以下步骤：
将粉末与金属胶按照1:2.5的体积比进行混合，得到修复剂；
将修复剂涂抹到光杆的缺陷处，静置1～3min；
其中，粉末包括以下质量分数的组分：0.36％的单质碳、0.25％的单质硅、1.27％的单质锰、0.004％的单质钒、0.05％的单质硼以及98.066％的单质铁。
结果表明，修复剂太稀导致其不易粘附在光杆上。
实施例3
本发明实施例提供了一种修复方法，包括以下步骤：
将粉末与金属胶按照1:2的体积比进行混合，得到修复剂；
将修复剂涂抹到光杆的缺陷处，静置1～3min；
采用打磨工具将涂抹修复剂的缺陷处进行打磨，使修复后光杆各处的外径相等。
其中，粉末包括以下质量分数的组分：0.36％的单质碳、0.25％的单质硅、1.27％的单质锰、0.004％的单质钒、0.05％的单质硼以及98.066％的单质铁。
结果表明，修复剂粘度刚好，比较容易粘附在光杆上，且修复处比光杆未磨损的地方耐磨性能更好。
实施例4：
本发明实施例提供了一种修复方法，包括以下步骤：
将粉末与金属胶按照1:2的体积比进行混合，得到修复剂；
将修复剂涂抹到光杆的缺陷处，静置1～3min；
采用打磨工具将涂抹修复剂的缺陷处进行打磨，使修复后光杆各处的外径相等。
其中，粉末包括以下质量分数的组分：0.36％的单质碳、0.25％的单质硅、1.23％的单质锰、0.003％的单质钒、0.05％的单质硼以及98.107％的单质铁。
采用打磨机对光杆的修复处与光杆未磨损的地方进行打磨，比较相同时间内的磨损程度。结果表明，修复处比光杆未磨损的地方耐磨性能更好，但比实施例1中的耐磨性能差。
实施例5：
本发明实施例提供了一种修复方法，包括以下步骤：
将粉末与金属胶按照1:2的体积比进行混合，得到修复剂；
将修复剂涂抹到光杆的缺陷处，静置1～3min；
采用打磨工具将涂抹修复剂的缺陷处进行打磨，使修复后光杆各处的外径相等。
其中，粉末包括以下质量分数的组分：0.36％的单质碳、0.25％的单质硅、1.30％的单质锰、0.007％的单质钒、0.05％的单质硼以及98.033％的单质铁。
采用打磨机对光杆的修复处与光杆未磨损的地方进行打磨，比较相同时间内的磨损程度。结果表明，修复处比光杆未磨损的地方耐磨性能更好，但比实施例1中的耐磨性能差。
以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本发明的技术方案，并不用以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。