一种金刚石锯片的生片自动冷压成形方法与流程

本发明涉及一种金刚石锯片的生片自动冷压成形方法，属于金刚石锯片技术领域。

背景技术：

现在工厂在生产金刚石锯片时，前道工序冷压成形，手工压片已被淘汰，目前大量使用的是自动冷压成形。

现有的自动冷压成形技术按照以下步骤进行：步骤一、扫粉：根据预先设定的凹槽容积，设备自动添加金刚石合金粉末，并自动扫平，粉末表面和下模芯表面持平；步骤二，用磁铁10吸附着金刚石锯片基体的上模芯下行，上压头也跟着下行，金刚石锯片基体下行至下模芯表面时，下模芯随之下行，金刚石锯片基体的长城齿排开粉末进入粉末内部，被排开的粉末部分翻滚至金刚石锯片基体的长城齿的上面；步骤三，上压头下行，进入凹槽容腔形成密封空间，加压后粉末被压缩致密与基体结合在一起。保压若干秒后，上压头和上模芯升起，升至半途，设备启动脱模程序，将成形的生片卸下。

这种现行技术缺点是：基体下行排开粉末时，翻滚至长城齿表面的粉末较少，导致长城齿上下的粉末分布不均匀，严重影响锯片的质量和安全系数。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题，在于提供一种可以大大提高锯片的质量和安全系数的金刚石锯片的生片自动冷压成形方法。

本发明通过下述方案实现：一种金刚石锯片的生片自动冷压成形方法，其包括以下步骤，

步骤一，预先制一片盖板，盖板的下方中间位置设有一个定位柱，同时下模芯的中心位置也开一个用于容纳定位柱的柱槽；

步骤二，压制时，先将盖板的定位柱套进金刚石锯片基体的中心孔内，然后放进下模芯，盖板的定位柱要落进下模芯的柱槽内，进而盖板将金刚石锯片基体固定在下模芯上；

步骤三，扫粉，下压头、下模芯和中圈之间设有装金刚石合金粉末的凹槽，根据预先设定的容积，设备自动添加金刚石合金粉末至凹槽内，并自动扫平，使金刚石锯片基体的长城齿被预埋至金刚石合金粉末内部；

步骤四，自动压制，上模芯和上压头下行，上模芯行至盖板表面时，下模芯也随之下行，上压头进入凹槽容腔形成密封空间，加压后粉末被压缩致密与基体结合在一起，保压若干秒后，上压头和上模芯升起，盖板和金刚石锯片基体加粉冷压形成的生片将停留在下模芯上，设备启动脱模程序，将成形的生片顶出。

所述盖板的厚度0.5-10毫米，根据不同的锯片种类来设计。

所述盖板的外径与所述上模芯和所述下模芯的外径一致。

所述定位柱的外径与金刚石锯片基体的中心孔一致。

所述盖板位于所述金刚石锯片基体的上端，所述金刚石锯片基体位于所述下模芯的上端。

在扫粉后，所述下模芯的上端所在面低于所述凹槽的上端所在面，所述盖板的上端所在面与所述凹槽的上端所在面持平。

本发明的有益效果为：

1、本发明一种金刚石锯片的生片自动冷压成形方法，将金刚石锯片基体的长城齿被预埋至金刚石合金粉末内部，可以大大克服长城齿上下粉末分布不均匀的缺点，并易于压制，从而保证了压制成形的关键因素，可以大大提高锯片的质量和安全系数；

2、本发明一种金刚石锯片的生片自动冷压成形方法，通过盖板将金刚石锯片基体固定在下模芯上，相对于现有技术中用磁铁将金刚石锯片基体吸附在上模芯上，保持了金刚石锯片基体稳定性，也无需跟着上模芯下移，不易脱落。

附图说明

图1为本发明中开模时的正视结构示意图。

图2为本发明中合模时的正视结构示意图。

图3为本发明中盖板的正视结构示意图。

图4为本发明中盖板和金刚石锯片基体连接正视结构示意图。

图5为本发明中金刚石锯片基体的俯视结构示意图。

图6为背景资料中开模时的结构示意图。

图7为背景资料中合模时的结构示意图。

图中：1为盖板，2为上模芯，3为下模芯，4为上压头，5为下压头，6为定位柱，7为金刚石锯片基体，8为柱槽，9为凹槽，10为磁铁，11中圈。

具体实施方式

下面结合图1-6对本发明进一步说明，但本发明保护范围不局限所述内容。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向，且附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比率，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

为了清楚，不描述实际实施例的全部特征，在下列描述中，不详细描述公知的功能和结构，因为它们会使本发明由于不必要的细节而混乱，应当认为在任何实际实施例的开发中，必须做出大量实施细节以实现开发者的特定目标，例如按照有关系统或有关商业的限制，由一个实施例改变为另一个实施例，另外，应当认为这种开发工作可能是复杂和耗费时间的，但是对于本领域技术人员来说仅仅是常规工作。

实施例1：一种金刚石锯片的生片自动冷压成形方法，其包括以下步骤，

步骤一，预先制一片盖板1，盖板的厚度1.5毫米，根据不同的锯片种类来设计，盖板1的外径与上模芯2和下模芯3的外径一致，盖板1的下方中间位置设有一个定位柱6，定位柱6的外径与金刚石锯片基体7的中心孔一致，同时下模芯3的中心位置也开一个用于容纳定位柱6的柱槽8；

步骤二，压制时，先将盖板1的定位柱6套进金刚石锯片基体7的中心孔内，然后放进下模芯3，盖板1的定位柱6要落进下模芯3的柱槽8内，进而盖板1将金刚石锯片基体7固定在下模芯3上，盖板1位于金刚石锯片基体7的上端，金刚石锯片基体7位于下模芯3的上端；

步骤三，扫粉，下压头5、下模芯3和中圈11之间设有装金刚石合金粉末的凹槽9，根据预先设定的容积，设备自动添加金刚石合金粉末至凹槽9内，并自动扫平，使金刚石锯片基体7的长城齿被预埋至金刚石合金粉末内部，此时下模芯3的上端所在面低于凹槽9的上端所在面，盖板1的上端所在面与凹槽9的上端所在面持平；

步骤四，自动压制，上模芯2和上压头4下行，上模芯2行至盖板1表面时，下模芯3也随之下行，上压头4进入凹槽9容腔形成密封空间，加压后粉末被压缩致密与基体结合在一起，保压若干秒后，上压头4和上模芯2升起，盖板1和金刚石锯片基体7加粉冷压形成的生片将停留在下模芯3上，设备启动脱模程序，将成形的生片顶出。

实施例2：一种金刚石锯片的生片自动冷压成形方法，其包括以下步骤，

步骤一，预先制一片盖板1，盖板的厚度4毫米，根据不同的锯片种类来设计，盖板1的外径与上模芯2和下模芯3的外径一致，盖板1的下方中间位置设有一个定位柱6，定位柱6的外径与金刚石锯片基体7的中心孔一致，同时下模芯3的中心位置也开一个用于容纳定位柱6的柱槽8；

步骤二，压制时，先将盖板1的定位柱6套进金刚石锯片基体7的中心孔内，然后放进下模芯3，盖板1的定位柱6要落进下模芯3的柱槽8内，进而盖板1将金刚石锯片基体7固定在下模芯3上，盖板1位于金刚石锯片基体7的上端，金刚石锯片基体7位于下模芯3的上端；

步骤三，扫粉，下压头5、下模芯3和中圈11之间设有装金刚石合金粉末的凹槽9，根据预先设定的容积，设备自动添加金刚石合金粉末至凹槽9内，并自动扫平，使金刚石锯片基体7的长城齿被预埋至金刚石合金粉末内部，此时下模芯3的上端所在面低于凹槽9的上端所在面，盖板1的上端所在面与凹槽9的上端所在面持平；

步骤四，自动压制，上模芯2和上压头4下行，上模芯2行至盖板1表面时，下模芯3也随之下行，上压头4进入凹槽9容腔形成密封空间，加压后粉末被压缩致密与基体结合在一起，保压若干秒后，上压头4和上模芯2升起，盖板1和金刚石锯片基体7加粉冷压形成的生片将停留在下模芯3上，设备启动脱模程序，将成形的生片顶出。

实施例3：一种金刚石锯片的生片自动冷压成形方法，其包括以下步骤，

步骤一，预先制一片盖板1，盖板的厚度3毫米，根据不同的锯片种类来设计，盖板1的外径与上模芯2和下模芯3的外径一致，盖板1的下方中间位置设有一个定位柱6，定位柱6的外径与金刚石锯片基体7的中心孔一致，同时下模芯3的中心位置也开一个用于容纳定位柱6的柱槽8；

步骤二，压制时，先将盖板1的定位柱6套进金刚石锯片基体7的中心孔内，然后放进下模芯3，盖板1的定位柱6要落进下模芯3的柱槽8内，进而盖板1将金刚石锯片基体7固定在下模芯3上，盖板1位于金刚石锯片基体7的上端，金刚石锯片基体7位于下模芯3的上端；

步骤三，扫粉，下压头5、下模芯3和中圈11之间设有装金刚石合金粉末的凹槽9，根据预先设定的容积，设备自动添加金刚石合金粉末至凹槽9内，并自动扫平，使金刚石锯片基体7的长城齿被预埋至金刚石合金粉末内部，此时下模芯3的上端所在面低于凹槽9的上端所在面，盖板1的上端所在面与凹槽9的上端所在面持平；

步骤四，自动压制，上模芯2和上压头4下行，上模芯2行至盖板1表面时，下模芯3也随之下行，上压头4进入凹槽9容腔形成密封空间，加压后粉末被压缩致密与基体结合在一起，保压若干秒后，上压头4和上模芯2升起，盖板1和金刚石锯片基体7加粉冷压形成的生片将停留在下模芯3上，设备启动脱模程序，将成形的生片顶出。

尽管已经对本发明的技术方案做了较为详细的阐述和列举，应当理解，对于本领域技术人员来说，对上述实施例做出修改或者采用等同的替代方案，这对本领域的技术人员而言是显而易见，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。