本发明涉及一种锁体加工方法，具体涉及一种挂锁锁体的压铸加工方法。
背景技术：
挂锁是锁具世界中最古老、最庞大的家族，其种类繁多、形状各异。目前的挂锁锁体的加工方法都是采用如下方法：自制或采购长条料，接着，根据锁体规格对长条料进行下料，得到符合尺寸的锁体毛坯；再接着，对锁体毛坯的两个端面进行磨平，然后在钻床上加工锁孔，在铣床上铣出锁体缺口并进行倒角等。目前的挂锁锁体的加工方法不仅加工工序复杂，所需设备种类繁多，占地空间大，生产效率低；而且材料利用率低，生产成本高。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服现有技术中存在的不足，提供一种可简化挂锁锁体的加工工序，提高材料利用率，降低生产成本的挂锁锁体的压铸加工方法。
本发明的技术方案是：
一种挂锁锁体的压铸加工方法，包括压铸模具，压铸模具上设有主浇道、若干锁体型腔及连接主浇道与锁体型腔的连接浇道，
挂锁锁体的压铸加工方法依次包括以下步骤：
第一，压铸模具合模；
第二，对压铸模具进行预热；
第三，对压铸模具的锁体型腔进行抽真空处理；
第四，利用压铸机将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中冷却成型。
本方案的挂锁锁体利用压铸机和压铸模具，采用压铸成型的方法直接制作出挂锁锁体毛坯(挂锁锁体毛坯以外的其余铸件料可以回炉利用)，然后在钻床上对毛坯锁孔进行加工即可，本方案的挂锁锁体的压铸加工方法可有效简化挂锁锁体的加工工序，节省人工成本，缩短生产线，减小占用空间；材料利用率高达99%以上，有效提高材料利用率，降低生产成本。
作为优选，第四步骤中，利用压铸机将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中冷却成型的具体步骤如下：
首先，压铸机在设定压力t1的作用下将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中，当熔融金属液填充满各锁体型腔后，压铸机将压力提升到t2；接着，压铸机保持t2压铸压力直至锁体型腔中的熔融金属液冷却成型。
本方案的挂锁锁体压铸成型的过程中依次经历以下步骤：
首先，低压填充熔融金属液（压铸机在设定压力t1的作用下将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中）；这样可以使熔融金属液有序的填充满锁体型腔，使锁体型腔内气体排出，避免高压填充时，型腔中的气体很难完全排出致使铸件锁体容易出现局部形成气孔或收缩孔的缺陷；
接着，压铸机将压力提升到t2，并保持t2压铸压力直至锁体型腔中的熔融金属液冷却成型，这样不仅可以提高铸件锁体的强度和硬度，而且铸件锁体的表面坚实、光滑。
作为优选，压铸模具还包括与锁体型腔一一对应的抽芯机构，抽芯机构包括设置在压铸模具外侧面上并与锁体型腔相连通的第一导向孔与第二导向孔、滑动设置在第一导向孔内的第一抽芯柱及滑动设置在第二导向孔内的第二抽芯柱，所述第一导向孔的轴线与第二导向孔的轴线相平行。
第二步骤中，对压铸模具进行预热的方法如下：
首先，将各抽芯机构中的第一抽芯柱和第二抽芯柱抽出，使锁体型腔与外界相连通；接着，通过主浇道向各锁体型腔内通入热气流；这样可以使热气流在浇道和各锁体型腔内流通，通过热气流自内而外的直接加热压铸模具，保证锁体型腔内壁的温度均匀可靠；这样可以避免因锁体型腔内壁的温度预热温度不够以及存在温差而引起的铸件锁体的表面缺陷。
再接着，将各抽芯机构中的第一抽芯柱和第二抽芯柱伸入到位，并保持向各锁体型腔内通入热气流；如此可以对伸入锁体型腔内的第一抽芯柱和第二抽芯柱进行加热，保证伸入锁体型腔内的第一抽芯柱和第二抽芯柱的温度与锁体型腔内壁的温度一致，这样可以避免因抽芯柱的温度预热温度不够而引起的铸件锁体的表面缺陷。
最后，停止通入热气流，完成对压铸模具的预热。
作为优选，压铸模具还包括与锁体型腔一一对应的气孔消除结构，气孔消除结构包括设置在压铸模具上的预留腔体及连接预留腔体与锁体型腔的连通过道；
所述锁体型腔呈u形，锁体型腔包括主体型腔及位于主体型腔同一侧的两个挂部型腔，两个挂部型腔与型腔主体相连通，所述连接浇道与其中一个挂部型腔相连通，
同一锁体型腔中：一个挂部型腔相与连接浇道相连通，另一个挂部型腔相与连通过道相连通。
本方案结构利用锁体型腔的特殊结构来设计连接浇道、锁体型腔与连通过道的连接关系，使同一锁体型腔中：一个挂部型腔相与连接浇道相连通，另一个挂部型腔相与连通过道相连通；这样在熔融金属液填充锁体型腔的过程中，熔融金属液将先填充与连接主浇道相连通的挂部型腔，然后熔融金属液进入主体型腔，并通过主体型腔进入与连通过道相连通的挂部型腔相内，最后，熔融金属液通过连通过道进入对应的预留腔体内，如此，通过熔融金属液的流动将包裹气泡的这部分熔融金属液转移到预留腔体内，从而进一步避免铸件锁体出现局部形成气孔或收缩孔的缺陷。
本发明的有益效果是：可有效简化挂锁锁体的加工工序，节省人工成本，缩短生产线，减小占用空间；材料利用率高达99%以上，有效提高材料利用率，降低生产成本。
附图说明
图1是本发明的压铸模具的一种结构示意图。
图中：
压铸模具1；
主浇道2；
锁体型腔3，主体型腔3.1，挂部型腔3.2；
连接浇道4；
抽芯机构5，第一抽芯柱5.1，第二抽芯柱5.2；
气孔消除结构6，预留腔体6.1，连通过道6.2。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
如图1所示，一种挂锁锁体的压铸加工方法，包括压铸模具1。
压铸模具上设有主浇道2、若干锁体型腔3及连接主浇道与锁体型腔的连接浇道4。锁体型腔呈u形。锁体型腔包括主体型腔3.1及位于主体型腔同一侧的两个挂部型腔3.2。两个挂部型腔与型腔主体相连通。连接浇道与其中一个挂部型腔相连通。
压铸模具还包括与锁体型腔一一对应的抽芯机构5以及与锁体型腔一一对应的气孔消除结构6。
抽芯机构包括设置在压铸模具外侧面上并与锁体型腔相连通的第一导向孔与第二导向孔、滑动设置在第一导向孔内的第一抽芯柱5.1、滑动设置在第二导向孔内的第二抽芯柱5.2及用于驱动第一抽芯柱与第二抽芯柱移动的驱动气缸。第一导向孔的轴线与第二导向孔的轴线相平行。
气孔消除结构包括设置在压铸模具上的预留腔体6.1及连接预留腔体与锁体型腔的连通过道6.2。
同一锁体型腔中：一个挂部型腔相与连接浇道相连通，另一个挂部型腔相与连通过道相连通。
挂锁锁体的压铸加工方法依次包括以下步骤：
第一，压铸模具合模；
第二，对压铸模具进行预热；
第三，对压铸模具的锁体型腔进行抽真空处理；
第四，利用压铸机将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中冷却成型。
第二步骤中，对压铸模具进行预热的方法如下：
首先，将各抽芯机构中的第一抽芯柱和第二抽芯柱抽出，使锁体型腔与外界相连通；
接着，通过主浇道向各锁体型腔内通入热气流；
再接着，将各抽芯机构中的第一抽芯柱和第二抽芯柱伸入到位，并保持向各锁体型腔内通入热气流；
最后，停止通入热气流，完成对压铸模具的预热。
第四步骤中，利用压铸机将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中冷却成型的具体步骤如下：
首先，压铸机在设定压力t1的作用下将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中，当熔融金属液填充满各锁体型腔后，压铸机将压力提升到t2；接着，压铸机保持t2压铸压力直至锁体型腔中的熔融金属液冷却成型。本实施例中t2的压力为t1的压力的3倍以上。