一种扭曲叶片射砂模具的制作方法

本实用新型属于射砂模具技术领域，具体涉及一种扭曲叶片射砂模具。

背景技术：

现在不少生产企业有注蜡扭曲叶片模具，铸造生产工艺较复杂，需要制壳、脱蜡、落砂等工艺，生产扭曲叶片铸件产品效率低，生产周期慢，尤其小流道铸件产品成品率更低。为提高扭曲叶片铸件生产效率和产品成品率，而设计一种扭曲叶片射砂模具，具有重要的意义。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述的技术问题而提供一种扭曲叶片射砂模具。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种扭曲叶片射砂模具，包括射嘴、凹模、叶片、锁紧套、中芯、中模、下模、由下模支撑的托盘组；所述凹模具有射嘴套入孔，并在侧壁上开设有多个与叶片形状相适应的叶片安装槽，所述射嘴套入凹模的射嘴套入孔中，所述叶片插入所述叶片安装槽中且所述叶片的内侧端面与镶入中模中的中芯的外壁面研合，所述叶片由套设在凹模外的锁紧套锁紧，所述凹模由中模定位并与中芯保持同心，所述中模的底端与下模的上端连接，托盘组上的顶出螺杆穿入中模的螺杆孔中。

所述凹模与中模的同心定位为斜面接触。

所述凹模是由通过分型线分割形成的多块分割体拼成。

本实用新型可以取代原有精铸工艺制壳、脱蜡工序，简化清壳落砂难等问题，节省铸造工序及人工，提高扭曲叶片产品铸件生产效率，降低铸造成本，尤其是提高扭曲小流道叶片铸件成品率问题。

附图说明

图1是本实用新型的扭曲叶片射砂模具的半剖示意图；

图2A-2C是本实用新型叶片的轴测图、主视图以及D向视图；

图3A-3C分别是本实用新型的凹模的轴测图、主视图以及剖面图；

图4是本实用新型的中芯的主视图；

图5是制作的叶片砂模主视示意图；

图中：1、射嘴 2、凹模 21、叶片安装槽 3、叶片 4、锁紧套 5、中芯 6、中模 7、下模 8、托盘组。

具体实施方式

下面，结合实例对本实用新型的实质性特点和优势作进一步的说明，但本实用新型并不局限于所列的实施例。

如图1-5所示，一种扭曲叶片射砂模具，包括射嘴1、凹模2、叶片3、锁紧套4、中芯5、中模6、下模7、由下模7支撑的可升降移动的托盘组8；所述凹模2具有射嘴套入孔20，并在侧壁上开设有多个与叶片形状相适应的叶片安装槽21，所述射嘴1套入凹模2的射嘴套入孔20中，所述叶片3插入所述叶片安装槽21中且所述叶片的内侧端面31与镶入中模6中的中芯5的外壁面51研合，所述叶片3由套设在凹模2外的锁紧套4锁紧，所述凹模2由中模6上的定位台阶面定位并与中芯5保持同心，所述中模6的底端与下模7的上端连接并由下模7支撑，托盘组8上的用于顶出叶片砂模的顶出螺杆81穿入中模6的螺杆孔62中，所述中芯与凹模之间形成有叶片砂模成型区100，与射砂口相通，用于射砂进入该叶片砂模成型区100后制作相应的叶片砂模。

其中，所述叶片安装槽21为通孔结构，均匀布置在凹模2的侧壁上，如图3A-3B所示,这样可以保证叶片3在模具中位置的定位及叶片顺利起模，而不损坏砂模。

其中，所述叶片的内侧端31与镶入中模6中的中芯5的外壁面51研合，可以使叶片砂模保证完好，无砂模气孔缺陷。

其中，所述凹模2与中模6同心定位接触面61为锥形的斜面接触，保证凹模2在装模起模时减少对中模6的磕碰以及防止模具加热时凹模2与中模6卡死。

其中，所述凹模2是由多块通过分型线22分割形成分割体拼成一体，这样可以保证凹模2在制作时过于复杂，以便模具的制作，提高制作效率。

所述凹模的中心具有与中芯5的下部插入部52相应的的插入圆孔，用于中芯5插入该凹模中与凹模同心连接。

所述凹模7与托盘组8为现有射砂模具的固有组件，其连接关系在此不再进行详细说明。

实际操作过程如下：

1.装配时将中芯5镶入中模6中，把托盘组8上的顶出螺杆81插入中模6的螺杆孔中，再套入下模7，下模7与中模6过盈配合，使中芯5、中模6、托盘组8、下模7为一组件，托盘组8可在中模6中升降移动。

2.把凹模2套入中模6中，叶片3插入叶片安装槽21中，用锁紧套4锁紧叶片3，使叶片3的内侧端31与中芯的对应的外壁面51研合。

3.将射嘴1套入凹模2上方，把图1整套模具放入加热箱加热，以便温度到预定温度手工射砂。

4.起模动作为：依次拆除射嘴1、锁紧套4、叶片3、凹模2，使用托盘组8托出叶片砂模，即可完成整个过程。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。