本实用新型涉及一种熔炼炉与多转台铸造装置组合系统。
背景技术：
通常摩托车车轮等重力铸造机台呈半圆弧形分布在熔液保温炉的取液室外，人工或机械手从取液室舀取铝熔液，再将铝熔液浇注到模具中，从取液室到模具有一定距离，人工浇注的话一个人只能负责一台铸造机，劳动强度非常大，温度很高且还容易将铝熔液晃出浇包，对自己及周围的人员有一定的安全隐患，而机械手浇注机台的分布半径受机械手工作行程限制，且浇注需要排序及等待，还需要操作人员负责一到两个机台的辅助操作，每个操作人员都必须熟练掌握相关技能，否则一个人动作慢了或出现操作失误，就会影响整个炉区的生产效率，机械手维护也需要有较专业的人员，对于招工困难、老员工少、人员流动频繁的现实情况来说仍存在不少问题，因此，通过设备改进以减少所需熟练工人数，再加上一些辅助人员就能完成一个炉区的铸造工作仍不失为一个解决现有技术的可行方案。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本实用新型的一个目的在于提出了一种熔炼炉与多转台铸造装置组合系统。
有鉴于此，根据本实用新型的一个目的，提出了一种熔炼炉与多转台铸造装置组合系统，包括熔炼炉和铸造机转台装置，所述熔炼炉的外侧设有除气室，所述除气室连通取液室，所述取液室外弧形的分布有若干所述铸造机转台装置，所述铸造机转台装置上环形的均布有若干铸造机，所述铸造机通过转盘转动靠近所述取液室后停止转动并进行浇注作业。
本实用新型提供的熔炼炉与多转台铸造装置组合系统，一个熔炼炉可以供应多个铸造机转台装置所需的金属熔液，每个铸造转台装置上又有多台铸造机，可以配置更多的相比于常规的固定位置的铸造机，本实用新型提供的组合系统大大提高熔炼炉的使用效率，当需要配置较多的铸造机台数量时，采用本系统方案可以减少配套熔炼炉的数量，相应的降低了投资成本和占地面积，减少所需员工的数量，且熔炼炉减少后同样的产品生产量也会减少能源的消耗和损耗浪费，大大提高经济效益。
根据本实用新型上述的熔炼炉与多转台铸造装置组合系统，还可以具有以下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，所述熔炼炉的外侧设有至少两个所述除气室，每个所述除气室连通的所述取液室分别设有至少两个所述铸造机转台装置，每个所述铸造机转台装置上至少设置3台以上铸造机。
在该技术方案中，熔炼炉的外侧设置至少两个除气室和取液室，可供安装转台铸造装置的位置区域变大，能配置更多数量的转台铸造装置且分布更合理，每个除气室和取液室可单独配置若干数量的转台铸造装置，每个转台铸造装置上又设置至少3台以上铸造机，这样，一个熔炼炉就能配置至少6台铸造机，加快熔炼炉内的金属熔液被使用速度，减少金属熔液温度散失损耗。
优选的，一个熔炼炉设置两个除气室和取液室，每个取液室配置两个转台铸造装置，每个转台铸造装置上设置5台~6台铸造机，这样一个熔炼炉可以配置10台~12台铸造机，而通常一个熔炼炉只能配置6台固定式铸造机，生产效率大大增加，相同产能本实用新型提供的方案投资额较少，所需人员数量少。
在上述技术方案中，优选地，所述熔炼炉包括熔化炉和保温炉，所述熔化炉上设有块料投料炉门、除渣炉门、碎屑投料池和搅拌熔化池，所述碎屑投料池与所述熔化炉的炉腔相通，所述搅拌熔化池一侧与所述碎屑投料池相通而另一侧与所述熔化炉的炉腔相通，所述熔炼炉通过流槽与所述保温炉连接，所述除气室和所述取液室设置在所述保温炉的外侧。
在该技术方案中，熔炼炉由熔化炉和保温炉两个独立炉体组成，熔化炉持续进行金属熔化，熔化炉可以从块料投料炉门投入并熔化块状金属，块状金属需要大火加热熔化，熔化炉还可从碎屑投料池投入金属屑，通过搅拌熔化池中的石墨转子转动产生的离心力将碎屑投料池中的混有金属屑的金属熔液搅拌虹吸过来后溢流回炉腔内熔化，屑装金属则依靠金属熔液的自身温度熔化，避免大火将金属屑烧损，当熔化到一定量的金属熔液后通过流槽引流到保温炉中进行统一的除渣和静置等铝溶液净化工艺处理，再通过除气室和取液室进行浇注使用。
在上述技术方案中，优选地，所述熔炼炉为保温炉，所述保温炉上有外置加液流槽，所述保温炉内也设置有熔化装置。
在该技术方案中，熔炼炉主要做金属熔液的保温存放，由其他熔炼设备统一熔化成金属熔液后转运加入到保温炉中，保温炉只在外部金属熔液供应不足时进行熔炼作业，以减缓熔炼对炉体的损坏。
在上述技术方案中，优选地，所述熔炼炉为熔化保温一体炉，所述熔化保温一体炉内设有隔墙，所述隔墙一侧为熔化区，另一侧为保温区。
在该技术方案中，熔炼炉一部分为熔化区另一部分为保温区，保温区也可通过加液流槽从其他熔化炉区转入金属熔液，在必要时还可独立进行熔化作业，金属熔化后再转入保温炉内进行浇注使用。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本实用新型一实施例提供的熔炼炉与多转台铸造装置组合系统的结构示意图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
如图1所述，为此，本实用新型的一个目的在于，提供一种熔炼炉与多转台铸造装置组合系统。
为实现上述目的，有鉴于此，根据本实用新型的一个目的，提出了一种熔炼炉与多转台铸造装置组合系统，包括熔炼炉1和铸造机转台装置2，所述熔炼炉1的外侧设有除气室，所述除气室连通取液室，所述取液室外弧形的分布有若干所述铸造机转台装置2，所述铸造机转台装置2上环形的均布有若干铸造机，所述铸造机通过转盘转动靠近所述取液室后停止转动并进行浇注作业。
本实用新型提供的熔炼炉与多转台铸造装置组合系统，一个熔炼炉1可以供应多个铸造机转台装置2所需的金属熔液，每个铸造转台装置上又有多台铸造机，可以配置更多的相比于常规的固定位置的铸造机，本实用新型提供的组合系统大大提高熔炼炉1的使用效率，当需要配置较多的铸造机台数量时，采用本系统方案可以减少配套熔炼炉1的数量，相应的降低了投资成本和占地面积，减少所需员工的数量，且熔炼炉1减少后同样的产品生产量也会减少能源的消耗和损耗浪费，大大提高经济效益。
根据本实用新型上述的熔炼炉与多转台铸造装置组合系统，还可以具有以下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，所述熔炼炉1的外侧设有两个所述除气室，每个所述除气室连通的所述取液室分别设有两个所述铸造机转台装置2，每个所述铸造机转台装置2上至少设置3台以上铸造机。
在该技术方案中，熔炼炉1的外侧设置两个除气室和取液室，可供安装铸造机转台装置2的位置区域变大，能配置更多数量的铸造机转台装置2且分布更合理，每个除气室和取液室可单独配置若干数量的铸造机转台装置2，每个铸造机转台装置2上又设置3台以上铸造机，这样一个熔炼炉1就能配置大量的铸造机，加快熔炼炉1内的金属熔液使用速度，减少金属熔液温度散失损耗。
在上述技术方案中，优选地，所述熔炼炉1包括熔化炉13和保温炉14，所述熔化炉13上设有块料投料炉门132、除渣炉门134、碎屑投料池136和搅拌熔化池138，所述碎屑投料池136与所述熔化炉13的炉腔相通，所述搅拌熔化池138一侧与所述碎屑投料池136相通而另一侧与所述熔化炉13的炉腔相通，所述熔炼炉1通过流槽与所述保温炉14连接，所述除气室和所述取液室设置在所述保温炉14的外侧。
在该技术方案中，熔炼炉1由熔化炉13和保温炉14两个炉区组成，熔炼炉1持续进行金属熔化，熔化炉13可以从块料投料炉门132投入并熔化块状金属，块状金属需要大火加热熔化，熔化炉13还可从碎屑投料池136投入金属屑，通过搅拌熔化池138中的石墨转子转动产生的离心力将碎屑投料池136中的混有金属屑的金属液搅拌虹吸过来后溢流回炉腔内熔化，屑装金属则依靠金属熔液的温度熔化，避免大火将金属屑烧损，当熔化到一定量的金属熔液后通过流槽引流到保温炉14中进行统一的除渣和静置等工艺处理，再通过除气室和取液室进行浇注使用。
在上述技术方案中，优选地，所述熔炼炉1为保温炉14，所述保温炉14上有外置加液流槽，所述保温炉14内也设置有熔化装置。
在该技术方案中，熔炼炉1主要做金属熔液的保温存放，由其他熔炼设备统一熔化成金属熔液后转运加入到保温炉14中，该保温炉14只在外部金属熔液供应不足时进行熔炼作业，以减缓熔炼对炉体的损坏。
在上述技术方案中，优选地，所述熔炼炉1为熔化保温一体炉，所述熔化保温一体炉内设有隔墙，所述隔墙一侧为熔化区，另一侧为保温区。
在该技术方案中，熔炼炉1一部分为熔化区另一部分为保温区，保温区也可通过加液流槽从其他熔化炉13区转入金属熔液，在必要时还可独立进行熔化作业，金属熔化后再转入保温炉14内进行浇注使用。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。