一种金属粉末成型用造粒装置的制作方法

本实用新型涉及一种金属粉末成型用造粒装置，属于金属加工技术领域。

背景技术：

金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。在成型过程中，模具设计的合理与否很大程度上决定了成品是否完好，在圆柱粒的成型过程中，目前的造粒模具存在着成型效率低，操作复杂等缺点。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种金属粉末成型用造粒装置，该造粒装置采用上中下板结合形成成型腔，操作简单，且可通过加设多快中板，拓展性好，提高了造粒效率。

本实用新型通过下述方案实现：一种金属粉末成型用造粒装置，其包括上板、中板和下板，所述上板、所述中板和所述下板为大小相同的方形，所述上板和所述中板的下端四个角处各设有一个定位柱，所述中板和所述下板的上端四个角处各设有一个定位槽，所述上板通过其定位柱卡在所述中板的定位槽连接在所述中板的上端，所述中板通过其定位柱卡在所述下板的定位槽连接在所述下板的上端，所述上板的上端中间位置设有一个料槽，所述料槽内设有多个上过料道，所述中板上设有多个中成型腔，每个所述中成型腔的下端均设有一个中过料道，所述下板上设有多个下成型腔，所述上过料道、所述中成型腔、所述中过料道及所述下成型腔一一对应，所述上过料道与所述中成型腔相连通，所述中成型腔通过所述中过料道与所述下成型腔相连通。

所述中板设有一个或者多个。

所述上过料道、所述中成型腔、所述中过料道及所述下成型腔排布成矩阵形。

所述中成型腔和所述下成型腔结构相同。

所述上板下端与所述中板上端相连接，所述中板的下端与所述下板的上端相连接。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型一种金属粉末成型用造粒装置的上中下板结合形成成型腔，物料从上板上的过料道进入到中板和下班的成型腔，操作简单；

2、本实用新型一种金属粉末成型用造粒装置可通过加设多块中板，拓展性好，提高了造粒效率；

3、本实用新型一种金属粉末成型用造粒装置的上中下板通过定位槽和定位柱限定，增强了造粒时的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型一种金属粉末成型用造粒装置的正视剖面结构示意图。

图2为本实用新型一种金属粉末成型用造粒装置的上板俯视结构示意图。

图3为本实用新型一种金属粉末成型用造粒装置的中板俯视结构示意图。

图4为本实用新型一种金属粉末成型用造粒装置的下板俯视结构示意图。

图5为本实用新型一种金属粉末成型用造粒装置的中板正视剖面结构示意图。

图中：1为上板，2为中板，3为下板，4为定位柱，5为定位槽，6为料槽，7为上过料道，8为中成型腔，9为中过料道，10为下成型腔。

具体实施方式

下面结合图1-5对本实用新型进一步说明，但本实用新型保护范围不局限所述内容。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向，且附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比率，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

为了清楚，不描述实际实施例的全部特征，在下列描述中，不详细描述公知的功能和结构，因为它们会使本实用新型由于不必要的细节而混乱，应当认为在任何实际实施例的开发中，必须做出大量实施细节以实现开发者的特定目标，例如按照有关系统或有关商业的限制，由一个实施例改变为另一个实施例，另外，应当认为这种开发工作可能是复杂和耗费时间的，但是对于本领域技术人员来说仅仅是常规工作。

一种金属粉末成型用造粒装置，其包括上板1、中板2和下板3，上板1、中板2和下板3为大小相同的方形，上板1和中板2的下端四个角处各设有一个定位柱4，中板2和下板3的上端四个角处各设有一个定位槽5，上板1通过其定位柱4卡在中板2的定位槽5连接在中板2的上端，中板2通过其定位柱4卡在下板3的定位槽5连接在下板3的上端，上板1的上端中间位置设有一个料槽6，料槽6内设有多个上过料道7，中板2上设有多个中成型腔8，每个中成型腔8的下端均设有一个中过料道9，下板3上设有多个下成型腔10，上过料道7、中成型腔8、中过料道9及下成型腔10一一对应，上过料道7与中成型腔8相连通，中成型腔8通过中过料道9与下成型腔10相连通。

中板2设有一个或者多个。

上过料道7、中成型腔8、中过料道9及下成型腔10排布成矩阵形。

中成型腔8和下成型腔10结构相同。

上板1下端与中板2上端相连接，中板2的下端与下板3的上端相连接。

尽管已经对本实用新型的技术方案做了较为详细的阐述和列举，应当理解，对于本领域技术人员来说，对上述实施例做出修改或者采用等同的替代方案，这对本领域的技术人员而言是显而易见，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。