本实用新型涉及一种弯管抛丸装置。
背景技术：
随着管道产品的发展，涉外、核电以及火电项目要求管道预制后表面采用喷砂或抛喷丸清理方式的趋势越来越明显，甚至有的项目直接指定要求使用抛喷丸表面清理工艺。在采用抛喷丸表面清理工艺时，通常以抛丸为主，喷丸为辅的清理方式。抛丸利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸高速抛掷出去，而喷丸是用压缩空气将钢丸高速喷向工件的表面,两者都是利用高速运动的钢丸撞击工件表面，从而去除工件油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，提高表面外观质量，以达到标准要求。
通常管道外表面以抛丸为主，内表面以喷丸为辅的清理方式。往往在清理弯管内表面时，由于弯管半径、角度较大，在内喷时，喷嘴是直接连接在软管上，呈180°，导致在喷丸时，尤其是弯管内表面的内弧侧有大面积的盲区，及喷丸无法覆盖此区域，及无法去除工件内表面的无用附着物。
因此随着相应抛喷丸产品数量的增加，生产节奏加快，如何提高抛丸质量和抛丸效率变得日益重要。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种抛丸时弯管内表面的内弧侧无盲区，能去除工件内表面的无用附着物，提高抛丸质量和抛丸效率的弯管抛丸装置。
本实用新型的目的是这样实现的：
一种弯管抛丸装置，它包括南北方向布置的两个抛丸室，每个抛丸室均设置有上下两台抛丸机，总计四台抛丸机，两个抛丸室之间设置有东西方向的轨道，轨道上设置有移动小车，移动小车上设置有可以旋转的旋转支架，工件放置于旋转支架上，所述抛丸机的抛丸喷嘴指向移动小车方向，所述抛丸喷嘴包括喷嘴主通道，所述喷嘴主通道的中部设置有竖段，竖段的顶端斜向左上方连通由斜段，竖段的底端向下连通由逐渐增大的喇叭口，喇叭口对应的抛丸喷嘴下端设置有外螺纹，竖段与斜段的夹角为度150~155度。
所述抛丸喷嘴的顶面包括中间的水平段以及其两侧对称布置的斜向下方的倾斜段。
两个倾斜段外端之间的横向距离为42mm，倾斜段的倾斜角度为30度，水平段的宽度为9mm，斜段2上段口中心至水平段左端的距离为11mm。
竖段的内径为12mm，斜段的内径为12mm，所述喇叭口的开口角度为60度，所述喇叭口的下端开口处内径为30mm，外螺纹的高度为25mm，竖段顶端至抛丸喷嘴下端的距离为70mm，斜段顶端至抛丸喷嘴下端的距离为91mm，竖段与斜段连接处对应的抛丸喷嘴的管体外壁处的夹角为171度。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型弯管抛丸装置具有抛丸时弯管内表面的内弧侧无盲区，能去除工件内表面的无用附着物，提高抛丸质量和抛丸效率的优点。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
其中：
竖段1
斜段2
喇叭口3。
具体实施方式
参见图1，本实用新型涉及的一种弯管抛丸装置，它包括南北方向布置的两个抛丸室，每个抛丸室均设置有上下两台抛丸机，总计四台抛丸机，两个抛丸室之间设置有东西方向的轨道，轨道上设置有移动小车，移动小车上设置有可以360度旋转的旋转支架，工件放置于旋转支架上，所述抛丸机的抛丸喷嘴指向移动小车方向，所述抛丸喷嘴包括喷嘴主通道，所述喷嘴主通道的中部设置有竖段1，竖段1的内径为12mm，竖段1的顶端斜向左上方连通由斜段2，斜段2的内径为12mm，竖段1的底端向下连通由逐渐增大的喇叭口3，所述喇叭口3的开口角度为60度，所述喇叭口3的下端开口处内径为30mm，喇叭口3对应的抛丸喷嘴下端设置有M36的外螺纹4，外螺纹4的高度为25mm，竖段1顶端至抛丸喷嘴下端的距离为70mm，斜段2顶端至抛丸喷嘴下端的距离为91mm，竖段1与斜段2的夹角为150度~155度，竖段1与斜段2连接处对应的抛丸喷嘴的管体外壁处的夹角为171度，所述抛丸喷嘴的顶面包括中间的水平段以及其两侧对称布置的斜向下方的倾斜段，两个倾斜段外端之间的横向距离为42mm，倾斜段的倾斜角度为30度，水平段的宽度为9mm，斜段2上段口中心至水平段左端的距离为11mm。
所述抛丸喷嘴选用强度高、耐磨性好的碳素工具钢T10A为喷嘴的加工原材料，并淬硬至HRC58~60，提高耐磨性。结构上优化喷嘴结构，使喷嘴出口呈150度~155度，改变高速运动钢丸的方向，通过喷嘴在管道内位移，从而覆盖弯管内表面的内弧侧，消除盲区，达到去除工件表面的附着物，提高工件表面外观质量的要求。