一种盘式制动器支架铸造模具的制作方法

本实用新型涉及铸造模具的技术领域，特别是一种盘式制动器支架铸造模具。

背景技术：

在铸造工艺中，为了获得零件的结构外形，预先用其他轻易成型的材料做成零件的结构外形，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具外形结构完全一样的零件。铸造模具是铸造工装的一部分，是使铸件成型、获得所需铸件的必要装备。浇注过程中，浇注液体中如果含有气泡，就会致使成型的铸件内含有气孔，进而影响铸件质量，甚至出现不合格产品。另外，在浇注完成后，流动性液体需要冷却成型，而在冷却固化的过程中冷却的速度均会影响生产效率和产品质量。

而且，现有的盘式制动器支架铸造模具一次只能铸造一个毛坯，效率及其低下，若同时铸造多个毛坯可能到这时铸件脱模困难；而且铸造后还需对其进行二次加工，请参阅图4至6，每次成型后，需要对槽A和槽B进行加工，由于现有铸造模具的分模线C’设置，每次加工A1与B1余量过多，造成加工时间过长、刀具损耗过快，从而降低了生产效率、提高了生产成本。

有鉴于此，本发明人专门设计了一种盘式制动器支架铸造模具，本案由此产生。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的技术方案如下：

一种盘式制动器支架铸造模具，包括对开的上模和下模，所述上模与下模相互结合形成模腔，所述模腔设置有四个，所述四个模腔呈两排两列的形式分布，且等间距设置；

所述上模设置有浇注口、主流道、分流道以及气路通道，所述浇注口贯穿上模的中心线，与主流道连通，所述主流道与分流道设置于上模底部，所述浇注口轴线垂直于上模底部，所述主流道位于四个模腔的中心位置，所述四个模腔分别通过分流道与主流道连通，所述气路通道设置若干条，且一端分别与四个模腔连接，另一端与真空发生器连接；

所述下模设置有底板、顶出机构，所述底板上设置凹槽，所述顶出机构设置于底板上方，模腔下方，所述顶出机构包括活动板、限位块、顶针、弹簧以及导柱，所述顶针固定设置于活动板上方，所述导柱一端固定设置于活动板下方，另一端伸进底板上的凹槽内，所述弹簧套设于导柱上，其一端与活动板接触，另一端与底板上表面接触，所述限位块对称固定设置于活动板上。

进一步的，所述下模还设置冷却通道，所述冷却通道包括水平冷却通道以及竖直冷却通道，每层水平冷却通道沿着下模的长度和宽度方向在同一高度上平行间隔排布若干直线通道，所述直线通道相互垂直且全部相通，所述竖直冷却通道两端分别与上一层水平冷却通道的直线通道若干个交叉点以及下一层冷却通道的直线通道若干个交叉点相连通。

进一步的，还包括冷却液输出泵以及水槽，所述冷却通道进液口通过管道与冷却液输出泵连接，所述冷却通道出液口通过管道与水槽相连。

进一步的，所述上模的模腔外周上设有密封槽，该密封槽中设有密封圈。

进一步的，所述密封槽与密封圈均设置两个。

进一步的，所述密封圈为耐高温密封圈。

进一步的，所述顶针设置四组，分别与四个模腔对应设置。

进一步的，所述弹簧与导柱均设置若干个，且至少在底板上均匀设置两排，每排四个。

进一步的，所述弹簧采用强力弹簧。

本实用新型盘式制动器支架铸造模具，设置了四个模腔，可同时铸造四个毛坯，大大提高了生产效率以及降低生产成本；对于四个毛坯所造成的开模困难，通过设置顶出机构，在成型过程中，由于上模与下模合模，压住限位块，使弹簧存储弹性势能，当成型结束，开模后在弹簧的弹性势能作用下，通过顶针将铸件顶出模腔；同时还设置有真空发生器，在成型过程中配合使用，抽出模腔中的空气，加快成型速度，提高生产效率以及铸件质量，保证铸件的合格率。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。

图1是本实用新型铸造模具的下模俯视图；

图2是本实用新型下模顶出机构的剖视图；

图3是本实用新型下模冷却通道结构示意图；

图4是铸造后二次加工的零件俯视图；

图5是原铸造模具的开模方式；

图6是原铸造模具成型后铸件的俯视图；

图7是本实用新型铸造模具的开模方式；

图8是本实用新型铸造模具成型后铸件的俯视图。

标号说明：

1-下模，11-底板，111-凹槽，12-顶出机构，121-活动板，122-限位块，123-顶针，124-导柱，13-冷却通道，131-水平冷却通道，132-竖直冷却通道，2-模腔。

具体实施方式

请参阅图1至3，是作为本实用新型的最佳实施例的一种盘式制动器支架铸造模具，一种盘式制动器支架铸造模具，包括对开的上模(图中未示出)和下模1，上模与下模1相互结合形成模腔2，模腔2设置有四个，四个模腔2呈两排两列的形式分布，且等间距设置，可大大提高生产效率，降低生产成本。

上模设置有浇注口、主流道、分流道以及气路通道，浇注口贯穿上模的中心线，与主流道连通，主流道与分流道设置于上模底部，浇注口轴线垂直于上模底部，主流道位于四个模腔2的中心位置，四个模腔2分别通过分流道与主流道连通，气路通道设置若干条，且一端分别与四个模腔2连接，另一端与真空发生器连接，在成型过程中，真空发生器用于抽出模腔2中的空气，加快铸造充填速度，避免气体所造成铸件内含有气孔，不仅能提高成型速度，还能保证产品质量，提高合格率。

下模1设置有底板11、顶出机构12，底板11上设置凹槽111，顶出机构12设置于底板11上方，模腔2下方，顶出机构12包括活动板121、限位块122、顶针123、弹簧以及导柱124，顶针123固定设置于活动板121上方，导柱124一端固定设置于活动板121下方，另一端伸进底板11上的凹槽111内，弹簧套设于导柱124上，其一端与活动板121接触，另一端与底板11上表面接触，限位块122对称固定设置于活动板121上；顶针123设置四组，分别与四个模腔2对应设置，弹簧与导柱124均设置若干个，且至少在底板11上均匀设置两排，每排四个，弹簧采用强力弹簧。通过设置顶出机构12，在成型过程中，由于上模与下模1合模，压住限位块122，使弹簧存储弹性势能，顶针123上表面与模腔2底部平齐，当成型结束，开模后在弹簧的弹性势能作用下，通过顶针123将铸件顶出模腔2，有效解决多个铸件成型后脱模困难的问题。

下模1还设置冷却通道13，冷却通道13包括水平冷却通道131以及竖直冷却通道132，每层水平冷却通道131沿着下模1的长度和宽度方向在同一高度上平行间隔排布若干直线通道，直线通道相互垂直且全部相通，竖直冷却通道132两端分别与上一层水平冷却通道131的直线通道若干个交叉点以及下一层冷却通道13的直线通道若干个交叉点相连通；还包括冷却液输出泵以及水槽，冷却通道13进液口通过管道与冷却液输出泵连接，冷却通道13出液口通过管道与水槽相连，可有效对成型后的铸件进行冷却处理，而且避免了冷却通道13堵塞的问题。

上模的模腔2外周上设有密封槽，该密封槽中设有密封圈，密封槽与密封圈均设置两个，密封圈为耐高温密封圈，可以对模腔2起到很好的密封作用，当上模与下模1合模是形成一个密闭的空间。

请参阅图4至8，箭头的方向表示上模与下模1的开模方向，通过铸造模具成型后的毛坯，还需要对槽A、槽B进行加工，本实用新型盘式制动器支架铸造模具对分模线进行合理设置，支架成型后，只需要走刀一次，之前的合模线C’的设置，加工槽A1、槽B1需要走刀2-4次不等，每走刀一次需要15-20秒不等(视槽长度而定)，合模线更改成C后，加工槽A2、槽B2只需走刀1次，提高了2-4倍的加工效率，改进后缩短了走刀次数和时间，提高了加工效率，减少了刀具损耗，可使刀具寿命延长一倍以上。

综上所述，本实用新型盘式制动器支架铸造模具，设置了四个模腔，可同时铸造四个毛坯，大大提高了生产效率以及降低生产成本；对于四个毛坯所造成的开模困难，通过设置顶出机构，在成型过程中，由于上模与下模合模，压住限位块，使弹簧存储弹性势能，当成型结束，开模后在弹簧的弹性势能作用下，通过顶针将铸件顶出模腔；同时还设置有真空发生器，在成型过程中配合使用，抽出模腔中的空气，加快成型速度，提高生产效率以及铸件质量，保证铸件的合格率。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。