一种增材制造设备成型缸泄粉结构的制作方法

本实用新型属于增材制造技术领域，涉及一种增材制造设备成型缸泄粉结构。

背景技术：

增材制造技术是基于三维CAD模型数据，通过增加材料逐层制造的方式，其是以计算机三维设计模型为蓝本，通过软件分层离散和数控成形系统，利用高能束将材料进行逐层堆积，最终叠加成形，制造出实体产品。

激光选区熔化SLM是金属件直接成型的一种方法，是增材制造技术的最新发展。该技术基于快速成型的最基本思想，即逐层熔覆的“增量”制造方式，根据三维CAD模型直接成型有特定几何形状的零件，成型过程中金属粉末完全熔化，产生冶金结合。采用传统的机加工手段无法制造出来的形状结构复杂的金属零件，是激光快速成型技术应用的主要方向之一。

在采用现有技术的设备中，当零件打印结束后，成形缸内的垂直驱动机构缓慢将零件顶起进入成型室，成形平台被逐渐顶起，同时操作人员对零件上多余的粉末进行清理，最终零件由成型室舱门取出，然而成型室舱门的开口较小，清粉操作空间较小，特别是当成型尺寸较大、粉末较多时，清理粉末十分不便，费时费力。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种增材制造设备成型缸泄粉结构，解决了目前零件成型后清理粉末费时费力的问题。

本实用新型所采用的技术方案是，一种增材制造设备成型缸泄粉结构，包括成型缸侧板，成型缸侧板的一侧侧面上设有相互平行的两条滑轨，两条滑轨之间嵌装有竖直设置的泄粉活动板，泄粉活动板上分别设有泄粉开口A和阶梯孔，泄粉孔开口A的中心和阶梯孔的中心位于同一水平线上，与阶梯孔位置对应的成型缸侧板上开设有泄粉开口B，堵头穿过阶梯孔卡在泄粉开口B中。

本实用新型的特点还在于，

其中堵头包括堵块，堵块的一端设有手柄。

其中堵块卡在泄粉开口B中，且堵块与泄粉开口B的结构相适应。

其中堵块为圆形、方形或者椭圆形，堵块的直径小于阶梯孔的大口径端直径且大于阶梯孔的小口径端直径。

其中手柄的长度大于阶梯孔的深度。

本实用新型的有益效果是，本装置中包括嵌在滑轨中的活动板，通过活动板的来回移动与堵头的配合来进行泄粉操作，大大提高了清粉效率，减少了操作人员的工作量；由于最终大部分粉末由泄粉开口A经管道排出，因而减少了粉末的污染；另外，由于人工参与清理的粉末量减少，降低了操作人员的安全隐患。

附图说明

图1是本实用新型一种增材制造设备成型缸泄粉结构的结构示意图；

图2是本实用新型一种增材制造设备成型缸泄粉结构的爆炸图；

图3是本实用新型一种增材制造设备成型缸泄粉结构未进行泄粉操作示意图；

图4是本实用新型一种增材制造设备成型缸泄粉结构正在进行泄粉操作的示意图。

图中，1.成型缸侧板，2.滑轨，3.泄粉活动板；

4.堵头，4-1.堵块，4-2.手柄；

5.泄粉开口A，6.泄粉开口B，7.阶梯孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

本实用新型一种增材制造设备成型缸泄粉结构，如图1、2所示，包括成型缸侧板1，成型缸侧板1的一侧侧面上设有相互平行的两条滑轨2，两条滑轨2之间嵌装有竖直设置的泄粉活动板3，泄粉活动板3上分别设有泄粉开口A5和阶梯孔7，泄粉孔开口A5的中心和阶梯孔7的中心位于同一水平线上，与阶梯孔7位置对应的成型缸侧板1上开设有泄粉开口B6，堵头4穿过阶梯孔7卡在泄粉开口B6中。

其中堵头4包括堵块4-1，堵块4-1的一端设有手柄4-2。

其中堵块4-1卡在泄粉开口B6中，且堵块4-1与泄粉开口B6的结构相适应。

其中堵块4-1为圆形、方形或者椭圆形；堵块4-1的直径小于阶梯孔7的大口径端直径且大于阶梯孔7的小口径端直径(这样堵块4-1就可以卡在阶梯孔7内)。

其中手柄4-2的长度大于阶梯孔7的深度，这样人手可以拉着手柄4-2来回移动堵头4。

本实用新型一种增材制造设备成型缸泄粉结构的工作过程为：本装置位于成型缸成型的最低位置处，采用成型缸底部泄粉的方式，设备正常运行过程中，如图3所示，堵头4被卡在泄粉开口B6中，此时成型缸内表面光滑平齐，零件成型不受影响。

当打印任务完毕之后需要清理粉末时，将管道接在泄粉开口A5处，通过手柄4-2将堵头4从泄粉开口B6中拔出，并将堵块4-1卡在阶梯孔7的大口径端，泄粉活动板3向泄粉开口A5所在方向移动，直至泄粉开口A5的位置与泄粉开口B6的位置重合，成型缸内的粉末顺着管道流出(参见图4)。

当大部分粉末流出后，移回泄粉活动板3，将堵头4再次卡入泄粉开口B6中，成形平台再缓缓上升，剩余少量的粉末由操作人员手工清理。