一种基于免调质钢的活塞杆生产线的制作方法

本实用新型属于机械设备技术领域，特别涉及一种基于免调质钢的活塞杆生产线。

背景技术：

在现有技术中，对于活塞杆的加工均包括以下步骤，1.对原材料车外圆；2.校直原材料，3。热处理，4.下料到磨削系统上对外表面进行粗磨削，5.再次校直，6.进行2次细磨削，7.抛光，8.电镀，9，再次抛光。对于免调质钢来说，现有的生产线就比较复杂，因此需要一种新的生产线来生产免调质的活塞杆生产线。

技术实现要素：

本实用新型为了克服上述现有技术的不足，提供了一种基于免调质钢的活塞杆生产线，本实用新型能够适用于免调质钢的活塞杆的生产。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术措施：

一种基于免调质钢的活塞杆生产线，包括依次设置的车外圆系统、校直系统、磨削系统、抛光系统、电镀系统、抛光系统,所述磨削系统包括依次设置的三个粗磨削系统和两个精磨削系统。

优化的，还包括对活塞杆的端面车螺纹、车凹槽、打孔的活塞杆端面加工系统，活塞杆端面加工系统设置在校直系统与磨削系统之间。

优化的，所述活塞杆端面加工系统包括工作台，所述工作台上设置有固定待加工活塞杆一端的活塞杆固定座、打磨活塞杆另一端面的削刀机构和打孔机构，所述削刀机构在活塞杆车外圆和或车螺纹和或车凹槽，所述打孔机构在活塞杆的端面上打孔；所述削刀机构和打孔机构在水平面上且垂直于活塞杆长度的方向上来回移动，移动过程包括两种状态，一种是削刀机构上的削刀面相活塞杆待打磨的端面，另一种是打孔机构上的打孔钻头面相活塞杆待打磨的端面，所述削刀机构和打孔机构还在待加工件活塞杆的长度方向上来回移动。

优化的，所述打孔机构包括钻头固定座、打孔钻头、使打孔钻头转动的打孔电机，所述钻头固定座固定在纵向移动块上，所述打孔钻头和打孔电机设置在钻头固定座上，所述打孔钻头可替换。

优化的，所述三个粗磨削系统和两个精磨削系统均包括上料装置和下料装置，上料装置、打磨装置、下料装置依次设置，传送装置包括两个，分别与上料装置和下料装置平行设置。

优化的，所述打磨装置包括磨削底座、带动活塞杆旋转的导轮、磨削活塞杆外表面的砂轮、调整活塞杆高度的调整块，所述导轮和砂轮相对设置在磨削底座上方，所述调整块设置砂轮和导轮之间且位于磨削底座上。

优化的，包括控制导轮是否工作的导轮开关、所述导轮处设置有导轮修整器，所述砂轮处设置有砂轮修整器。

优化的，所述抛光系统包括用于传送待加工的活塞杆的驱动装置，以及用于对待抛光物体进行抛光的抛光装置；所述抛光装置包括8个抛光轮，所述8个抛光轮分别为320号沙皮抛光轮、400号沙皮抛光轮、600号沙皮抛光轮、800号沙皮抛光轮、1000号沙皮抛光轮、1200号沙皮抛光轮、麻布料抛光轮以及布轮。

优化的，所述驱动装置包括彼此之间相互配合的第一传送辊和第二传送辊，所述第二传送辊相对于第一传送辊倾斜一定角度。

优化的，所述8个抛光轮分别设置有驱动电机。

本实用新型的有益效果在于：

1)本实用新型提供的生产线针对的是免调质钢，该生产线简单实用，相对于现有的生产线减少了很多步骤，节约了大量的物力成本和人力成本。

2)本实用新型通过活塞杆固定座固定待加工活塞杆，削刀机构和打孔机构分别对待加工的活塞杆的端面车螺纹和车凹槽、打孔一次性完成。大大减少了工序。

3)打孔钻头的替换可以打出不同大小的孔，由于不同直径的活塞杆上的孔到活塞杆轴心的距离不同，所以钻头固定座的高度可调就能适用于不同的活塞杆。

4)打磨装置自动化程度高，大大的降低了人力成本。

5)本实用新型中抛光轮设置8个，这样从粗到细，实现更好的抛光。

附图说明

图1为本实用新型一种基于免调质钢的活塞杆生产线的系统连接图。

图2为本实用新型中磨削系统的结构示意图。

图3为图2的磨削系统中的打磨装置的示意图。

图4为本实用新型中活塞杆端面加工系统的结构图。

图5为本实用新型中抛光系统的结构图。

图中的附图标记含义如下：

1-车外圆系统 2-校直系统 3-磨削系统 4-抛光系统

5-电镀系统 6-活塞杆端面加工系统

31-打磨装置 32-上料装置 33-下料装置 34-传送装置

3101-磨削底座 3102-导轮 3103-导轮修整器 3104-砂轮

3105-砂轮修整器 3106-调整块 3107-导轮开关

3108-排水孔 3109-挡水板 3110-排水管道

41—驱动装置 42—排风机 411—第一传送辊

412—第二传送辊 431-320号沙皮抛光轮

432—400号沙皮抛光轮 433—600号沙皮抛光轮

434-800号沙皮抛光轮 435—1000号沙皮抛光轮

436—1200号沙皮抛光轮 437—麻布料抛光轮

438—布轮 44—外壳体 45—清洁槽

61-工作台 62-活塞杆固定座 63-张紧部件 64-打孔钻头

65-钻头固定座 66-打孔电机 67-削刀固定座 68-削刀盘

69-削刀固定孔 610-纵向滑块 611-横向移动块

612-横向滑块 613-纵向移动块 614-挡板 615-集尘槽

具体实施方式

为便于理解，下面结合附图对本实用新型中各个组成部分的具体结构作进一步描述。

如图1所示，一种基于免调质钢的活塞杆生产线，包括依次设置的车外圆系统1、校直系统2、对活塞杆的端面车螺纹、车凹槽、打孔的活塞杆端面加工系统6、磨削系统3、抛光系统4、电镀系统5、抛光系统4,所述磨削系统3包括依次设置的三个粗磨削系统和两个精磨削系统。

1.磨削系统3

如图2所示，磨削系统3包括上下料装置、打磨装置31、传送装置34，上下料装置由上料装置32和下料装置33组成。上料装置32、打磨装置31、下料装置33依次设置，传送装置34包括两个，分别与上料装置32和下料装置33平行设置。

如图3所示，打磨装置31包括磨削底座3101、带动活塞杆旋转的导轮3102、磨削活塞杆外表面的砂轮3104、调整活塞杆高度的调整块3106、控制导轮3102是否工作的导轮开关3107、降温机构。

所述导轮3102和砂轮3104相对设置在磨削底座3101上方，所述导轮3102处设置有导轮修整器3103，所述砂轮3104处设置有砂轮修整器3105。

所述调整块3106设置砂轮3104和导轮3102之间且位于磨削底座3101上。所述调整块3106上端部为楔形。调整块3106可替换，这样适用于不同直径的活塞杆。

由于是无心打磨，即活塞杆的两端没有固定，导轮修整器3103和砂轮修整器3105相应的调整导轮3102和砂轮3104的位置，调整块3106调整活塞杆的位置，使得导轮3102、砂轮104、活塞杆三者的中轴线平行且位于同一水平面，并且通过控制砂轮3104和导轮3102与活塞杆之间的距离来调节磨削的程度。

所述降温机构包括水管(图中未示出)，水管口位于调整块3106上的活塞杆的上方。所述水管口为长条形。所述水管口的长度大于砂轮3104的磨砂面的横向长度。由于在磨削的过程中会产生很大的热量，热量会导致活塞杆变形，所以通过水冷却的方式来降温，并且水管口为长条形，可以增大降温的面积，在本方案中，水管口的长度不小于砂轮3104磨削活塞杆的瞬时接触长度，这样达到最优的降温效果。

所述磨削底座3101位于调整块3106侧边处设置有排水孔3108，所述磨削底座3101的边缘处设置有挡水板3109。挡水板3109挡住排除的水，直至所有的水进入到排水孔3108。所述磨削底座3101上设置有与排水孔3108导通的排水管道3110，所述水管上方设置有第一进水口和第二进水口(图中未示出)，第一进水口与所述排水管道3110连接，第二进水口与外部水源连接，所述排水管道3110和第一进水口上设置有泵体。第一进水口的作用是对水进行循环利用，优化的，在本方案中，在第一进水口处设置温度传感器，当检测第一进水口的温度低于设定值时，泵体打开。第二进水口的目的是作为预备作用，当第一进水口的温度高于设定值时，使用外部水源来降温。

2.活塞杆端面加工系统6

如图4所示，活塞杆端面加工系统6包括工作台61，工作台61上设置有固定待加工活塞杆一端的活塞杆固定座62、打磨活塞杆另一端面的削刀机构和打孔机构，削刀机构在活塞杆上车外圆、车螺纹、车凹槽，打孔机构在活塞杆的端面上打孔；削刀机构和打孔机构在水平面上且垂直于活塞杆长度的方向上来回移动，移动过程包括两种状态，一种是削刀机构上的削刀面相活塞杆待打磨的端面，另一种是打孔机构上的打孔钻头64面相活塞杆待打磨的端面，削刀机构和打孔机构还在待加工件活塞杆的长度方向上来回移动。

详细地说，削刀机构和打孔机构下方设置有纵向移动块613，纵向移动块613的下方设置有横向移动块611，纵向移动块613的下底面与横向移动块611的上表面上设置有垂直活塞杆长度方向的纵向导轨和对应的纵向滑块610；横向移动块611的下底面与工作台61上设置有平行于活塞杆长度方向的导轨和对应的横向滑块612。纵向滑块610在横向滑块612上移动，从而可以替换削刀机构和打孔机构在端面上的加工，当削刀机构工作时，活塞杆绕中轴线转动，加工过程中，横向滑块612在工作台61上向活塞杆固定座62的方向移动，当削刀机构工作过程完成后，横向滑块612在工作台61上向远离活塞杆固定座62的方向移动。当打孔机构工作时，活塞杆固定座62上的活塞杆固定不动，打孔电机66带动打孔钻头64转动从而可以在活塞杆端面任意位置打孔。

在该实施例中，该装置具有记忆功能，纵向移动块613在横向移动块611移动的距离、移动的时间点、移动的方向、横向移动块611在工作台61上移动的距离、移动的时间点、移动的方向在第一次调试后，后期均自动生产，由于本申请只要求保护机械结构，对于实现自动生产的电路及软件不作为保护的范围。

工作台61上安装有使活塞杆固定座62在工作台61上转动的第一电机，活塞杆固定座62上设置有固定不同直径的活塞杆的张紧部件63。

打孔机构包括钻头固定座65、打孔钻头64、使打孔钻头64转动的打孔电机66，钻头固定座65固定在纵向移动块613上，打孔钻头64和打孔电机66设置在钻头固定座65上，打孔钻头64可替换，并且钻头固定座65的高度可调，这样可以打出不同的孔并且适用于不同直径的活塞杆。

削刀机构包括削刀固定座67、削刀盘68，削刀盘68设置在削刀固定座67上，削刀盘68上设置有多个削刀固定孔69，活塞杆固定座62的中轴线与削刀盘68的中轴线重合。其中多个削刀固定孔69的中心到削刀盘68的中心的距离可不同，不同的削刀固定孔69可固定不同的削刀。这样在活塞杆转动过程中一次性车外圆和或车螺纹和或车凹槽，减少了工序。削刀盘68可拆卸。削刀盘68的替换可以调整削刀固定孔69到削刀盘68中心的距离，从而适用于不同直径的活塞杆或者生产出不同端部的活塞杆。当对一个面要车外圆，在车外圆后又需要车螺纹，此时车外圆的削刀的长度大于车螺纹的削刀的长度(图中未示出)，按照此逻辑，在削刀盘68上布置安装不同的削刀。

其中工作台61上设置有挡板614，并且在工作台61外边缘还设置有集尘槽615。

3.抛光系统4

如图5所示，抛光系统4用于带动待抛光物体运动的驱动装置41，以及用于对待抛光物体进行抛光的抛光装置；所述驱动装置41包括彼此之间相互配合的第一传送辊411和第二传送辊412，所述第一传送辊411相对于第二传送辊412倾斜一定角度。

具体的，所述驱动装置41和抛光装置设置于外壳体44内；所述第一传送辊411设置有多个，多个第一传送辊411均安装于转轴杆上；第二传送辊412设置为多个，每一个所述第二传送辊412分别安装于固定部件上。

第一传送辊411在转动的过程中，带动放置于第一传送辊411和第二传送辊412上的待抛光物体运动。第二传送辊412相对于待抛光物体运动的方向的角度可调整，从而调节待抛光物体的运动速度，满足用户的需求。所述第一传送辊411与待抛光物体的运动方向垂直，第二传送辊412与待抛光物体的运动方向呈锐角。

具体的，所述抛光装置包括8个用于对待抛光物体进行不同程度抛光的抛光轮，所述抛光轮可拆卸替换，因此可以根据用户需求更换不同直径、不同型号和功能的抛光轮，更换方便，省时省力。

具体的，8个所述抛光轮分别为320号沙皮抛光轮431、400号沙皮抛光轮432、600号沙皮抛光轮433、800号沙皮抛光轮434、1000号沙皮抛光轮435、1200号沙皮抛光轮436、麻布料抛光轮437以及布轮438。8个所述抛光轮均固定在外壳体44内部。8个所述抛光轮均与一个电机相连接，所述电机与PLC控制器相连接，可以通过PLC控制器来控制电机，从而控制8个抛光轮的启停状态。

每一个所述抛光轮分别与一个电机相连接，多个所述电机均与PLC控制器相连接。8个所述抛光轮的外侧均设置有箱体，可以通过PLC控制器来分别控制各个电机，从分别控制8个抛光轮的启停状态，可以选择其中的一个或多个抛光轮工作，因此本实用新型能够根据需要对待抛光物体进行不同程度的抛光，智能化程度高，省时省力。

本抛光机还包括用于向驱动装置41进行吹风的排风机42，能够对待抛光物体表面进行除尘除灰处理；8个所述抛光轮的外侧均设置有箱体，防止抛光轮上面落有灰尘，防止抛光轮表面落灰而影响工作效率，延长了抛光轮的使用寿命，所述驱动装置41的底部设置有清洁槽45，用于收集从待抛光物体表面打磨下来的灰尘以及废屑。

本实用新型在使用的过程中，首先用户根据需要选择PLC控制器控制哪几个电机工作，在电机的带动下抛光轮开始工作，第一传送辊411转动，第一传送辊411可由电机控制转动，第一传送辊411带动放置于第一传送辊411和第二传送辊412上的待抛光物体运动，待抛光物体运动的过程中抛光轮对其依次进行打磨抛光，同时排风机42吹走待抛光物体表面的灰尘以及废屑。

以上仅为本实用新型创造的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型创造，凡在本实用新型创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型创造的保护范围之内。