一种铸造模起吊孔铸造结构的制作方法

本实用新型涉及铸造起吊结构领域，特别涉及一种铸造模起吊孔铸造结构。

背景技术：

在汽车行业飞速发展的时期，模具做为工业之母也得到的飞跃式的发展；其中铸件模做为模具的一类也更广泛的被运用；铸件模的特点是周期长、加工难度相对较大，特别的侧面的项目，需要用专业的加工设备才能实现；现有的铸造模起吊孔铸造结构在使用时存在一定的弊端，传统的铸件起吊位置是没有承重套管的，这样就需要在铸造完成后加工套管孔，需要用到卧铣机床才能实现，对于条件有限制的企业无法实现，且铸造模起吊孔铸造结构容易装反，给起吊作业带来一定的不安全性，给实际使用带来了一定的不利影响，为此，我们提出一种铸造模起吊孔铸造结构。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种铸造模起吊孔铸造结构，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种铸造模起吊孔铸造结构，包括一号铸件，所述一号铸件的一侧设有二号铸件，且二号铸件的内部内表面设有支撑螺栓，所述支撑螺栓的外部外表面设有承重管套，且支撑螺栓的一端外表面设有落圈，所述支撑螺栓的一端外表面靠近落圈的一侧位置处设有安全环，所述一号铸件的一侧外表面设有限位块，且一号铸件的一侧外表面靠近限位块的下方位置处设有一号嵌块，所述二号铸件的一侧外表面设有二号嵌块。

优选的，所述一号铸件与二号铸件的大小相同，且一号铸件与二号铸件平行放置。

优选的，所述一号铸件与二号铸件的内部内表面均设有通孔，通孔的直径略大于承重管套的外径，通孔的位置位于一号铸件与二号铸件的内部内表面偏一号铸件与二号铸件中间偏上位置处。

优选的，所述落圈与安全环的大小一致，且落圈的位置相对于安全环的位置偏下。

优选的，所述一号嵌块与二号嵌块的体积大小相同。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型中，通过设置的承重管套可以事先完成对承重管套的安装，无需后续的加工，能够适用于所有企业的加工，制造条件较低，制造方便，通过设置的限位块能够保证该结构的顺利安装，防止该结构的装反，从而保证起吊作业的安全性。

附图说明

图1为本实用新型一种铸造模起吊孔铸造结构的整体结构示意图。

图2为本实用新型一种铸造模起吊孔铸造结构的局部分解图。

图中：1、一号铸件；2、二号铸件；3、支撑螺栓；4、承重管套；5、落圈；6、安全环；7、限位块；8、一号嵌块；9、二号嵌块。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1-2所示，一种铸造模起吊孔铸造结构，包括一号铸件1，所述一号铸件1的一侧设有二号铸件2，且二号铸件2的内部内表面设有支撑螺栓3，所述支撑螺栓3的外部外表面设有承重管套4，且支撑螺栓3的一端外表面设有落圈5，所述支撑螺栓3的一端外表面靠近落圈5的一侧位置处设有安全环6，所述一号铸件1的一侧外表面设有限位块7，且一号铸件1的一侧外表面靠近限位块7的下方位置处设有一号嵌块8，所述二号铸件2的一侧外表面设有二号嵌块9。

所述一号铸件1与二号铸件2的大小相同，且一号铸件1与二号铸件2平行放置；所述一号铸件1与二号铸件2的内部内表面均设有通孔，通孔的直径略大于承重管套4的外径，通孔的位置位于一号铸件1与二号铸件2的内部内表面偏一号铸件1与二号铸件2中间偏上位置处，方便优先将承重管套4套入，且在起吊时更加的稳定；所述落圈5与安全环6的大小一致，且落圈5的位置相对于安全环6的位置偏下；所述一号嵌块8与二号嵌块9的体积大小相同。

需要说明的是，本实用新型为一种铸造模起吊孔铸造结构，在使用时，首先在一号铸件1与二号铸件2未铸造之前先将承重套管4装入到预先铣好的通孔内部，然后一起下铸，铸造完成之后承重管套4与一号铸件1与二号铸件2融为一体，把承重管套4中间位置敲掉，然后将支撑螺栓2通过二号铸件2插入到承重管套4内，再将落圈5套入到支撑螺栓3上，最后将安全环6套入到支撑螺栓3上拧紧，即可完成结构的装配，较为实用。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。