本实用新型涉及一种烧结机燃气喷吹装置，具体涉及一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹装置，属于烧结领域。
背景技术：
烧结工艺是炼铁流程中的一个关键环节，其原理是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，烧结成块，从而送往高炉进行下一步工序。
为了降低高炉炼铁的焦比和冶炼成本，高炉对烧结矿的要求往往是高强度和高还原性。烧结工序中，一般要求烧结矿具有较高的强度、高成品率、较低的返矿率，以及较低的燃料消耗。高强度和高还原性的烧结矿在高炉冶炼过程中消耗较少的焦炭，从而降低二氧化碳的排放。从长远角度考虑，二氧化碳减排要求将成为制约钢铁工业发展的瓶颈之一。据相关资料介绍，烧结与高炉工序二氧化碳排放量约占工业排放总量的60％。因此，无论从企业降低成本考虑还是从环境保护角度考虑，减少烧结固体燃料消耗比例与降低高炉炉料的燃料比成为炼铁技术的迫切之需。
在此大环境下，日本JFE公司开发的“烧结料面气体燃料喷吹技术”应运而生，其原理是通过在点火炉后一段距离的烧结料面上方喷吹稀释到可燃浓度下限以下的气体燃料，使其在烧结料层内燃烧供热，从而降低烧结矿生产中的固体碳用量以及CO2排放量。同时，由于气体燃料的燃烧加宽了烧结料层在生产时的高温带宽度，所以使得1200～1400℃的烧结矿温度时间得到延长，从而使得烧结矿的强度以及5～10mm孔隙率得到有效加强。目前看来该技术具有较好的节能减排提质效果。
现有技术下的喷吹装置结构：喷吹装置由喷吹总管、喷吹支管、喷吹管排、燃气喷吹孔、喷吹罩与侧部密封件组成。其中喷吹总管一端与厂区燃气管道相连，另一端通过喷吹支管与喷吹管排相连，喷吹管排位于喷吹罩内，并位于烧结机台车上方。燃气在生产时，从厂区燃气管道进入喷吹总管后再进入喷吹支管，最后进入喷吹管排并通过设置在管排上的燃气喷吹孔喷出，在喷吹罩内与空气混合稀释，形成设计要求浓度的混合性气体，进入烧结料层内部辅助烧结，侧部密封件可有效保证罩内燃气与混合性气体不会外溢至罩外。
现有技术下的燃气喷吹装置由于缺乏有效的防燃气逃逸手段，故在长期生产中被证实经常出现以下问题：
1、资源浪费严重：在生产中，一旦由于料层过厚、主抽风门过小、料面过融、溶剂比例不够等因素导致喷吹段局部料层透气性不佳、料面负压值不够高的情况出现，燃气会马上往上逃逸，没有进到料层内参与辅助烧结生产；这就会造成大量的资源浪费，在燃气资源日益珍贵的工业市场，是不能被允许的；
2、安全系数降低：当燃气无法被料面吸入，大量往上逃逸时，还会造成车间内燃气浓度加大(半封闭和封闭式车间尤其明显)，而燃气内如CO、NO等气体均对人体有害，富集到一定浓度时可瞬间致人死亡，故导致了烧结机安全系数的降低。
技术实现要素：
针对现有技术的缺陷，本实用新型在现有喷吹装置结构基础上对其加以了优化改进，力图研发出一种可在生产中根据料面负压值与燃气喷吹流量值情况，自适应对罩内燃气进行防逃逸操作的智能化装置，同时开发出与之相对应的控制方法，以求弥补现有技术的漏洞，达到使整条生产线安全化、稳定化、高效化生产的目的。本实用新型的一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹装置可以实时监测燃气发生逃逸的情况，如果出现燃气逃逸，能够及时、快速予以控制解决。
根据本实用新型的第一种实施方案，提供一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹装置：
一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹装置，该装置包括烧结机台车、密封罩、燃气喷吹装置。燃气喷吹装置包括燃气喷吹总管、燃气喷吹支管、燃气喷吹管排。烧结机台车位于密封罩内。燃气喷吹总管设置在密封罩的外侧。燃气喷吹管排设置在烧结机台车的上方，且燃气喷吹管排位于密封罩内。燃气喷吹支管一端连接燃气喷吹总管和另一端连接燃气喷吹管排。该装置还包括可调式防逃逸装置。可调式防逃逸装置包括调节承力件、防逃逸板、三级拉绳、二级拉绳、提拉杆、一级拉绳、静滑轮和提拉驱动装置。其中调节承力件安装在燃气喷吹管排的上部。防逃逸板安装在调节承力件的两侧。二级拉绳的一端通过三级拉绳与调节承力件两侧的防逃逸板连接，和另一端与上方的提拉杆连接。提拉杆设置在密封罩内。静滑轮设置在密封罩上方。提拉驱动装置设置在密封罩的顶部或外侧。一级拉绳的一端与提拉杆连接和另一端绕过静滑轮与提拉驱动装置连接。
其中，烧结机台车的总长度70-140米。
优选的是，该装置还包括设置在密封罩侧部的料面负压监测装置，和设置在燃气喷吹支管上的燃气流量监测装置。
在本实用新型中，所述料面负压监测装置包括信号采集器和取气管。信号采集器安装在密封罩的外部侧壁上。取气管的一端连接信号采集器和另一端伸入密封罩内。取气管伸入密封罩内的一端位于烧结机台车和燃气喷吹管排之间。作为优选，取气管进气口的方向垂直于烧结机台车料面。
优选的是，所述提拉杆水平设置，二级拉绳和一级拉绳均与提拉杆垂直连接，静滑轮设置在一级拉绳与提拉杆连接点的正上方，且静滑轮与提拉驱动装置设置在同一水平高度。提拉驱动装置为驱动电机。
优选的是，所述调节承力件的侧部或上部开有长孔槽。优选，防逃逸板的侧部安装在调节承力件的长孔槽内，防逃逸板在其所在的竖直平面内可围绕调节承力件做旋转运动。
例如，防逃逸板的的一端通过插销与调节承力件活动连接，从而能够实现防逃逸板的另一端在其所在的竖直平面内围绕调节承力件做旋转运动。
优选的是，所述防逃逸板的两侧边缘间隔设置多个凹槽。凹槽的形状为方形、U形或多边形的一种。优选，凹槽沿着防逃逸板的两侧边缘均匀设置。
优选的是，燃气喷吹管排包括多根燃气喷吹管。燃气喷吹管上设有燃气喷吹孔。优选的是，所述调节承力件安装在燃气喷吹管排的燃气喷吹管上部。优选，每根燃气喷吹管上部设有一个调节承力件。每个调节承力件两侧均设有防逃逸板。
在本实用新型中，燃气喷吹管为2节或2节以上的燃气喷吹套管。燃气喷吹套管采用伸缩式套管的结构。优选的是，燃气喷吹套管的每一节上设有燃气喷吹孔。
优选的是，燃气喷吹总管上设有1-10根燃气喷吹支管，优选为2-8根燃气喷吹支管。优选的是，每根燃气喷吹支管上设有一个燃气流量监测装置。优选，每根燃气喷吹支管相对的密封罩侧部设有一个料面负压监测装置。
燃气喷吹支管上的燃气流量监测装置与料面负压监测装置对应设置，能够对可能发生燃气逃逸的喷吹段局部进行有效地监测。
优选的是，每根燃气喷吹管排上设有2-50根燃气喷吹管，优选为3-20根燃气喷吹管。优选的是，每根燃气喷吹管上设有2-100个燃气喷吹孔，优选为3-50个燃气喷吹孔。
作为优选，所述燃气流量监测装置为流量孔板。
流量孔板，也称为孔板流量计，将标准孔板与多参数差压变送器(或差压变送器、温度变送器及压力变送器)配套组成比差压流量装置，可测量气体、蒸汽、液体的流量，结构简单，维修方便，性能稳定。
在本申请中，烧结机台车的总长度(或烧结机台车的运行长度)是70-140米，优选是，80-130 米，更优选90-120米。烧结机台车的总长度市值烧结机上所有台车的长度之和。
在本实用新型中，提拉杆的长度可以与烧结机台车的宽度相同，也可以略短于烧结机台车的宽度。提拉杆的长度比烧结机台车的宽度短0-100cm，优选为3-50cm，更优选为5-40cm。
在本实用新型中，该装置还包括控制系统，控制系统与料面负压监测装置、燃气流量监测装置、提拉驱动装置连接，并控制提拉驱动装置的操作。
根据本实用新型的第二种实施方案，提供一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹方法：
一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹方法或使用上述燃气喷吹装置的方法，该方法包括以下步骤：
1)装置开始运行，燃气喷吹装置开始喷吹燃气，料面负压监测装置实时监测烧结机台车料面的负压值P，燃气流量监测装置实时监测燃气喷吹流量值W，计算燃气的实时逃逸系数 k：
式中：k为逃逸系数；W为燃气喷吹流量值；P为料面负压值；
2)根据实时逃逸系数k推算得到当前防逃逸板应与水平面所成的夹角α，同时测量得到防逃逸板的宽度L；
3)计算防逃逸板的侧部边缘需要提升的高度H：
H＝L*sinα；
式中：H为提升高度；L为防逃逸板的宽度；α为防逃逸板应与水平面所成的夹角；
4)控制系统通过控制提拉驱动装置输出功率，将提拉杆向上垂直提升，从而带动防逃逸板围绕调节承力件做旋转运动，最终防逃逸板与水平面形成夹角α。
在本实用新型中，逃逸系数k等于燃气喷吹流量值W的三次方除以料面负压值P的六次方。煤气量到了一个饱和值后，再往后，就是指数逃逸。
在上述方法中，步骤2)中所述根据实时逃逸系数k推算得到当前防逃逸板应与水平面所成的夹角α具体为：
逃逸系数k分为x个等级；相应的，防逃逸板与水平面夹角α的大小设置x个相应的理论夹角；其中：x为2-5，优选为3-4；
如果逃逸系数k为第一等级，则控制系统通过提拉驱动装置控制防逃逸板与水平面夹角α的大小为第一理论夹角；
如果逃逸系数k为第二等级，则控制系统通过提拉驱动装置控制防逃逸板与水平面夹角α的大小为第二理论夹角；
……
如果逃逸系数k为第x等级，则控制系统通过提拉驱动装置控制防逃逸板与水平面夹角α的大小为第x理论夹角。
优选的是，逃逸系数k分为4个等级，第一等级为k＜10，第二等级为10≤k＜30，第三等级为30≤k＜50，第四等级为k≥50以上。相应的，防逃逸板与水平面夹角α的大小设置4 个理论夹角，第一理论夹角为75＜α≤90°，第二理论夹角为60＜α≤75°，第三理论夹角为45 ＜α≤60°，第四理论夹角为30＜α≤45°。
在本实用新型中，由于一级拉绳的拉绳距离较短，同一块防逃逸板上两根三级拉绳之间的角度变化较小，一级拉绳的拉绳距离约等于防逃逸板边缘的提升距离。
在本实用新型中，所述料面负压检测装置包括设置在密封罩外部侧壁上的信号采集器和与信号采集器连接并伸入密封罩内的取气管。取气管伸入密封罩内的一端靠近烧结机台车料面，且取气管进气口的方向垂直于烧结机台车料面，便于在生产时取气管从料面附近取气，从而监测料面负压值。
在本实用新型中，所述可调式防逃逸装置的调节承力件的侧部或上部设有长孔槽，防逃逸板的侧部安装在调节承力件的长孔槽内。同时，防逃逸板的两侧边缘间隔设置多个凹槽，凹槽的形状可以是方形、U形或多边形等多种形状中的一种。作为优选，凹槽沿着防逃逸板的两侧边缘均匀设置。防逃逸板一侧相邻凹槽之间形成的凸起与调节承力件的长孔槽配合，使得防逃逸板能够更好地安装在调节承力件上，且防逃逸板可以根据调节承力件的长孔槽开度在其所在的竖直平面内围绕调节承力件做一定角度的旋转运动，即防逃逸板根据需要与水平面形成不同的夹角。防逃逸板另一侧的凹槽的作用是为了当防逃逸板全部盖下时，料面不会因为防逃逸板的原因而吸不到正常生产所需要的空气，导致生产失误。也就是说保证烧结机台车上方适当的空气流通。所述防逃逸板的宽度L是指防逃逸板与调节承力件的连接处到防逃逸板相对的另一端之间的垂直距离。
本实用新型引入了逃逸系数，所述逃逸系数即指燃气在喷吹生产中发生向上逃逸的可能概率值。实时逃逸系数，即指当前燃气发生向上逃逸的可能概率值。逃逸系数的大小，决定防逃逸板应该与水平面所成夹角的大小。逃逸系数值越大，防逃逸板与水平面夹角值应越小。这是因为逃逸系数值越大，表示燃气逃逸概率越高，此时应放平防逃逸板压住燃气以防止其向上逃逸，即防逃逸板与水平面夹角值应越小；反之，逃逸系数值越小，表示燃气逃逸概率越低，此时为不影响料面抽风生产，应尽可能将防逃逸板竖立起来，减少抽风阻力，即防逃逸板与水平面夹角值应越大。
在本实用新型中，控制系统根据料面负压监测装置和燃气流量监测装置测得的实时数据，计算出实时逃逸系数，由实时逃逸系数推算得到当前防逃逸板应与水平面所成的夹角，然后根据防逃逸板应与水平面所成的夹角计算出防逃逸板侧部边缘需要被提升的高度，最后控制可调式防逃逸装置的提拉驱动装置输出相应的功率，通过一级拉绳带动提拉杆上下运动，而静滑轮的设置则保证了提拉杆能够垂直上下运动。提拉杆做垂直上下运动，即可带动二级拉绳和三级拉绳随之运动，从而带动防逃逸板围绕调节承力件做旋转运动，即防逃逸板根据需要与水平面形成相应的夹角。在生产过程中，为了不影响烧结机台车料面的抽风生产，减少抽风阻力，防逃逸板与水平面之间的夹角一般设置为大于30°。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1、资源高效利用：由于本实用新型采用实时监测、防逃逸板实时控制解决的方式，一旦在生产中出现喷吹段局部料层透气性不佳、料面负压值不够高的情况，该段防逃逸板会实时做出对应动作，压住燃气使其无法逃逸，而随着烧结机料面的移动，当异常料面移走、正常料面进入时，被压住的燃气会继续进入料层内参与辅助烧结生产，从而减少资源浪费；
2、安全系数高：本实用新型根据生产实时数据对料面喷吹的燃气进行自适应防逃逸控制，有效规避了燃气大量往上逃逸的可能性，故燃气内如CO、NO等对人体有害的气体亦不会弥散到车间环境内，使得烧结机生产的安全系数得到了有效保证。
综上所述，通过使用本实用新型自适应可调式防逃逸燃气喷吹装置及方法，可有效解决现有技术的缺陷，提高整套装置系统的安全系数和资源利用率，确保辅助烧结效果。本实用新型相比现有技术更加安全可靠，可以预见其在未来市场有巨大发展潜力。
附图说明
图1为本实用新型自适应可调式防逃逸燃气喷吹装置的结构示意图；
图2为本实用新型中可调式防逃逸装置的结构示意图；
图3为本实用新型中可调式防逃逸装置的局部示意图；
图4为本实用新型中燃气喷吹装置的局部示意图；
图5为本实用新型中料面负压监测装置的结构示意图；
图6为本实用新型中防逃逸板一种设计的结构示意图；
图7为本实用新型中防逃逸板另一种设计的结构示意图；
图8为本实用新型中防逃逸板第三种设计的结构示意图；
图9为本实用新型燃气喷吹管为3节燃气喷吹套管的结构示意图；
图10为本实用新型的控制系统示意图；
图11为本实用新型一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹方法的的流程图。
附图标记：1：烧结机台车；2：密封罩；3：燃气喷吹装置；301：燃气喷吹总管；302：燃气喷吹支管；303：燃气喷吹管排；304：燃气喷吹管；305：燃气喷吹孔；306：(多节伸缩式)燃气喷吹套管；4：料面负压监测装置；401：信号采集器；402：取气管；5：燃气流量监测装置；6：可调式防逃逸装置；601：调节承力件；602：防逃逸板；60201：凹槽；603：三级拉绳；604：二级拉绳；605：提拉杆；606：一级拉绳；607：静滑轮；608：提拉驱动装置； 7：控制系统。
具体实施方式
根据本实用新型的第一种实施方案，提供一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹装置：
一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹装置，该装置包括烧结机台车1、密封罩2、燃气喷吹装置3。燃气喷吹装置3包括燃气喷吹总管301、燃气喷吹支管302、燃气喷吹管排303。烧结机台车1位于密封罩2内。燃气喷吹总管301设置在密封罩2的外侧。燃气喷吹管排303 设置在烧结机台车1的上方，且燃气喷吹管排303位于密封罩2内。燃气喷吹支管302一端连接燃气喷吹总管301和另一端连接燃气喷吹管排303。该装置还包括可调式防逃逸装置6。可调式防逃逸装置6包括调节承力件601、防逃逸板602、三级拉绳603、二级拉绳604、提拉杆605、一级拉绳606、静滑轮607和提拉驱动装置608。其中调节承力件601安装在燃气喷吹管排303的上部。防逃逸板602安装在调节承力件601的两侧。二级拉绳604的一端通过三级拉绳603与调节承力件601两侧的防逃逸板602连接，和另一端与上方的提拉杆605 连接。提拉杆605设置在密封罩2内。静滑轮607设置在密封罩2上方。提拉驱动装置608 设置在密封罩2的顶部或外侧。一级拉绳606的一端与提拉杆605连接和另一端绕过静滑轮 607与提拉驱动装置608连接。
优选的是，该装置还包括设置在密封罩2侧部的料面负压监测装置4，和设置在燃气喷吹支管302上的燃气流量监测装置5。
在本实用新型中，所述料面负压监测装置4包括信号采集器401和取气管402。信号采集器401安装在密封罩2的外部侧壁上。取气管402的一端连接信号采集器401和另一端伸入密封罩2内。取气管402伸入密封罩2内的一端位于烧结机台车1和燃气喷吹管排303之间。作为优选，取气管进气口的方向垂直于烧结机台车1料面。
优选的是，所述提拉杆605水平设置，二级拉绳604和一级拉绳606均与提拉杆605垂直连接，静滑轮607设置在一级拉绳606与提拉杆605连接点的正上方，且静滑轮607与提拉驱动装置608设置在同一水平高度。提拉驱动装置608为驱动电机。
优选的是，所述调节承力件601的侧部或上部开有长孔槽。优选，防逃逸板602的侧部安装在调节承力件601侧部的长孔槽内，防逃逸板602在其所在的竖直平面内可围绕调节承力件601做旋转运动。
优选的是，所述防逃逸板602的两侧边缘间隔设置多个凹槽60201。凹槽60201的形状为方形、U形或多边形的一种。优选，凹槽60201沿着防逃逸板602的两侧边缘均匀设置。
优选的是，燃气喷吹管排303包括多根燃气喷吹管304。燃气喷吹管304上设有燃气喷吹孔305。优选的是，所述调节承力件601安装在燃气喷吹管排303的燃气喷吹管304上部。优选，每根燃气喷吹管304上部设有一个调节承力件601。每个调节承力件601两侧均设有防逃逸板602。
在本实用新型中，燃气喷吹管304为2节或2节以上的燃气喷吹套管306。燃气喷吹套管306采用伸缩式套管的结构。优选的是，燃气喷吹套管306的每一节上设有燃气喷吹孔305。
优选的是，燃气喷吹总管301上设有1-10根燃气喷吹支管302，优选为2-8根燃气喷吹支管302。优选的是，每根燃气喷吹支管302上设有一个燃气流量监测装置5。优选，每根燃气喷吹支管302相对的密封罩2侧部设有一个料面负压监测装置4。
优选的是，每根燃气喷吹管排303上设有2-50根燃气喷吹管304，优选为3-20根燃气喷吹管304。优选的是，每根燃气喷吹管304上设有2-100个燃气喷吹孔305，优选为3-50个燃气喷吹孔305。
作为优选，所述燃气流量监测装置5为流量孔板。
在本实用新型中，该装置还包括控制系统7，控制系统7与料面负压监测装置4、燃气流量监测装置5、提拉驱动装置608连接，并控制提拉驱动装置608的操作。
在本申请中，烧结机台车的总长度(或烧结机台车的运行长度)是70-140米，优选是，80-130 米，更优选90-120米。烧结机台车的总长度市值烧结机上所有台车的长度之和。
在本实用新型中，提拉杆的长度可以与烧结机台车的宽度相同，也可以略短于烧结机台车的宽度。提拉杆的长度比烧结机台车的宽度短0-100cm，优选为3-50cm，更优选为5-40cm。
根据本实用新型的第二种实施方案，提供一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹方法：
一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹方法或使用上述燃气喷吹装置的方法，该方法包括以下步骤：
1)装置开始运行，燃气喷吹装置3开始喷吹燃气，料面负压监测装置4实时监测烧结机台车1料面的负压值P，燃气流量监测装置5实时监测燃气喷吹流量值W，计算燃气的实时逃逸系数k：
式中：k为逃逸系数；W为燃气喷吹流量值；P为料面负压值；
2)根据实时逃逸系数k推算得到当前防逃逸板602应与水平面所成的夹角α，同时测量得到防逃逸板602的宽度L：
3)计算防逃逸板602的侧部边缘需要提升的高度H：
H＝L*sinα；
式中：H为提升高度；L为防逃逸板的宽度；α为防逃逸板与水平面的夹角；
4)控制系统7通过控制提拉驱动装置608输出功率，将提拉杆605向上垂直提升，从而带动防逃逸板602围绕调节承力件601做旋转运动，最终防逃逸板602与水平面形成夹角α。
在上述方法中，步骤2)中所述根据实时逃逸系数k推算得到当前防逃逸板602应与水平面所成的夹角α具体为：
逃逸系数k分为x个等级；相应的，防逃逸板602与水平面夹角α的大小设置x个相应的理论夹角；其中：x为2-5，优选为3-4；
如果逃逸系数k为第一等级，则控制系统7通过提拉驱动装置608控制防逃逸板602与水平面夹角α的大小为第一理论夹角；
如果逃逸系数k为第二等级，则控制系统7通过提拉驱动装置608控制防逃逸板602与水平面夹角α的大小为第二理论夹角；
……
如果逃逸系数k为第x等级，则控制系统7通过提拉驱动装置608控制防逃逸板602与水平面夹角α的大小为第x理论夹角。
优选的是，逃逸系数k分为4个等级，第一等级为k＜10，第二等级为10≤k＜30，第三等级为30≤k＜50，第四等级为k≥50以上。相应的，防逃逸板602与水平面夹角α的大小设置4个理论夹角，第一理论夹角为75＜α≤90°，第二理论夹角为60＜α≤75°，第三理论夹角为 45＜α≤60°，第四理论夹角为30＜α≤45°。
实施例1
如图1和4所示，一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹装置，该装置包括烧结机台车1、密封罩2、燃气喷吹装置3。燃气喷吹装置3包括燃气喷吹总管301、燃气喷吹支管302、燃气喷吹管排303。烧结机台车1位于密封罩2内。燃气喷吹总管301设置在密封罩2的外侧。燃气喷吹管排303设置在烧结机台车1的上方，且燃气喷吹管排303位于密封罩2内。燃气喷吹支管302一端连接燃气喷吹总管301和另一端连接燃气喷吹管排303。燃气喷吹管排303 包括多根燃气喷吹管304。燃气喷吹管304上设有燃气喷吹孔305。该装置还包括设置在密封罩2侧部的料面负压监测装置4，和设置在燃气喷吹支管302上的燃气流量监测装置5。所述燃气流量监测装置5为流量孔板。烧结机台车的总长度(或烧结机台车的运行长度)是100米。
如图5所示，所述料面负压监测装置4包括信号采集器401和取气管402。信号采集器 401安装在密封罩2的外部侧壁上。取气管402的一端连接信号采集器401和另一端伸入密封罩2内。取气管402伸入密封罩2内的一端位于烧结机台车1和燃气喷吹管排303之间。且取气管402进气口的方向垂直于烧结机台车1料面。
如图2和3所示，该装置还包括可调式防逃逸装置6。可调式防逃逸装置6包括调节承力件601、防逃逸板602、三级拉绳603、二级拉绳604、提拉杆605、一级拉绳606、静滑轮 607和提拉驱动装置608。其中调节承力件601安装在燃气喷吹管排303的上部。防逃逸板 602安装在调节承力件601的两侧。二级拉绳604的一端通过三级拉绳603与调节承力件601 两侧的防逃逸板602连接，和另一端与上方的提拉杆605连接。提拉杆605设置在密封罩2 内。静滑轮607设置在密封罩2上方。提拉驱动装置608设置在密封罩2的顶部。一级拉绳 606的一端与提拉杆605连接和另一端绕过静滑轮607与提拉驱动装置608连接。所述提拉杆605水平设置，二级拉绳604和一级拉绳606均与提拉杆605垂直连接，静滑轮607设置在一级拉绳606与提拉杆605连接点的正上方，且静滑轮607与提拉驱动装置608设置在同一水平高度。所述调节承力件601的侧部开有长孔槽。防逃逸板602的侧部安装在调节承力件601侧部的长孔槽内，防逃逸板602在其所在的竖直平面内可围绕调节承力件601做旋转运动。所述调节承力件601安装在燃气喷吹管排303的燃气喷吹管304上部。每根燃气喷吹管304上部设有一个调节承力件601。每个调节承力件601两侧均设有防逃逸板602。
如图6所示，所述防逃逸板602的两侧边缘间隔设置多个凹槽60201。凹槽60201的形状为方形。凹槽60201沿着防逃逸板602的两侧边缘均匀设置。
如图9所示，燃气喷吹管304为3节的燃气喷吹套管306。燃气喷吹套管306采用伸缩式套管的结构。燃气喷吹套管306的每一节上设有燃气喷吹孔305。
燃气喷吹总管301上设有3根燃气喷吹支管302。每根燃气喷吹支管302上设有一个燃气流量监测装置5。每根燃气喷吹支管302相对的密封罩2侧部设有一个料面负压监测装置4。每根燃气喷吹管排303上设有8根燃气喷吹管304。每根燃气喷吹管304上设有5个燃气喷吹孔305。
实施例2
重复实施例1，只是该装置还包括控制系统7，控制系统7与料面负压监测装置4、燃气流量监测装置5、提拉驱动装置608连接，并控制提拉驱动装置608的操作。
实施例3
如图7所示，重复实施例2，所述防逃逸板602的两侧边缘间隔设置多个凹槽60201，凹槽60201的形状为U形。凹槽60201沿着防逃逸板602的两侧边缘均匀设置。
实施例4
如图8所示，重复实施例2，所述防逃逸板602的两侧边缘间隔设置多个凹槽60201，凹槽60201的形状为多边形。凹槽60201沿着防逃逸板602的两侧边缘均匀设置。
实施例5
一种自适应可调式防逃逸的燃气喷吹方法，使用实施例2中的装置，该方法包括以下步骤：
1)装置开始运行，燃气喷吹装置3开始喷吹燃气，料面负压监测装置4实时监测烧结机台车1料面的负压值P，燃气流量监测装置5实时监测燃气喷吹流量值W，计算燃气的实时逃逸系数k：
式中：k为逃逸系数；W为燃气喷吹流量值；P为料面负压值；
2)根据实时逃逸系数k推算得到当前防逃逸板602应与水平面所成的夹角α，同时测量得到防逃逸板602的宽度L：
逃逸系数k分为4个等级，第一等级为k＜10，第二等级为10≤k＜30，第三等级为30≤k ＜50，第四等级为k≥50以上；相应的，防逃逸板602与水平面夹角α的大小设置4个理论夹角，第一理论夹角为75＜α≤90°，第二理论夹角为60＜α≤75°，第三理论夹角为45＜α≤60°，第四理论夹角为30＜α≤45°；
如果逃逸系数k为第一等级，则防逃逸板602与水平面夹角α的大小为第一理论夹角；
如果逃逸系数k为第二等级，则防逃逸板602与水平面夹角α的大小为第二理论夹角；
如果逃逸系数k为第三等级，则防逃逸板602与水平面夹角α的大小为第三理论夹角；
如果逃逸系数k为第四等级，则防逃逸板602与水平面夹角α的大小为第四理论夹角；
3)计算防逃逸板602的侧部边缘需要提升的高度H：
H＝L*sinα；
式中：H为提升高度；L为防逃逸板的宽度；α为防逃逸板应与水平面的夹角；
4)控制系统7通过控制提拉驱动装置608输出功率，将提拉杆605向上垂直提升，从而带动防逃逸板602围绕调节承力件601做旋转运动，最终防逃逸板602与水平面形成夹角α。