本实用新型涉及一种连续退火炉炉体上使用的补偿器。
背景技术：
冷轧硅钢领域的连续退火炉长度达200m以上，炉膛加热到工艺温度时，炉壳长度方向的膨胀量为100mm左右。为了保持炉体稳定，在炉体加热段与冷却段之间需设置方形补偿器，生产钢板在补偿器中间通道穿过。该补偿器要求无泄漏、内部耐温900度。原设计的补偿器内部设有材质为SUS310S的内筒，内筒与波纹管之间填满陶瓷纤维绝热材料，内筒为2节，一节与补偿器入口连接，另一节与补偿器出口连接，2节之间为套筒形式搭接。实际生产中，由于受高温膨胀以及重力影响，最里侧内筒的上板会出现下沉变形现象，一年时间上板就会下沉到炉内运行的待热处理的钢板表面，产生划伤缺陷，这时必须停产更换补偿器。因此发明一种更长寿命的补偿器十分必要。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是一种连续退火炉炉体上使用的补偿器，延长连续退火炉炉体上补偿器的寿命。
为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：
一种连续退火炉炉体上使用的补偿器，包括补偿器内筒,补偿器内筒由内筒上板、内筒侧板及内筒下板固定连接而成，内筒上板包括内筒上板一、内筒上板二、内筒上板三、上压板、下压板，内筒上板一的右侧，内筒上板三的左侧分别与上压板和下压板固定连接，上压板和下压板之间形成压板槽，内筒上板二插接在两侧的压板槽内。
所述的内筒上板一和内筒上板三的厚度相同。
所述的压板槽比内筒上板二宽4-5mm。
所述的内筒上板二插入压板槽后与两侧的板坯之间留有70-75mm的间隙。
与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型在炉内升温膨胀时，内筒上板的形变应力由于板间间隙的存在得以抵消，下沉变形明显降低，补偿器寿命增加一倍以上。
附图说明
图1为补偿器内筒的结构示意图。
图2为内筒上板一的结构示意图。
图中：内筒上板1、内筒侧板2、内筒下板3、筒上板一4、内筒上板二5、内筒上板三6、上压板7、下压板8、压板槽9。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进一步说明：
如图1-图2，一种连续退火炉炉体上使用的补偿器，包括补偿器内筒,补偿器内筒由内筒上板1、内筒侧板2及内筒下板3固定连接而成，内筒上板1包括内筒上板一4、内筒上板二5、内筒上板三6、上压板7、下压板8，内筒上板一4的右侧，内筒上板三6的左侧分别与上压板7和下压板8固定连接，上压板7与下压板8之间形成压板槽9内筒上板二5插接在两侧的压板槽9内。
内筒上板一4和内筒上板三6的厚度相同。压板槽9比内筒上板二5宽4-5mm。内筒上板二5插入压板槽9后与两侧的板坯之间的间隙为70-75mm。
实施例
一种连续退火炉炉体上使用的补偿器，包括补偿器内筒,补偿器内筒由内筒上板1、内筒侧板2及内筒下板3固定连接而成，内筒上板1包括内筒上板一4、内筒上板二5、内筒上板三6、上压板7、下压板8，内筒上板一4和内筒上板三6的厚度均为10mm，内筒上板二5的厚度为6mm。
内筒上板一4的右侧，内筒上板三6的左侧分别与上压板7和下压板8焊接固定，上压板7和下压板8的厚度均为10mm，上压板7与下压板8之间形成压板槽9，内筒上板二5插接在两侧的压板槽9内，与两侧的板坯之间留有75mm的间隙。
上面所述仅是本实用新型的基本原理，并非对本实用新型作任何限制，凡是依据本实用新型对其进行等同变化和修饰，均在本专利技术保护方案的范畴之内。