本实用新型涉及高炉鼓风机技术领域，尤其涉及一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置。
背景技术：
在冶金企业中，高炉鼓风机主要为高炉生产运行提供稳定的冷风介质，高炉鼓风机组脱湿系统主要用于稳定高炉冶炼入口压缩空气湿度，减少高炉鼓风在炉膛内的吸热量，降低燃料成本。目前武钢高炉鼓风机配套的直冷式脱湿系统主要设备为离心式制冷压缩机组，蒸发器安装在吸风通道内，在高湿度气候条件下，压缩冷却后的制冷剂在蒸发器内气化吸热，吸入空气中的水蒸气遇冷凝结滤出，将入口空气湿度降低至一定范围内，使得进入鼓风机组内的空气水分含量减少，干空气比例增加，提高风机运行效率，降低高炉冶炼生产成本。
但本申请发明人在实现本实用新型技术方案的过程中，发现上述现有技术至少存在如下技术问题：
现有技术中，高炉鼓风机组配套脱湿系统稳定运行需要平衡多台制冷机组的冷冻油和制冷剂系统，针对制冷剂与冷冻油可混溶的特性，容易造成压缩机入口分离罐内液位不稳定，脱湿效果不稳定，从而造成鼓风含湿量波动，影响高炉正常生产的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置，用以解决现有技术中由于制冷剂和冷冻油可混溶造成压缩机入口分离罐内液位不稳定，脱湿效果不稳定，影响高炉正常生产的技术问题。
本实用新型提供了一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置，所述装置包括：油气分离装置，所述油气分离装置的输入端与分离储罐连接，接收所述分离储罐内多余的油气混合物，将所述油气混合物分离为气态制冷剂和冷冻油；制冷剂储罐装置，所述制冷剂储罐装置的输入端与所述油气分离装置连接，所述制冷剂储罐装置的输出端与所述分离储罐连接，接收所述油气分离装置分离出的气态制冷剂，将所述气态制冷剂输送至所述分离储罐；冷冻油加压泵装置，所述冷冻油加压泵装置的输入与所述油气分离装置连接，所述冷冻油加压泵装置的输出端与冷冻油单元连接，接收所述油气分离装置分离出的冷冻油，将所述冷冻油输送至所述冷冻油单元。
优选的，所述油气分离装置具体包括：第一油气分离罐控制阀门，所述第一油气分离罐控制阀门的一端与所述分离储罐连接，控制所述分离储罐内油气混合物的流通情况；油气分离罐，所述油气分离罐的输入端与所述第一油气分离罐控制阀门的另一端连接；第二油气分离罐控制阀门，所述第二油气分离罐控制阀门的一端与所述油气分离罐的气态制冷剂出口连接，控制所述油气分离罐内气态制冷剂的流通情况；第三油气分离罐控制阀门，所述第三油气分离罐控制阀门的一端与所述油气分离罐的冷冻油出口连接，控制所述油气分离罐内冷冻油的流通情况。
优选的，所述制冷剂储罐装置具体包括：制冷剂储罐，所述制冷剂储罐的输入端与所述第二油气分离罐控制阀门的另一端连接，接收所述气态制冷剂；制冷剂储罐控制阀门，所述制冷剂储罐控制阀门的一端与所述制冷剂储罐的输出端连接，所述制冷剂储罐控制阀门的另一端与所述分离储罐连接，控制所述制冷剂储罐内气态制冷剂的流通情况。
优选的，所述冷冻油加压泵装置具体包括：冷冻油加压泵，所述冷冻油加压泵的输入端与所述第三油气分离罐控制阀门的另一端连接，接收所述冷冻油；冷冻油加压泵控制阀门，所述冷冻油加压泵控制阀门的一端与所述冷冻油加压泵的输出端连接，所述冷冻油加压泵控制阀门的另一端与所述冷冻油单元连接，控制所述冷冻油加压泵内冷冻油的流通情况。
优选的，所述高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置至少可以与2个所述分离储罐连接，并同时控制所述分离储罐的液位。
优选的，所述高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置至少可以与2个所述冷冻油单元连接，并同时控制所述冷冻油单元的液位。
优选的，所述冷冻油单元的数量与所述分离储罐的数量相同。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、在本实用新型实施例提供的一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置，所述装置包括：油气分离装置，所述油气分离装置的输入端与分离储罐连接，接收所述分离储罐内多余的油气混合物，将所述油气混合物分离为气态制冷剂和冷冻油；制冷剂储罐装置，所述制冷剂储罐装置的输入端与所述油气分离装置连接，所述制冷剂储罐装置的输出端与所述分离储罐连接，接收所述油气分离装置分离出的气态制冷剂，将所述气态制冷剂输送至所述分离储罐；冷冻油加压泵装置，所述冷冻油加压泵装置的输入与所述油气分离装置连接，所述冷冻油加压泵装置的输出端与冷冻油单元连接，接收所述油气分离装置分离出的冷冻油，将所述冷冻油输送至所述冷冻油单元。解决了针对制冷剂与冷冻油可混溶的特性，容易造成压缩机入口分离罐内液位不稳定，脱湿效果不稳定，从而造成鼓风含湿量波动，影响高炉正常生产的技术问题，达到了有效解决目前高炉鼓风机组脱湿系统运行中，多台制冷压缩机组工质不均衡影响鼓风机组安全性和高炉供风稳定性的问题，改进了制冷剂与冷冻油混溶后，制冷压缩机组运行的安全性，提高了高炉鼓风直冷脱湿系统的运行可靠性的技术效果。
2、本申请实施例通过第一油气分离罐控制阀门，所述第一油气分离罐控制阀门的一端与所述分离储罐连接，控制所述分离储罐内油气混合物的流通情况；油气分离罐，所述油气分离罐的输入端与所述第一油气分离罐控制阀门的另一端连接；第二油气分离罐控制阀门，所述第二油气分离罐控制阀门的一端与所述油气分离罐的气态制冷剂出口连接，控制所述油气分离罐内气态制冷剂的流通情况；第三油气分离罐控制阀门，所述第三油气分离罐控制阀门的一端与所述油气分离罐的冷冻油出口连接，控制所述油气分离罐内冷冻油的流通情况。达到了控制各脱湿机组运行过程中的工质均衡，实现脱湿系统的稳定运行的技术效果。
3、本申请实施例通过制冷剂储罐，所述制冷剂储罐的输入端与所述第二油气分离罐控制阀门的另一端连接，接收所述气态制冷剂；制冷剂储罐控制阀门，所述制冷剂储罐控制阀门的一端与所述制冷剂储罐的输出端连接，所述制冷剂储罐控制阀门的另一端与所述分离储罐连接，控制所述制冷剂储罐内气态制冷剂的流通情况。达到了平衡各台压缩机组系统内的制冷剂容量，实现液位稳定，保证制冷运行效果实现稳定运行的技术效果。
4、本申请实施例通过所述冷冻油加压泵装置具体包括：冷冻油加压泵，所述冷冻油加压泵的输入端与所述第三油气分离罐控制阀门的另一端连接，接收所述冷冻油；冷冻油加压泵控制阀门，所述冷冻油加压泵控制阀门的一端与所述冷冻油加压泵的输出端连接，所述冷冻油加压泵控制阀门的另一端与所述冷冻油单元连接，控制所述冷冻油加压泵内冷冻油的流通情况。达到了控制冷冻油的容量，根据机组冷冻油损失情况实时补充，保持机械部分的可靠润滑，避免因缺油造成的系统冲击，或因冷冻油过多，液相进入压缩机造成水冲击停机的技术效果。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例的一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置的结构示意图。
附图标记说明：
油气分离装置1，制冷剂储罐装置2，冷冻油加压泵装置3，分离储罐41，分离储罐42，分离储罐43，冷冻油单元51，冷冻油单元52，冷冻油单元53，第一油气分离罐控制阀门61，第二油气分离罐控制阀门62，第三油气分离罐控制阀门63，油气分离罐7，制冷剂储罐8，制冷剂储罐控制阀门9，制冷剂储罐控制系列阀门91，制冷剂储罐控制系列阀门92，制冷剂储罐控制系列阀门93，冷冻油加压泵10，冷冻油加压泵控制阀门11，冷冻油加压泵控制系列阀门111，冷冻油加压泵控制系列阀门112，冷冻油加压泵控制系列阀门113。
具体实施方式
本实用新型实施例提供了高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置，用以解决现有技术中由于制冷剂和冷冻油可混溶造成压缩机入口分离罐内液位不稳定，脱湿效果不稳定影响高炉正常生产的技术问题。
本实用新型实施例中的技术方案，总体结构如下：
本实用新型实施例提供的一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置，所述装置包括：油气分离装置，所述油气分离装置的输入端与分离储罐连接，接收所述分离储罐内多余的油气混合物，将所述油气混合物分离为气态制冷剂和冷冻油；制冷剂储罐装置，所述制冷剂储罐装置的输入端与所述油气分离装置连接，所述制冷剂储罐装置的输出端与所述分离储罐连接，接收所述油气分离装置分离出的气态制冷剂，将所述气态制冷剂输送至所述分离储罐；冷冻油加压泵装置，所述冷冻油加压泵装置的输入与所述油气分离装置连接，所述冷冻油加压泵装置的输出端与冷冻油单元连接，接收所述油气分离装置分离出的冷冻油，将所述冷冻油输送至所述冷冻油单元。
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
图1为本实用新型实施例中一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置，所述装置包括：
油气分离装置1，所述油气分离装置1的输入端与分离储罐41连接，接收所述分离储罐41内多余的油气混合物，将所述油气混合物分离为气态制冷剂和冷冻油；
具体来说，所述油气分离装置1的输入端与所述分离储罐41的输出端连接，所述分离储罐41内多余的油气混合物会输入至所述油气分离装置1内，通过所述油气分离装置1的作用下，将从所述分离储罐41输入进来的油气混合物分离为气态制冷剂和冷冻油，另外所述油气分离装置1可连接多个所述分离储罐41、分离储罐42、分离储罐43等。
制冷剂储罐装置2，所述制冷剂储罐装置2的输入端与所述油气分离装置1连接，所述制冷剂储罐装置2的输出端与所述分离储罐41连接，接收所述油气分离装置1分离出的气态制冷剂，将所述气态制冷剂输送至所述分离储罐41；
具体来说，所述制冷剂储罐装置2的输入端和所述油气分离装置1的输出端连接，所述油气分离装置1分离出的气态制冷剂将输入至所述制冷剂储罐装置2内，同时所述制冷剂储罐装置2的输出端与所述分离储罐41连接，将输入的气态制冷剂输送至所述分离储罐41内，另外所述制冷储罐装置的输出端可以连接多个分离储罐41、分离储罐42、分离储罐43等等，并可以将输入的气态制冷剂输送到各个分离储罐中。
冷冻油加压泵装置3，所述冷冻油加压泵装置3的输入与所述油气分离装置1连接，所述冷冻油加压泵装置3的输出端与冷冻油单元51连接，接收所述油气分离装置1分离出的冷冻油，将所述冷冻油输送至所述冷冻油单元51。
具体来说，所述冷冻油加压泵装置3的输入端与所述油气分离装置1的输出端连接，将所述油气分离装置1内分离出的冷冻油输入到所述冷冻油加压泵装置3内，所述冷冻油加压泵装置3的输出端与冷冻油单元51输入端连接，所述冷冻油单元51，如图1所示，连接的三个冷冻油单元可为多个，分别为冷冻油单元51、冷冻油单元52和冷冻油单元53，将所述冷冻油通过冷冻油加压泵装置3的作用输入至所述冷冻油单元51内。
在本实用新型实施例中，通过上述装置可以解决现有技术中解决了针对制冷剂与冷冻油可混溶的特性，容易造成压缩机入口分离罐内液位不稳定，脱湿效果不稳定，影响高炉正常生产的技术问题，达到了改进了制冷剂与冷冻油混溶后制冷压缩机组运行的安全性，提高了高炉鼓风直冷脱湿系统的运行可靠性的技术效果。
进一步的，所述油气分离装置1具体包括：第一油气分离罐控制阀门61，所述第一油气分离罐控制阀门61的一端与所述分离储罐41连接，控制所述分离储罐41内油气混合物的流通情况；油气分离罐7，所述油气分离罐7的输入端与所述第一油气分离罐控制阀门61的另一端连接；第二油气分离罐控制阀门62，所述第二油气分离罐控制阀门62的一端与所述油气分离罐7的气态制冷剂出口连接，控制所述油气分离罐7内气态制冷剂的流通情况；第三油气分离罐控制阀门63，所述第三油气分离罐控制阀门63的一端与所述油气分离罐7的冷冻油出口连接，控制所述油气分离罐7内冷冻油的流通情况。
具体来说，所述油气分离装置1包括：第一油气分离罐控制阀门61、油气分离罐7、第二油气分离罐控制阀门62及第三油气分离罐控制阀门63，所述第一油气分离罐控制阀门61的一端与所述分离储罐41连接，另一端与所述油气分离罐7连接，用来控制所述分离储罐41内油气混合物的流通情况；所述第二油气分离罐控制阀门62的一端与所述油气分离罐7连接，另一端与所述制冷剂储罐装置2连接，用来控制油气分离罐7内气态制冷剂的流通情况；所述第三油气分离罐控制阀门63一端与所述油气分离罐7的冷冻油出口连接，用来控制所述油气分离罐7内冷冻油的流通情况。通过阀门的控制达到了各脱湿机组运行过程中的工质均衡，实现脱湿系统稳定运行的技术效果。
进一步的，所述制冷剂储罐装置2具体包括：制冷剂储罐8，所述制冷剂储罐8的输入端与所述第二油气分离罐控制阀门62的另一端连接，接收所述气态制冷剂；制冷剂储罐控制阀门9，所述制冷剂储罐控制阀门9的一端与所述制冷剂储罐8的输出端连接，所述制冷剂储罐控制阀门9的另一端与所述分离储罐41连接，控制所述制冷剂储罐8内气态制冷剂的流通情况。
具体来说，所述制冷剂储罐装置2包括：制冷剂储罐8、制冷剂储罐控制阀门9，所述制冷剂储罐8的输入端与所述第二油气分离罐控制阀门62的另一端连接，控制接收到所述油气分离罐7内气态制冷剂的流通情况，所述制冷剂储罐8的另一端与所述制冷剂储罐控制阀门9的一端连接，所述制冷剂储罐控制阀门9的另一端与所述分离储罐41连接，所述制冷剂储罐控制阀门用来控制所述制冷剂储罐8内气态制冷剂的流通情况。达到了通过阀门逻辑控制协调主体装置的投入或者停止运行，实现脱湿系统稳定运行的技术效果。
进一步的，所述冷冻油加压泵装置3具体包括：冷冻油加压泵10，所述冷冻油加压泵10的输入端与所述第三油气分离罐控制阀门63的另一端连接，接收所述冷冻油；冷冻油加压泵控制阀门11，所述冷冻油加压泵控制阀门11的一端与所述冷冻油加压泵10的输出端连接，所述冷冻油加压泵控制阀门11的另一端与所述冷冻油单元51连接，控制所述冷冻油加压泵10内冷冻油的流通情况。
具体来说，所述冷冻油加压泵装置包括：冷冻油加压泵10、冷冻油加压泵控制阀门11。所述冷冻油加压泵10的输入端与所述第三油气分离罐控制阀门63的另一端连接，接收所述油气分离罐7内冷冻油，另外一端与所述冷冻油加压泵控制阀门11的一端连接，所述冷冻油加压泵控制阀门11的另一端与所述冷冻油单元51连接，所述冷冻油加压泵控制阀门11用来控制所述冷冻油加压泵10内的冷冻油的流动情况，达到了控制冷冻油工质平衡的技术效果。
进一步的，所述高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置至少可以与2个所述分离储罐41连接，并同时控制所述分离储罐41的液位。
具体来说，所述高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置至少可以连接两个所述分离储罐41，如图1所示，该申请装置连接3个分离储罐分别为分离储罐41、分离储罐42和分离储罐43，并能够控制所述两个或者以上数量分离储罐的液位。
进一步的，所述高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置至少可以与2个所述冷冻油单元51连接，并同时控制所述冷冻油单元51的液位。
具体来说，所述高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置至少可以连接两个所述冷冻油单元51，如图1所示，该申请装置连接3个冷冻油单元分别为冷冻油单元51、冷冻油单元52和冷冻油单元53，并能够控制所述两个或者以上数量冷冻油单元的液位。
进一步的，所述冷冻油单元51的数量与所述分离储罐41的数量相同。
具体来说，所述冷冻单元51与所述分离储罐41的数量是一对一匹配的，即所述冷冻油单元51的数量和所述分离储罐41的数量相同。
实施例二
下面对本实用新型的一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置的使用方法进行详细说明，如图1所示，具体如下：
在本实用新型实施例中，提供了一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置，要解决现在技术中存在的下述问题：制冷剂过充装，分离罐内液位高导致压缩机吸入口含液态制冷剂，对压缩机叶片造成水冲击，主电机过流跳闸停机；制冷剂损失使得分离罐液位降低，分离罐压力低，吸入气量不足造成压缩机喘振停机；冷冻油损失，油箱液位下降，主油泵出口压力降低，供油差压低造成制冷压缩机组停机；冷冻油过充装，间隙排油量增加造成混溶入制冷剂的冷冻油过多，冷冻油无法分离使得分离罐液位上升，液相进入压缩机导致水冲击停机；冷冻油与制冷剂混溶后运行效率下降，制冷剂作为有效工质占比下降，制冷量不足使得脱湿不充分。所述高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置包括：油气分离装置1，所述油气分离装置1的输入端与分离储罐41连接，接收所述分离储罐41内多余的油气混合物，将所述油气混合物分离为气态制冷剂和冷冻油；制冷剂储罐装置2，所述制冷剂储罐装置2的输入端与所述油气分离装置1连接，所述制冷剂储罐装置2的输出端与所述分离储罐41连接，接收所述油气分离装置1分离出的气态制冷剂，将所述气态制冷剂输送至所述分离储罐41；冷冻油加压泵装置3，所述冷冻油加压泵装置3的输入与所述油气分离装置1连接，所述冷冻油加压泵装置3的输出端与冷冻油单元51连接，接收所述油气分离装置1分离出的冷冻油，将所述冷冻油输送至所述冷冻油单元51。
本实用新型实施例通过各系列阀门来逻辑控制主体装置：油气分离装置1、制冷剂储罐装置2、冷冻油加压泵装置3投入或者停止运行，控制各脱湿机组运行过程中的工质均衡，实现脱湿系统的稳定运行。如图1所示，当冷冻油单元51的液位低且油气分离装置1的油气分离罐7液位正常时，关闭所述制冷剂储罐控制阀门9、制冷剂储罐控制系列阀门91、制冷剂储罐控制系列阀门92、制冷剂储罐控制系列阀门93，启动冷冻油加压泵装置3，冷冻油加压泵10使供油压力正常，开启所述第三油气分离罐控制阀门63、冷冻油加压泵控制阀门11、冷冻油加压泵控制系列阀门111，向所述液位低的冷冻油单元51补充冷冻油，当所述冷冻油单元51液位恢复正常后，关闭冷冻油加压泵控制系列阀门111，停止运行冷冻油加压泵装置3，关闭所述第三油气分离罐控制阀门63，如图1所示，该装置连接三个冷冻油单元，分别为冷冻油单元51、冷冻油单元52和冷冻油单元53，对冷冻油单元52和冷冻油单元53，冷冻油单元52通过冷冻油加压泵控制系列阀门112来调整，冷冻油单元53调整液位通过冷冻油加压泵控制系列阀门113，当冷冻油单元52或者冷冻油单元53液位低时，调整过程同理，根据机组冷冻油损失情况实时补充，达到了控制冷冻油工质平衡，保持机械部分的可靠润滑，避免因缺油造成的系统冲击的技术效果。当分离储罐41液位低且制冷剂储罐8液位正常时，关闭冷冻油加压泵控制阀门11、第一油气分离罐控制阀门61、第二油气分离罐控制阀门62、第三油气分离罐控制阀门63，由于制冷剂储罐8内压力高于系统压力，开启制冷剂储罐控制阀门9、制冷剂储罐控制系列阀门91，即可向所述分离储罐41补充制冷剂，当所述分离储罐41内制冷剂液位恢复正常后，关闭制冷剂储罐控制阀门9、制冷剂储罐控制系列阀门91，由于所述一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置连接至少两个所述分离储罐，如图1所示的分离储罐为3个分别为分离储罐41、分离储罐42和分离储罐43，当对于分离储罐42或者分离储罐43液位低时，调整过程同理，根据脱湿系统制冷压缩机组运行中分离储罐内的液位变化，达到了平衡各台压缩机组系统内的制冷剂容量，实现液位稳定，保证制冷运行效率，实现稳定运行的技术效果。当所述分离储罐41内液位高且所述制冷剂储罐8液位正常时，关闭冷冻油加压泵控制阀门11、制冷剂储罐控制阀门9、制冷剂储罐控制系列阀门91、制冷剂储罐控制系列阀门92、制冷剂储罐控制系列阀门93，开启第一油气分离罐控制阀门61后，再开启制冷剂储罐控制系列阀门91，即可将所述分离储罐41内达到高液位后，开始运行所述油气分离装置1，通过分离加热器提高混合液温度实现油气分离，当分离出来的气态制冷剂压力高于制冷剂储罐8内部压力时，开启第二油气分离罐控制阀门62，将制冷剂回收至所述制冷剂储罐8内。所述分离储罐41内的制冷剂液位恢复正常后，停止运行分离加热器，关闭第一油气分离罐控制阀门61、第二油气分离罐控制阀门62、第三油气分离罐控制阀门63，同样的，对于分离储罐42或者分离储罐43罐内液位高时，操作过程同理，当分离储罐42液位高时，通过所连接的冷剂储罐控制系列阀门92进行操作，调整分离储罐42的内部液位，分离储罐43调整过程一致，通过该装置的操作可利用回收制冷剂对冷冻油总量监控，运用自动投运油气分离装置1，制冷剂气化提纯分离，达到了提高运行效率的技术效果。
本实用新型实施例一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置可有效的解决目前高炉鼓风机组直冷脱湿系统运行中，多台制冷压缩机组工质不均衡影响鼓风机组安全性和高炉供风稳定性的问题；消除了因制冷剂、冷冻油容量波动造成制冷压缩机组跳闸停运影响高炉炉况的现象；改进了制冷剂与冷冻油混溶后，制冷压缩机组运行安全性下降、效率降低等缺陷，达到提高了高炉鼓风直冷脱湿系统的运行可靠性的技术效果。
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
1、在本实用新型实施例提供的一种高炉鼓风脱湿系统工质均衡防冲击安保装置，所述装置包括：油气分离装置，所述油气分离装置的输入端与分离储罐连接，接收所述分离储罐内多余的油气混合物，将所述油气混合物分离为气态制冷剂和冷冻油；制冷剂储罐装置，所述制冷剂储罐装置的输入端与所述油气分离装置连接，所述制冷剂储罐装置的输出端与所述分离储罐连接，接收所述油气分离装置分离出的气态制冷剂，将所述气态制冷剂输送至所述分离储罐；冷冻油加压泵装置，所述冷冻油加压泵装置的输入与所述油气分离装置连接，所述冷冻油加压泵装置的输出端与冷冻油单元连接，接收所述油气分离装置分离出的冷冻油，将所述冷冻油输送至所述冷冻油单元。解决了针对制冷剂与冷冻油可混溶的特性，容易造成压缩机入口分离罐内液位不稳定，脱湿效果不稳定，从而造成鼓风含湿量波动，影响高炉正常生产的技术问题，达到了有效解决目前高炉鼓风机组脱湿系统运行中，多台制冷压缩机组工质不均衡影响鼓风机组安全性和高炉供风稳定性的问题，改进了制冷剂与冷冻油混溶后，制冷压缩机组运行的安全性，提高了高炉鼓风直冷脱湿系统的运行可靠性的技术效果。
2、本申请实施例通过第一油气分离罐控制阀门，所述第一油气分离罐控制阀门的一端与所述分离储罐连接，控制所述分离储罐内油气混合物的流通情况；油气分离罐，所述油气分离罐的输入端与所述第一油气分离罐控制阀门的另一端连接；第二油气分离罐控制阀门，所述第二油气分离罐控制阀门的一端与所述油气分离罐的气态制冷剂出口连接，控制所述油气分离罐内气态制冷剂的流通情况；第三油气分离罐控制阀门，所述第三油气分离罐控制阀门的一端与所述油气分离罐的冷冻油出口连接，控制所述油气分离罐内冷冻油的流通情况。达到了控制各脱湿机组运行过程中的工质均衡，实现脱湿系统的稳定运行的技术效果。
3、本申请实施例通过制冷剂储罐，所述制冷剂储罐的输入端与所述第二油气分离罐控制阀门的另一端连接，接收所述气态制冷剂；制冷剂储罐控制阀门，所述制冷剂储罐控制阀门的一端与所述制冷剂储罐的输出端连接，所述制冷剂储罐控制阀门的另一端与所述分离储罐连接，控制所述制冷剂储罐内气态制冷剂的流通情况。达到了平衡各台压缩机组系统内的制冷剂容量，实现液位稳定，保证制冷运行效果实现稳定运行的技术效果。
4、本申请实施例通过所述冷冻油加压泵装置具体包括：冷冻油加压泵，所述冷冻油加压泵的输入端与所述第三油气分离罐控制阀门的另一端连接，接收所述冷冻油；冷冻油加压泵控制阀门，所述冷冻油加压泵控制阀门的一端与所述冷冻油加压泵的输出端连接，所述冷冻油加压泵控制阀门的另一端与所述冷冻油单元连接，控制所述冷冻油加压泵内冷冻油的流通情况。达到了控制冷冻油的容量，根据机组冷冻油损失情况实时补充，保持机械部分的可靠润滑，避免因缺油造成的系统冲击，或因冷冻油过多，液相进入压缩机造成水冲击停机的技术效果。
尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。