本发明涉及在压缩螺旋弹簧的状态下进行喷丸硬化(喷丸硬化强化)的喷丸硬化装置。
背景技术：
为了提高用于汽车悬架装置的悬架弹簧等的螺旋弹簧的耐用性，已知有通过喷丸硬化使螺旋弹簧产生压缩残余应力的方法。在专利文献1中公开了一个传统喷丸硬化装置的示例。该喷丸硬化装置一边传输螺旋弹簧，一边从离心式加速器(叶轮)向螺旋弹簧喷射钢丸。在专利文献2中也叙述了一个传统喷丸硬化装置。该喷丸硬化装置压缩螺旋弹簧并在对其施加应力的状态下进行喷丸硬化。也就是说，该喷丸硬化装置通过喷丸硬化强化，使螺旋弹簧生成非常大的压缩残余应力。在另一个专利文献3中，叙述了一种在旋转转盘上一边压缩螺旋弹簧一边进行喷丸硬化的装置。
先行技术文献
专利文献
【专利文献1】专利公开2002-361558号公报
【专利文献2】专利公开2003-117830号公报
【专利文献3】专利公开2015-77638号公报。
技术实现要素：
发明待解决问题
如专利文献1在仅将钢丸打在螺旋弹簧上的喷丸硬化装置中，在使螺旋弹簧产生大的压缩残余应力方面有改善的余地。如专利文献2、3，在将螺旋弹簧压缩的状态下进行喷丸硬化的装置中，根据螺旋弹簧的形状(特别是支撑圈的形状)的不同，也有在螺旋弹簧不稳定状态下被支撑的情况。由此，由于螺旋弹簧的不稳定，可能无法正确地进行喷丸硬化强化。
因此本发明的目的在于提供一种喷丸硬化装置，其能够在对螺旋弹簧施加所期望的应力状态下进行喷丸硬化。
解决本课题的方式
在一个实施例中，喷丸硬化装置配备有转盘机构，公转机构，保持机构，自转机构，加压机构，荷重检测器，喷射机构，控制部，其中所述转盘机构含有绕公转轴旋转的转盘，所述公转机构用以使所述转盘机构旋转，所述保持机构用以在使所述螺旋弹簧竖立状态下保持该螺旋弹簧下侧的支撑圈和上侧的支撑圈并和所述转盘一起以所述公转轴为中心进行移动，所述自转机构用以使所述保持机构围绕自转轴进行旋转，所述加压机构用以在所述螺旋弹簧保持在所述保持机构的状态下时压缩该螺旋弹簧，所述荷重检测器为诸如负载传感器，用以检测通过所述加压机构加压于所述螺旋弹簧上的压缩载荷，所述喷射机构用以向所述被压缩的所述螺旋弹簧喷射钢丸，所述控制部(例如个人计算机)用以基于所述荷重检测器输出的信号检测所述荷重的变化。
所述荷重检测器的一个例子为负载传感器，所述负载传感器配置在所述加压机构和所述保持机构之间的荷重传达路径上。而且，所述控制部也可以具有储存所述荷重的经时变化的装置。或者，所述控制部也可以具有显示所述荷重经时变化的显示部。
所述控制部也可以配备有在所述喷射机构向所述螺旋弹簧喷射钢丸期间，当所述荷重超过允许范围外时进行通知的装置。而且，所述控制部也可以配备有在所述喷射机构向所述螺旋弹簧喷射钢丸期间，对所述加压机构进行控制的计算机程序，以使所述荷重接近规定值。
发明效果
根据本发明，通过在对螺旋弹簧施加所期望的应力状态下对所述螺旋弹簧进行喷丸硬化(喷丸硬化强化)，可以在螺旋弹簧上形成压缩残余应力并且可以得到品质稳定的螺旋弹簧。
附图说明
图1为示出螺旋弹簧的一例的透视图。
图2为示出螺旋弹簧制造工序的一例的流程图。
图3为示意性地示出第1喷丸硬化装置的透视图。
图4为示出传输装置的一部分和转送机构(机器人)的一例的透视图。
图5为根据一个实施例的第2喷丸硬化装置一部分的正面图。
图6是图5所示的喷丸硬化装置的纵截面图。
图7是图5所示的喷丸硬化装置的横截面图。
图8是图5所示的喷丸硬化装置的下侧支撑座的透视图。
图9是图5所示的喷丸硬化装置的下侧支撑座的透视图。
图10是显示图5所示的喷丸硬化装置运作的流程图。
图11为显示在一定温度区间内的喷丸硬化强化中产生的荷重的经时变化的一例的图。
图12为显示在一定温度区间内的喷丸硬化强化中产生的荷重的经时变化的另一例的图。
具体实施形态
下面将参照图1至图12的附图对含有根据一个实施例的喷丸硬化装置50的螺旋弹簧处理装置进行说明。
图1为示出螺旋弹簧1的一例。螺旋弹簧1是由绕成螺旋形的裸线(金属线)2制成的。螺旋弹簧1的一端部和另一端部上分别形成有支撑圈1a、1b。根据螺旋弹簧1的类型，一端部末端1c和另一端部末端1d的相对位置关系是恒定的。
在本说明书中，从螺旋弹簧1的末端1c至围绕轴线X1旋转的位置称为“线圈周向方向上的位置”或“缠绕方向上的位置”。螺旋弹簧1的一例是圆柱螺旋弹簧，但是根据悬架装置的构造，也可以是桶形螺旋弹簧、沙漏螺旋弹簧、锥形螺旋弹簧、螺距不等螺旋弹簧等各种各样形状的螺旋弹簧。另外支撑圈1a、1b也可以是负螺距(螺距角为负)或者正螺距(螺距角为正)。
图2示出螺旋弹簧1的制造工序的一例。在图2中的成型工序S1中，通过使用卷绕机将裸线(金属线)2卷成螺旋形。在热处理工序S2中，为了去除成型工序S1中产生于裸线2中的不良应力，进行回火和退火。例如在对裸线2进行例如400～450℃程度的加热后进行缓慢冷却。
进一步地在第1喷丸硬化工序S3中，利用热处理工序S2的余热例如在一定温度区间内进行第1喷丸硬化。在第1喷丸硬化工序S3中，通过如图3所示的第1喷丸硬化装置10，在例如250～300℃的处理温度条件下，对螺旋弹簧1的整个表面喷射第1钢丸。第1钢丸为例如粒径为1.1mm的切丝。但是，可以使用前述之外的喷丸硬化装置10，也可以使用前述之外的钢丸尺寸(例如0.87～1.2mm)。通过第1喷丸硬化工序S3，会从螺旋弹簧1的表面至较深位置处形成压缩残余应力。且形成于裸线2表面的氧化物膜(通过热处理而形成的黑皮)通过第1喷丸硬化工序S3被去除。
图3示意性地示出了第1喷丸硬化装置10的一例。第1喷丸硬化装置10具有一对导辊11、12和钢丸喷射器(叶轮)13。导辊11、12上放置有多个螺旋弹簧1，以各个螺旋弹簧的轴线C1为水平的姿势(横向倒下的姿势)排成一列。导辊11、12上的螺旋弹簧1一边围绕轴线C1旋转一边沿着箭头F1的方向进行连续地移动。向移动的螺旋弹簧1喷射从钢丸喷射器13喷出来的钢丸SH1。
图4示出了为螺旋弹簧处理装置一部分的传输装置20和处理螺旋弹簧1的机器人21。传输装置20沿着箭头F2所示的方向连续地传输多个螺旋弹簧1。机器人21通过设于臂22前端的开合式夹具23，从螺旋弹簧1的两侧对其进行支撑。机器人21为用于移动螺旋弹簧1的转送机构的一例。
机器人21具有将通过夹具23支撑的螺旋弹簧1的端部末端1c、1d的位置存储于存储器的功能。为了使通过机器人21支撑的螺旋弹簧1的端部末端1c、1d处于规定的位置，可以事先通过夹具之类的定位装置，限制端部末端1c、1d的位置。
在第2喷丸硬化工序S4中，通过图5至图9所示的喷丸硬化装置50，进行第2喷丸硬化(在一定温度区间内的喷丸硬化)。第2喷丸硬化工序S4是在比第1喷丸硬化工序S3低的温度(例如200～250℃的温度区间)下并且压缩螺旋弹簧1的状态下进行的。在第2喷丸硬化工序S4中，将第2钢丸喷射于螺旋弹簧1的整个表面。第2钢丸的尺寸相比于在第1喷丸硬化工序S3中使用的第1钢丸小。第1钢丸例如为粒径为0.4～0.7mm的切丝。通过第2喷丸硬化工序S4，可以增加裸线2的表面附近的压缩残留应力的绝对值。
根据需要进行凝固工序S5，然后在涂覆工序S6中对螺旋弹簧1进行涂覆，最后在检测工序S7中对品质进行检查的完成螺旋弹簧1。
以下参考图5至图9，对第2喷丸硬化装置50的构成和运作进行说明。第2喷丸硬化装置50构成了螺旋弹簧处理装置的一部分。第2喷丸硬化装置50在使螺旋弹簧1竖立的姿势下，在例如200～250℃的温度区间内进行喷丸硬化。在这里，所述的“使螺旋弹簧1竖立的姿势”指的是使螺旋弹簧1的轴线C1呈大致垂直的状态。
图5为第2喷丸硬化装置50的一部分的正面图。图6为第2喷丸硬化装置50的纵截面图。图7为第2喷丸硬化装置50的横截面图。第2喷丸硬化装置50具有壳体51、转盘机构52、喷射机构57(如图6所示)，第1升降机构58和第2升降机构59。喷射机构57包括第1喷射单元55和第2喷射单元56。第1升降机构58和第2升降机构59使喷射单元55、56进行上下方向的移动。
第1升降机构58和第2升降机构59分别是由伺服电机58a、59a和滚珠丝杠58b、59b组成，所述伺服电机58a、59a通过控制器控制旋转。这些升降机构58、59根据伺服电机58a、59a的旋转方向和旋转程度，使喷射单元55、56分别独立地向上下方向移动一定的冲程Y1、Y2。
如图6和图7所示，壳体51的内部形成有第1腔室61、第2腔室62、及位于第1腔室61和第2腔室62之间的中间腔室63、64。第1腔室61上形成有螺旋弹簧出入口65。螺旋弹簧出入口65为用于将螺旋1从壳体51的外侧插入或抽出到第1腔室61中的开口。第2腔室62中配置有第1喷射单元55的喷射口55a和第2喷射单元56的喷射口56a。钢丸SH2从这些喷射口55a、56a向螺旋弹簧1进行喷射。
如图7所示，第1腔室61和中间腔室63、64之间设有隔壁70、71。第2腔室62和中间腔室63、64之间不能设有隔壁72、73。中间腔室63、64上形成有密封壁74、75。密封壁74、75可以防止喷向第2腔室62内的钢丸SH2朝向第1腔室61。
如图5所示的转盘52具有转盘79、公转机构80(如图5所示)、第1保持机构81和第2保持机构82。转盘79以沿垂直方向公转的轴X1为中心进行旋转。公转机构80配备有电机。该电机使转盘79围绕公转轴X1在第1方向R1和第2方向R2(如图7所示)上间歇性地交替旋转180℃。保持机构81、82和转盘79一起围绕公转轴X1进行旋转。第1保持机构81具有下侧支撑座81a和上侧支撑座81b。下侧支撑座81a配置于转盘79上。上侧支撑座81b相对于下侧支撑座81a的上方配置。第2保持机构82也具有下侧支撑座82a和上侧支撑座82b。下侧支撑座82a配置于转盘79上。上侧支撑座82b相对于下侧支撑座82a的上方配置。
第1保持机构81和第2保持机构82以公转轴X1为中心，配置在相互180℃的旋转对称位置上。转盘79上的第1保持机构81和第2保持机构82的背后配置有支撑板83、84(如图7所示)。
第1保持机构81的下侧支撑座81a和第2保持机构82的下侧支撑座82a上分别设有防止位置偏移的夹具85。螺旋弹簧1的下侧支撑圈1a可以嵌合于防止夹具85中。图8和图9示出了第1保持机构81和下侧支撑座81a。第2保持机构82的下侧支撑座82a的构成和第1保持机构81的下侧支撑座81a相同。因此，将参考图8和图9对第1保持机构81的下侧支撑座81a进行说明。
如图8和图9所示，下侧支撑座81a上设有防止位置偏移的夹具85。防止位置偏移的夹具85具有多个(例如3个)爪构件85a、85b、85c。爪构件85a、85b、85c根据支撑圈1a的形状或螺距角等进行配置，以使其可以稳固地支撑螺旋弹簧1的支撑圈1a。例如爪构件85a、85b、85c在下侧支撑座81a的圆周方向上等间距(例如90°)地配置。另外，下侧的防止位置偏移的夹具85的爪构件的数量和上侧的防止位置偏移的夹具91的爪构件的数量也可以分别是3个以外的其他数量。而且爪构件也可以配置成除90°之外的其他间距。
盘形基部构件86上形成有导槽86a、86b。爪构件85a、85b、85c可以沿着导槽86a、86b进行移动。将爪构件85a、85b、85c调整到支撑圈1a的相应位置之后，通过螺栓87(如图9所示)爪构件85a、85b、85c固定于基部构件86上。基部构件86和爪构件85b、85c之间设有高度调整构件88、89。高度调整构件88、89设置成与螺旋弹簧的支撑圈的螺距角相对应的厚度T1、T2。通过以上操作，可以使负螺距的支撑圈也稳固地放置于爪构件85a、85b、85c上。爪构件85a、85b、85c中分别形成有用于插入支撑圈1a的V槽90。
上侧支撑座81b、82b上设置有防止上侧支撑圈1b的位置偏移的夹具91。上侧的防止位置偏移的夹具91和下侧的防止位置偏移的夹具85一样，具有与支撑圈1b的形状或螺距角相对应的多个(例如是3个)的爪构件。通过这些爪构件，使上侧支撑圈1b保持在稳定的状态下。上侧的防止位置偏移的夹具91也可以根据支撑圈1b的形状的不同，和下侧的防止位置偏移的夹具85不一样的形状。
公转机构80(如图5所示)使转盘79围绕公转轴X1进行旋转。也就是说，公转机构80使转盘79间歇性地在第1方向R1和2方向R2(如图7所示)上交替旋转180°。当第1保持机构81在第1腔室61的位置时，第2保持机构82位于第2腔室62的位置。当第2保持机构82位于第1腔室61的位置时，第1保持机构81位于第2腔室62的位置。
进一步地，该喷丸硬化装置50如图5所示俱备有压缩螺旋弹簧1的加压机构93。加压机构93具有使上侧支撑座81b、82b沿上下方向移动的加压单元94、95。加压单元94、95的一例是由滚珠丝杠和伺服电机组成的。加压单元94、95可以根据上侧支撑座81b、82b的上下方向的移动程度，改变施加于螺旋弹簧1的压缩荷重(应力)。也可以使用如液压缸一样的将流体压力作为驱动源作为加压单元94、95的其他例。
第1加压单元94和第2加压单元95上分别设有负载传感器96、97。这些负载传感器96、97是荷重检测器的一例。负载传感器(荷重检测器)96、97用于检测喷丸硬化中载荷于螺旋弹簧1上的压缩荷重，并将与检测出的压缩荷重相关的电信号输入至控制部98。第1负载传感器96配置于第1加压单元94和上侧支撑座81b之间的荷重传达路径上。第2负载传感器97配置于第2加压单元95和上侧支撑座82b之间的荷重传达路径上。
控制部98具有基于负载传感器96、97的输出检测荷重变化的功能(计算机程序)。另外，控制部98具有当喷丸硬化中的荷重超过容许范围之外时进行通知的功能。进一步地，该控制部98对负载传感器96、97输出的荷重值与事先设定于控制部98中规定的荷重值进行比较。而且，还具有将信号反馈给第1加压单元94和第2加压单元95的制控功能，以使负载传感器96、97输出的荷重值和设定于控制部98中规定的荷重值之间差接近于零，也就是说尽量使规定的荷重载负于螺旋弹簧1上。
该喷丸硬化装置50具有自转机构100。自转机构100用于使螺旋弹簧1以自转轴X2、X3为中心进行自转。自转轴X2、X3分别沿着垂直方向延伸。自转机构100包括下侧旋转部101和上侧旋转部102。下侧旋转部101用于使下侧支撑座81a、82a围绕自转轴X2、X3进行旋转。上侧旋转部102用于使上侧支撑座81b、82b围绕自转轴X2、X3进行旋转。
下侧旋转部101和上侧旋转部102分别具有同步带和诸如伺服电机等的驱动源。用于控制该驱动源的控制部98使下侧旋转部101和上侧旋转部102相互同步地向同一方向旋转相同的旋转数。也就是说，下侧支撑座81a、82a和上侧支撑座81b、82b相互同步地向同一方向旋转相同的旋转数。而且，下侧支撑座81a、82a和上侧支撑座81b、82b可以基于事先输入于控制部98的数据，停止于事先设定的第1自转停止位置或第2自转停止位置。第1自转停止位置的一例为适于机器人21将螺旋弹簧1过渡至保持机构81、82的位置。第2自转停止位置的一例为适于将螺旋弹簧1从保持机构81、82取出的位置。
控制部98中连接有诸如个人计算机等的信息处理装置110。信息处理装置110具有可以输入螺旋弹簧的产品编号和各种数据的输入操作部111和显示部112和鼠标等指示设备113。例如，可以通过输入操作部111或存储媒介114输入与螺旋弹簧相关的各种数据(线圈直径、卷数、长度、线径)或与喷丸硬化中载荷于螺旋弹簧上的荷重等相关的数据。
诸如个人计算机等的信息处理装置110还用于存储喷丸硬化中的载荷于螺旋弹簧1上的荷重的经时变化。而且，该信息处理装置110的显示部112用于显示喷丸硬化中的荷重的经时变化。另外，信息处理装置110也可以兼有控制部98。
图7为第1喷射单元55和第2喷射单元56的横截面的俯视图。第1喷射单元55配备有叶轮(涡轮)121和分配器122。叶轮121通过电机120进行旋转。分配器122用于向叶轮121提供钢丸SH2。第2喷射单元56也具有通过电机125进行旋转的叶轮126和将钢丸SH2提供给叶轮126的分配器127。
第1喷射单元55可以沿着沿上下方向延伸的引导构件130在上下方向上移动。引导构件130设于壳体51的侧部。第1喷射单元55根据第1升降机构58(如图6所示)，在以中间位置N1为分界线分开的上升位置A1和下降位置B1中进行往复移动。第2喷射单元56也可以沿着沿上下方向延伸的引导构件131在上下方向上移动。引导构件131设于壳体51的侧部。第2喷射单元56根据第2升降机构58(如图59所示)，在以中间位置N1为分界线分开的上升位置A1和下降位置B1中进行往复移动。
图10是显示本实施例的喷丸硬化装置50的运作的流程图。
在图10中的步骤S10中，第1保持机构81的下侧支撑座81a停止于第1腔室61内。通过机器人21(如图4所示)将第1个螺旋弹簧1放置(载置)于所述下侧支撑座81a上。载置于下侧支撑座81a的支撑圈1a通过防止位移的夹具91(如图8和图9所示)进行止动。通过上侧支撑座81b的下降来压缩下侧支撑座81a和上侧支撑座81b之间的螺旋弹簧1。此时第2保持机构82位于第2腔室62中。第2保持机构82的状态为未搭载螺旋弹簧的空状态。图5中左侧的螺旋弹簧1为未施加压缩载荷的自由状态。在自由状态下的螺旋弹簧1的长度(自由长度)为L1。图5中的右侧的螺旋弹簧1示出了压缩至长度L2的状态。
在图10中的步骤S11中，转盘79向第1方向旋转180°。通过该旋转，将通过第1保持机构81保持的螺旋弹簧1送入第2腔室62中。与此同时，第2保持机构82向第1腔室61移动。在步骤S12中，将第2个螺旋弹簧1设置于第2保持机构82中。
在步骤S13中，在第2腔室62中，呈压缩状态的第1个螺旋弹簧1在通过自转机构100进行旋转(自转)的同时，对其进行喷丸硬化。也就是说，通过在上下方向上移动的第1喷射单元55和第2喷射单元56向第1个螺旋弹簧1喷射SH2。由于是在施加应力的状态下进行的喷丸硬化，因此可以将有效提高螺旋弹簧1耐用性的压缩残留应力形成于螺旋弹簧1的表层部上。
在步骤S14中，转盘79向第2方向旋转180°。通过该旋转，通过第1保持机构81保持的螺旋弹簧1返回到第1腔室61中。而且，将通过第2保持机构82保持的螺旋弹簧1送入第2腔室62中。
在步骤S15中，第1保持机构81的上侧支撑座81b上升。然后，保持在第1保持机构81中的第1个螺旋弹簧1通过机器人21被取出。通过机器人21将第3个螺旋弹簧1设置于该空的第1保持机构81中。然后，通过上侧支撑座81b的下降来压缩螺旋弹簧1。
在步骤S16中，在第2腔室62中，呈压缩状态的第2个螺旋弹簧1在通过自转机构100进行旋转(自转)的同时，对其进行喷丸硬化。也就是说，通过在上下方向上移动的第1喷射单元55和第2喷射单元56向第2个螺旋弹簧1喷射SH2。
在步骤S17中，转盘79再次向第1方向旋转180°。通过该旋转，将通过第1保持机构81保持的螺旋弹簧1送回到第2腔室62中的同时，第2保持机构82返回至第1腔室61中。第2保持机构82的上侧支撑座82b上升。然后，通过机器人21将通过第2保持机构82保持的螺旋弹簧1取出。通过机器人21将下一个的螺旋弹簧1设置于该空的第2保持机构82中。然后，通过上侧支撑座82b的下降来压缩螺旋弹簧1。根据螺旋弹簧1的数量(N个)反复操作这一系列的步骤S10～S17，完成全部的螺旋弹簧1的喷丸硬化。
图11示出了在一定温度区间内通过喷丸硬化装置50进行的喷丸硬化强化时产生的荷重的经时变化(时间和荷重的关系)的一例示意图。例如通过喷丸硬化装置50在一定温度区间内对第1保持机构81保持的螺旋弹簧1进行喷丸硬化强化时，通过加压机构93慢慢地压缩螺旋弹簧1。由于时间t0至t1区间是负载传感器96的非感应带，因此未检测出荷重。但是超过非感应带后，进一步压缩螺旋弹簧1后，通过负载传感器96检测出来的荷重从Z1增加至Z2。在时间t2处，一旦达到目标荷重Z2，就停止加压机构93。然后，在使螺旋弹簧1的压缩量(压缩冲程)保持一定的状态下，从时间t3开始在一定温度区间内进行喷丸硬化强化(喷射钢丸SH2)。该一定温度区间内进行的喷丸硬化强化进行到时间t4为止。
一旦通过在一定区间内的喷丸硬化强化，于螺旋弹簧1中的产生压缩残留应力的话，由于压缩残留应力的影响，如在图11中用单点划线m1所示，荷重趋于略微增加。但是在该温度区域中由于压缩的螺旋弹簧1的机能衰退，因此，如用虚线m2所示，荷重显著降低。因此，总负荷，如实线m3所示趋向于略微减小。该总负荷(实线m3)是通过兼顾由压缩残留应力的产生引起的荷重增加(实线m1)和由于螺旋弹簧1中由于“机能衰退”产生的载荷减小(实线m2)而确定的。因此，总负荷(实线m3)也可能是增加的。
在本实施例的喷丸硬化装置50中，通过控制部持续监测在一定温度区间内的喷丸硬化强化中，负载传感器96、97检测出的荷重。然后，通过显示部112显示与检测出的荷重相关的信息。同时将该信息存储于信息处理装置110的存储器或储存媒介114中。存储媒介114等中存储的信息(荷重的经时变化等)根据需要可以随时取出。当检测出的荷重变化在容许范围内时，则判断在对该螺旋弹簧施加规定的荷重的状态下实施了正确的一定温度区间内的喷丸硬化强化。
像上面这样地，通过喷丸硬化装置50在一定温度区间内进行喷丸硬化强化期间，将与荷重的经时变化相关的数据事先存储于信息处理装置110的内置存储器或存储媒介114中。通过以上操作，可以确保一定温度区间的喷丸硬化强化正确地施加到螺旋弹簧上，即可以确保品质。
在喷丸硬化期间产生的螺旋弹簧的“机能衰退”可能成为问题。在这种情况下，如图11中的双点划线m4所示，将负载传感器96、97中输出的信号反馈给加压机构93，以使在一定温度区间的喷丸硬化强化期间荷重变得恒定。然后，通过实时驱动加压单元94、95并改变压缩冲程，在基本恒定的压缩载荷下进行在一定温度区间内的喷丸硬化强化。
图12为显示在一定温度区间内的喷丸硬化强化中产生的荷重的经时变化的另一例的示意图。如图12中的实线m5所示，有突然在时间t5处荷重降低到容许范围(阙值)之外的情况。在这种情况下，喷丸硬化中的螺旋弹簧有脱离第1保持机构81或第2保持机构82的可能性。因此，在确认了这种荷重突然降低的场合，则判断在一定温度区间内的喷丸硬化强化未被正确执行，并将该螺旋弹簧作为不良品处理。
而且，如图12中的虚线m6所示，喷丸硬化期间的荷重在呈周期性变化的场合，则认为螺旋弹簧1保持在不稳定的状态下。因此，在确认了像上面这种荷重变化的场合，也判断在一定温度区间内的喷丸硬化强化未被正确执行，并将该螺旋弹簧作为不良品处理。
工业上可利用性
在实施本发明时，不言而喻的是可以对构成喷丸硬化装置的各要素的形态或构造、配置等进行变更实施。例如作为处理从负载传感器输出的信号的控制部，既可以利用个人计算机，也可以使用存储有计算机程序的信息处理装置，其中所述计算机程序专门开发用于喷丸硬化装置中。而且，也可以使用负载传感器以外的荷重检测器。
符号说明
1···螺旋弹簧，1a、1b···支撑圈，2···裸线，10···第1喷丸硬化装置，50···第2喷丸硬化装置，52···转盘机构，55···第1喷射单元，56···第2喷射单元，57···喷射机构，61···第1腔室，62···第2腔室，79···转盘，80···公轴机构，81···第1保持机构，82···第2保持机构，93···加压机构，94、95···加压单元，96、97···负载传感器(荷重检测器)，98···控制部，100···自转机构，110···信息处理装置，111···输入操作部，112···显示部，X1···公转轴，X2、X3···自转轴。