一种新型球墨铸铁异型钢成品轧辊及其生产工艺的制作方法

技术特征：

1.一种新型球墨铸铁异型钢成品轧辊生产工艺；其特征在于：包括如下步骤：

(1)配置轧辊化学成分：C：3.2～3.5％、Si：1.4～1.60％、Mn：0.4～0.6％、P≤0.03％、S≤0.025％、Cr：0.5～0.8％、Ni：3.3～3.8％、Mo：0.3～0.6％；V：0.2～0.4％、Nb：0.2～0.4％、Re：0.05～0.10％、Mg≥0.05％，余量为Fe或少量残余元素；

(2)熔炼铁水及浇注：熔炼铁水时加入变质剂，同时加入球化剂进行球化处理，3～5分钟后加入孕育剂进行连续孕育，提高球化级别，培育完整分布均匀的球状石墨，待温度下降至浇注温度时开始浇注；

(3)轧辊热处理及金加工：待辊坏温度下降至热开箱温度后开箱装入电阻炉进行特殊热处理，随后待温度降至常温后出炉金加工。

2.如权利要求1所述的新型球墨铸铁异型钢成品轧辊生产工艺，其特征在于：所述步骤(2)加入的变质剂为1～3千克/吨钇基铁水变质剂；熔炼铁水成分达标后，待温度在1410℃～1430℃出炉并加入镍镁合金球化剂进行球化处理，球化处理采用冲入法工艺，首次出65％的铁水，球化反应结束后，加入0.25～0.35kg铁硅孕育剂，补出35％的铁水孕育，完毕再加入0.10～0.20kgCaSi孕育剂连续孕育，其间用电磁搅拌机在钢包内搅拌20～30秒钟至液相温度+30～50℃将铁水浇入轧辊型模中。

3.如权利要求1所述的新型球墨铸铁异型钢成品轧辊生产工艺，其特征在于：所述步骤(3)中采用热开箱工艺，待辊温度降至550～650℃时开箱装入电阻炉进行球化扩散退火，每小时升温8～12℃，至Acm+30℃后保温8小时，然后出炉吊装至喷淬机上旋转喷淬，喷淬5～10分钟，间息2～3分钟，以此循环多次；当辊温在450～480℃时装炉回火，每小时升温10～15℃，温度至550～580℃后，保温6小时，按此要求进行2～3次正火+回火热处理或喷淬热处理。

4.一种新型球墨铸铁异型钢成品轧辊，其特征在于：所述轧辊成分为：C：3.2～3.5％，Si：1.4～1.60％，Mn：0.4～0.6％，P≤0.03％、S≤0.025％，Cr：0.5～0.8％，Ni：3.3～3.8％，Mo：0.3～0.6％，V：0.2～0.4％，Nb：0.2～0.4％，Re：0.05～0.10％，Mg≥0.05％，余量为Fe或少量残余元素。

5.如权利要求4所述的新型球墨铸铁异型钢成品轧辊，其特征在于：所述轧辊辊面硬度为70～80HSD，辊颈抗拉强度≥380Mpa。

6.如权利要求4所述的新型球墨铸铁异型钢成品轧辊，其特征在于：所述轧辊基体组织为球状石墨+贝氏体+马氏体。

7.一种新型球墨铸铁异型钢成品轧辊组件，其特征在于：所述轧辊组件由两根轧辊组成，包括上辊(1)和下辊(2)，所述上辊(1)包括上辊颈(11)和上辊身(12)，所述上辊身(12)上开设有环绕上辊身(12)的至少两个异型凹槽(13)；所述下辊(2)包括下辊颈(21)和下辊身(22)，所述下辊身(22)对应设有环绕下辊身(22)的至少两个异型凸台(23)，所述上辊身(12)和下辊身(22)相互啮合。

8.如权利要求7所述的新型球墨铸铁异型钢成品轧辊组件，其特征在于：所述异型凹槽(13)一端为向上辊身(12)中心延伸的上直角平面(13-1)，另一端为向上辊身中心延伸的上弧面(13-2)，所述上直角平面(13-1)底部与上辊面之间的高度差为h1，所述上弧面(13-2)底部与上辊面之间的高度差为h2，h2＞h1；所述上直角平面(13-1)底部与上弧面(13-2)底部通过一环绕辊身的上倾斜面(13-3)相连；所述上弧面(13-2)半径为上辊身(12)半径的1/4～1/3；所述异型凸台(23)一端为从下辊面向外延伸的下直角平面(23-1)，另一端为从下辊面向外延伸的下弧面(23-2)，所述下直角平面(23-1)顶部与下辊面之间的高度差为H1，所述下弧面(23-2)顶部与下辊面之间的高度差为H2，H2＞H1；所述下直角平面(23-1)顶部与下弧面(23-2)顶部通过一环绕辊身的下倾斜面(23-3)相连；所述下弧面(23-2)半径为下辊身(22)半径的1/4～1/3；h1＝H1，h2＝H2。

9.如权利要求7所述的新型球墨铸铁异型钢成品轧辊组件，其特征在于：所述异型凹槽(13)和异型凸台(23)均设置三个，均匀分布在上辊身(12)上和下辊身(22)上。

10.如权利要求7所述的新型球墨铸铁异型钢成品轧辊组件，其特征在于：所述上辊身(12)与上辊颈(11)连接处，及下辊身(22)与下辊颈(21)连接处均设有弧形倒角，所述弧形倒角半径为分别为上辊颈(11)和下辊颈(21)半径的1/3～1/2。