一种高强钢带钢的加工工艺的制作方法

本发明涉及带钢生产加工技术领域，尤其涉及一种高强钢带钢的加工工艺。

背景技术：

众所周知，带钢是为了适应不同工业部门需要而生产的一种窄而长的钢板。其宽度一般在300mm以内，但随着经济发展，宽度已没有限制。带钢成卷供应，具有尺寸精度高、表面质量好、便于加工、节省材料等优点，广泛用于生产焊接钢管，作冷弯型钢的坯料，制造自行车车架、轮圈、卡箍、垫圈、弹簧片、锯条和刀片，劳保鞋的鞋底及钢包头等场。

受目前带钢的加工工艺的影响，其所生产出来的带钢质量不够稳定，在生产过程中易出现不合格品，导致整个生产效率比较低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种能够稳定产品质量、提高劳动生产率的带钢的加工工艺。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种高强钢带钢的加工工艺，包括如下步骤：

步骤一、制备原料、选取牌号为SCM435的热轧卷板；

步骤二、第一次纵剪分条、将步骤一中备好的热轧卷板通过行吊装置转运到第一大纵剪生产线上进行第一次纵剪分条；

步骤三、软化退火、将完成第一次纵剪分条的热轧卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温1h至5h，其次、退火炉在400℃的温度下保温1h至5h后，将退火炉在1h至6h内升温至600℃，且在升温至600℃后保温0.5h至4h，再次、退火炉在600℃的温度下保温0.5h至4h后，将退火炉在1h至5h内升温至690℃，且在升温至690℃后保温0.5h至4h，第四、退火炉在690℃的温度下保温0.5h至4h后，将退火炉在1h至5h内升温至710℃至730℃，且在升温至710℃至730℃后保温10h至18h，第五、退火炉在710℃至730℃的温度下保温10h至18h后，采用随炉冷却的方式将退火炉冷却4h至8h，第六、在采用随炉冷却的方式对退火炉冷却4h至8h后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得软化退火卷板；

步骤四、酸洗、将软化退火得到的软化退火卷板通过行吊装置转运到酸洗生产线上进行酸洗，并制得酸洗卷板；

步骤五、轧制、将酸洗后得到的酸洗卷板通过行吊装置转运到轧机生产线上进行轧制，并制得轧制卷板；

步骤六、球化退火、将轧制后得到的轧制卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内进行球化退火，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温1h至5h，其次、退火炉在400℃的温度下保温1h至5h后，将退火炉在1h至6h内升温至640℃，且在升温至640℃后保温0.5h至4h，再次、退火炉在640℃的温度下保温0.5h至4h后，将退火炉在1h至5h内升温至730℃，且在升温至730℃后保温0.5h至4h，第四、退火炉在730℃的温度下保温0.5h至4h后，将退火炉在0.5h至2h内升温至740℃至760℃，且在升温至740℃至760℃后保温10h至16h，第五、退火炉在740℃至760℃的温度下保温10h至16h后，采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃，第六、在采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得球化退火卷板；

步骤七、精轧、将球化退火后得到的球化退火卷板通过行吊装置转运到轧轧生产线上进行精轧，并制得精轧卷板；

步骤八、第二次纵剪分条、将精轧得到的精轧卷板通过行吊装置转运到小分条机上进行第二次纵剪分条，并制得分条卷板；

步骤九、包装入库、利用打包机对第二次纵剪分条后所得到的分条卷板进行打包包装。

本发明的有益效果是：通过在对热轧卷板进行软化退火时，将整个软化退火过程分割成若干阶段，并有效的控制好各个阶段的升温时间、保温时间以及各阶段的温度，以及在对轧制卷板进行球化退火时，将整个球化退火过程分割成若干阶段，并有效的控制好各个阶段的升温时间、保温时间以及各阶段的温度，从而使得生产出来的产品质量稳定，产品合格率得到提升，从而进一步的提高了劳动生产率。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述步骤三中，在软化退火时，将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温1.5h至3h；退火炉在400℃的温度下保温1.5h至3h后，将退火炉在2h至4h内升温至600℃，且在升温至600℃后保温0.6h至2h；退火炉在600℃的温度下保温0.6h至2h后，将退火炉在1.5h至3h内升温至690℃，且在升温至690℃后保温0.6h至2h；退火炉在690℃的温度下保温0.6h至2h后，将退火炉在1.5h至3h内升温至710℃至730℃，且在升温至710℃至730℃后保温11h至16h；退火炉在710℃至730℃的温度下保温11h至16h后，采用随炉冷却的方式将退火炉冷却4.5h至7.2h。

进一步，在软化退火时，将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温1.8h至2.4h；退火炉在400℃的温度下保温1.8h至2.4h后，将退火炉在2.8h至3.4h内升温至600℃，且在升温至600℃后保温0.8h至1.2h；退火炉在600℃的温度下保温0.8h至1.2h后，将退火炉在1.8h至2.4h内升温至690℃，且在升温至690℃后保温0.8h至1.2h；退火炉在690℃的温度下保温0.8h至1.2h后，将退火炉在1.8h至2.4h内升温至710℃至730℃，且在升温至710℃至730℃后保温11.2h至15.6h；退火炉在710℃至730℃的温度下保温11.2h至15.6h后，采用随炉冷却的方式将退火炉冷却5.2h至6.4h。

进一步，软化退火中，在进行升温前需做爆鸣试验，确保氨分解炉内氢气的纯度；在整个升温及保温过程中，实际温度值与工艺温度值的差值小于15℃。

采用上述进一步的有益效果是：能够有效确保软化退火卷板质量的稳定性。

进一步，步骤四中，在进行酸洗前，需先利用金相显微镜对软化退火卷板的球化率进行检测，并将检测合格的软化退火卷板投入到酸洗生产线上。

采用上述进一步的有益效果是：能够根据检测数据及时调整生产工艺中的参数值，确保生产质量。

进一步，步骤六中在进行酸洗时，软化退火卷板酸洗前后的厚度的负差小于0.15mm，酸洗槽的数量为两个，钝化槽的数量为一个，中和槽的数量为一个，两个酸洗槽的酸洗浓度分别为18％至22％、15％至18％，两个酸洗槽内的酸位为380mm至420mm，酸液温度为53℃至72℃，中和槽的PH值为11至13，钝化槽的PH值为7至8，钝化槽的温度值为38℃至51℃,酸洗生产线的清洗速度为5m/min至15m/min。

采用上述进一步的有益效果是：能够有效去除卷板在软化退火过程中产生的氧化皮，避免影响后续加工。

进一步，所述步骤三中，在球化退火时，将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温1.5h至3h；退火炉在400℃的温度下保温1.5h至3h后，将退火炉在2h至4h内升温至640℃，且在升温至640℃后保温0.6h至2h；退火炉在640℃的温度下保温0.6h至2h后，将退火炉在1.5h至3h内升温至730℃，且在升温至730℃后保温0.6h至2h；退火炉在730℃的温度下保温0.6h至2h后，将退火炉在0.5h至1.8h内升温至740℃至760℃，且在升温至740℃至760℃后保温11h至14h。

进一步，在球化退火时，将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温1.8h至2.4h；退火炉在400℃的温度下保温1.8h至2.4h后，将退火炉在2.5h至3.2h内升温至640℃，且在升温至640℃后保温0.6h至1.2h；退火炉在640℃的温度下保温0.6h至1.2h后，将退火炉在1.8h至2.4h内升温至730℃，且在升温至730℃后保温0.6h至1.2h；退火炉在730℃的温度下保温0.6h至1.2h后，将退火炉在0.6h至1.2h内升温至740℃至760℃，且在升温至740℃至760℃后保温12h至13.5h。

进一步，球化退火中，在进行升温前需做爆鸣试验，确保氨分解炉内氢气的纯度；在整个升温及保温过程中，实际温度值与工艺温度值的差值小于15℃。

采用上述进一步的有益效果是：能够有效确保球化退火卷板质量的稳定性。

进一步，步骤八中，在进行第二次纵剪分条前，需先利用万能试验机和硬度计对精轧卷板的硬度进行检测，并且精轧卷板的硬度值的合格范围为75HRB至85HRB；对硬度值合格的精轧卷板进行金相检测，将金相检测也合格的精轧卷板投入到小分条机上。

采用上述进一步的有益效果是：能够根据检测数据及时调整生产工艺中的参数值，确保生产质量。

附图说明

图1为本发明所述带钢的加工工艺中软化退火的曲线图；

图2为本发明所述带钢的加工工艺中球化退火的曲线图；

图3为本发明所述带钢的加工工艺中金相检测的金相参照图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例一：如图1、图2所示，一种高强钢带钢的加工工艺，包括如下步骤：

步骤一、制备原料、选取牌号为SCM435的热轧卷板，其中，SCM435的热轧卷板的化学成份的要求为：C:0.33至0.38、Si:0.15至0.35、Mn:0.60至0.90、P：≦0.030、S：≦0.030、Cr：0.90至1.20、Ni：≦0.25、Mo：0.15至0.30；SCM435的热轧卷板的力学性能的要求为：抗拉强度:≦1000MPa；SCM435的热轧卷板的金相的要求为：铁素体+珠光体组织，脱碳层，当厚度>5mm，允许脱碳≦1％t,其中t为热轧钢板的厚度，当厚度≦5mm，允许脱碳<50μm，带状组织<2级，夹杂物细系<2级，在本实施例中，选取牌号为SCM435的热轧卷板的厚度为3mm至8.0mm，优选5mm至6mm；

步骤二、第一次纵剪分条、将步骤一中备好的热轧卷板通过行吊装置转运到第一大纵剪生产线上进行第一次纵剪分条，为了方便后续工序加工，热轧卷板在纵剪时，宽度方向预留0.5mm左右的余量，热轧卷板的厚度允许偏差应符合GB/T709的规定，凸度要求：厚度小于等于3.0mm，凸度小于等于40μm；厚度为3mm至8.0mm，凸度小于等于60μm，厚度大于8.0mm，凸度小于等于100μm，热轧卷板表面不得有气泡、裂纹、结疤、翘皮、拉裂和夹杂，热轧卷板不得有分层，表面允许有厚度公差范围一半以内的轻微麻点及局部深麻点、小气泡、轻微划伤和轧辊压痕；热轧卷板边缘整齐、无锯齿状，并且在纵剪时刀片基准端面跳动应该小于等于0.06mm；

步骤三、软化退火、将完成第一次纵剪分条的热轧卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温1h，其次、退火炉在400℃的温度下保温1h后，将退火炉在1h内升温至600℃，且在升温至600℃后保温0.5h，再次、退火炉在600℃的温度下保温0.5h后，将退火炉在1h内升温至690℃，且在升温至690℃后保温0.5h，第四、退火炉在690℃的温度下保温0.5h后，将退火炉在1h内升温至710℃至730℃，且在升温至710℃至730℃后保温10h，第五、退火炉在710℃至730℃的温度下保温10h后，采用随炉冷却的方式将退火炉冷却4.5h，第六、在采用随炉冷却的方式对退火炉冷却4.5h后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得软化退火卷板；

步骤四、酸洗、将软化退火得到的软化退火卷板通过行吊装置转运到酸洗生产线上进行酸洗，并制得酸洗卷板；

步骤五、轧制、将酸洗后得到的酸洗卷板通过行吊装置转运到轧机生产线上进行轧制，并制得轧制卷板，其中，卷板轧制过后的厚度为4mm；

步骤六、球化退火、将轧制后得到的轧制卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内进行球化退火，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温1h，其次、退火炉在400℃的温度下保温1h后，将退火炉在1h内升温至640℃，且在升温至640℃后保温0.5h，再次、退火炉在640℃的温度下保温0.5h后，将退火炉在1h内升温至730℃，且在升温至730℃后保温0.5h，第四、退火炉在730℃的温度下保温0.5h后，将退火炉在0.5h内升温至740℃至760℃，且在升温至740℃至760℃后保温10h，第五、退火炉在740℃至760℃的温度下保温10h后，采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃，第六、在采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得球化退火卷板；

步骤七、精轧、将球化退火后得到的球化退火卷板通过行吊装置转运到轧轧生产线上进行精轧，并制得精轧卷板，其中，精轧卷板的厚度为3.5mm；

步骤八、第二次纵剪分条、将精轧得到的精轧卷板通过行吊装置转运到小分条机上进行第二次纵剪分条，并制得分条卷板；

步骤九、包装入库、利用打包机对第二次纵剪分条后所得到的分条卷板进行打包包装。

实施例二：如图1、图2所示，一种高强钢带钢的加工工艺，包括如下步骤：

步骤一、制备原料、选取牌号为SCM435的热轧卷板，其中，SCM435的热轧卷板的化学成份的要求为：C:0.33至0.38、Si:0.15至0.35、Mn:0.60至0.90、P：≦0.030、S：≦0.030、Cr：0.90至1.20、Ni：≦0.25、Mo：0.15至0.30；SCM435的热轧卷板的力学性能的要求为：抗拉强度:≦1000MPa；SCM435的热轧卷板的金相的要求为：铁素体+珠光体组织，脱碳层，当厚度>5mm，允许脱碳≦1％t,其中t为热轧钢板的厚度，当厚度≦5mm，允许脱碳<50μm，带状组织<2级，夹杂物细系<2级，在本实施例中，选取牌号为SCM435的热轧卷板的厚度为3mm至8.0mm，优选5mm至6mm；

步骤二、第一次纵剪分条、将步骤一中备好的热轧卷板通过行吊装置转运到第一大纵剪生产线上进行第一次纵剪分条，为了方便后续工序加工，热轧卷板在纵剪时，宽度方向预留0.5mm左右的余量，热轧卷板的厚度允许偏差应符合GB/T709的规定，凸度要求：厚度小于等于3.0mm，凸度小于等于40μm；厚度为3mm至8.0mm，凸度小于等于60μm，厚度大于8.0mm，凸度小于等于100μm，热轧卷板表面不得有气泡、裂纹、结疤、翘皮、拉裂和夹杂，热轧卷板不得有分层，表面允许有厚度公差范围一半以内的轻微麻点及局部深麻点、小气泡、轻微划伤和轧辊压痕；热轧卷板边缘整齐、无锯齿状，并且在纵剪时刀片基准端面跳动应该小于等于0.06mm；

步骤三、软化退火、将完成第一次纵剪分条的热轧卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温1.8h，其次、退火炉在400℃的温度下保温1.8h后，将退火炉在2.8h内升温至600℃，且在升温至600℃后保温0.8h，再次、退火炉在600℃的温度下保温0.8h后，将退火炉在1.8h内升温至690℃，且在升温至690℃后保温0.8h，第四、退火炉在690℃的温度下保温0.8h后，将退火炉在1.8h内升温至710℃至730℃，且在升温至710℃至730℃后保温11.2h，第五、退火炉在710℃至730℃的温度下保温11.2h后，采用随炉冷却的方式将退火炉冷却5.2h，第六、在采用随炉冷却的方式对退火炉冷却5.2h后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得软化退火卷板；

步骤四、酸洗、将软化退火得到的软化退火卷板通过行吊装置转运到酸洗生产线上进行酸洗，并制得酸洗卷板；

步骤五、轧制、将酸洗后得到的酸洗卷板通过行吊装置转运到轧机生产线上进行轧制，并制得轧制卷板，其中，卷板轧制过后的厚度为4mm；

步骤六、球化退火、将轧制后得到的轧制卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内进行球化退火，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温1.8h，其次、退火炉在400℃的温度下保温1.8h后，将退火炉在2.5h内升温至640℃，且在升温至640℃后保温0.6h，再次、退火炉在640℃的温度下保温0.6h后，将退火炉在1.8h内升温至730℃，且在升温至730℃后保温0.6h，第四、退火炉在730℃的温度下保温0.6h后，将退火炉在0.6h内升温至740℃至760℃，且在升温至740℃至760℃后保温12h，第五、退火炉在740℃至760℃的温度下保温12h后，采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃，第六、在采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得球化退火卷板；

步骤七、精轧、将球化退火后得到的球化退火卷板通过行吊装置转运到轧轧生产线上进行精轧，并制得精轧卷板，其中，精轧卷板的厚度为3.5mm；

步骤八、第二次纵剪分条、将精轧得到的精轧卷板通过行吊装置转运到小分条机上进行第二次纵剪分条，并制得分条卷板；

步骤九、包装入库、利用打包机对第二次纵剪分条后所得到的分条卷板进行打包包装。

实施例三：如图1、图2所示，一种高强钢带钢的加工工艺，包括如下步骤：

步骤一、制备原料、选取牌号为SCM435的热轧卷板，其中，SCM435的热轧卷板的化学成份的要求为：C:0.33至0.38、Si:0.15至0.35、Mn:0.60至0.90、P：≦0.030、S：≦0.030、Cr：0.90至1.20、Ni：≦0.25、Mo：0.15至0.30；SCM435的热轧卷板的力学性能的要求为：抗拉强度:≦1000MPa；SCM435的热轧卷板的金相的要求为：铁素体+珠光体组织，脱碳层，当厚度>5mm，允许脱碳≦1％t,其中t为热轧钢板的厚度，当厚度≦5mm，允许脱碳<50μm，带状组织<2级，夹杂物细系<2级，在本实施例中，选取牌号为SCM435的热轧卷板的厚度为3mm至8.0mm，优选5mm至6mm；

步骤二、第一次纵剪分条、将步骤一中备好的热轧卷板通过行吊装置转运到第一大纵剪生产线上进行第一次纵剪分条，为了方便后续工序加工，热轧卷板在纵剪时，宽度方向预留0.5mm左右的余量，热轧卷板的厚度允许偏差应符合GB/T709的规定，凸度要求：厚度小于等于3.0mm，凸度小于等于40μm；厚度为3mm至8.0mm，凸度小于等于60μm，厚度大于8.0mm，凸度小于等于100μm，热轧卷板表面不得有气泡、裂纹、结疤、翘皮、拉裂和夹杂，热轧卷板不得有分层，表面允许有厚度公差范围一半以内的轻微麻点及局部深麻点、小气泡、轻微划伤和轧辊压痕；热轧卷板边缘整齐、无锯齿状，并且在纵剪时刀片基准端面跳动应该小于等于0.06mm；

步骤三、软化退火、将完成第一次纵剪分条的热轧卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温2.4h，其次、退火炉在400℃的温度下保温2.4h后，将退火炉在3.4h内升温至600℃，且在升温至600℃后保温1.2h，再次、退火炉在600℃的温度下保温1.2h后，将退火炉在2.4h内升温至690℃，且在升温至690℃后保温1.2h，第四、退火炉在690℃的温度下保温1.2h后，将退火炉在2.4h内升温至710℃至730℃，且在升温至710℃至730℃后保温15.6h，第五、退火炉在710℃至730℃的温度下保温15.6h后，采用随炉冷却的方式将退火炉冷却6.4h，第六、在采用随炉冷却的方式对退火炉冷却6.4h后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得软化退火卷板；

步骤四、酸洗、将软化退火得到的软化退火卷板通过行吊装置转运到酸洗生产线上进行酸洗，并制得酸洗卷板；

步骤五、轧制、将酸洗后得到的酸洗卷板通过行吊装置转运到轧机生产线上进行轧制，并制得轧制卷板，其中，卷板轧制过后的厚度为4mm；

步骤六、球化退火、将轧制后得到的轧制卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内进行球化退火，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温2.4h，其次、退火炉在400℃的温度下保温2.4h后，将退火炉在3.2h内升温至640℃，且在升温至640℃后保温1.2h，再次、退火炉在640℃的温度下保温1.2h后，将退火炉在2.4h内升温至730℃，且在升温至730℃后保温1.2h，第四、退火炉在730℃的温度下保温1.2h后，将退火炉在1.2h内升温至740℃至760℃，且在升温至740℃至760℃后保温14h，第五、退火炉在740℃至760℃的温度下保温14h后，采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃，第六、在采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得球化退火卷板；

步骤七、精轧、将球化退火后得到的球化退火卷板通过行吊装置转运到轧轧生产线上进行精轧，并制得精轧卷板，其中，精轧卷板的厚度为3.5mm；

步骤八、第二次纵剪分条、将精轧得到的精轧卷板通过行吊装置转运到小分条机上进行第二次纵剪分条，并制得分条卷板；

步骤九、包装入库、利用打包机对第二次纵剪分条后所得到的分条卷板进行打包包装。

实施例四：如图1、图2所示，一种高强钢带钢的加工工艺，包括如下步骤：

步骤一、制备原料、选取牌号为SCM435的热轧卷板，其中，SCM435的热轧卷板的化学成份的要求为：C:0.33至0.38、Si:0.15至0.35、Mn:0.60至0.90、P：≦0.030、S：≦0.030、Cr：0.90至1.20、N i：≦0.25、Mo：0.15至0.30；SCM435的热轧卷板的力学性能的要求为：抗拉强度:≦1000MPa；SCM435的热轧卷板的金相的要求为：铁素体+珠光体组织，脱碳层，当厚度>5mm，允许脱碳≦1％t,其中t为热轧钢板的厚度，当厚度≦5mm，允许脱碳<50μm，带状组织<2级，夹杂物细系<2级，在本实施例中，选取牌号为SCM435的热轧卷板的厚度为3mm至8.0mm，优选5mm至6mm；

步骤二、第一次纵剪分条、将步骤一中备好的热轧卷板通过行吊装置转运到第一大纵剪生产线上进行第一次纵剪分条，为了方便后续工序加工，热轧卷板在纵剪时，宽度方向预留0.5mm左右的余量，热轧卷板的厚度允许偏差应符合GB/T709的规定，凸度要求：厚度小于等于3.0mm，凸度小于等于40μm；厚度为3mm至8.0mm，凸度小于等于60μm，厚度大于8.0mm，凸度小于等于100μm，热轧卷板表面不得有气泡、裂纹、结疤、翘皮、拉裂和夹杂，热轧卷板不得有分层，表面允许有厚度公差范围一半以内的轻微麻点及局部深麻点、小气泡、轻微划伤和轧辊压痕；热轧卷板边缘整齐、无锯齿状，并且在纵剪时刀片基准端面跳动应该小于等于0.06mm；

步骤三、软化退火、将完成第一次纵剪分条的热轧卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温5h，其次、退火炉在400℃的温度下保温5h后，将退火炉在6h内升温至600℃，且在升温至600℃后保温4h，再次、退火炉在600℃的温度下保温4h后，将退火炉在5h内升温至690℃，且在升温至690℃后保温4h，第四、退火炉在690℃的温度下保温4h后，将退火炉在5h内升温至710℃至730℃，且在升温至710℃至730℃后保温18h，第五、退火炉在710℃至730℃的温度下保温18h后，采用随炉冷却的方式将退火炉冷却7.2h，第六、在采用随炉冷却的方式对退火炉冷却7.2h后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得软化退火卷板；

步骤四、酸洗、将软化退火得到的软化退火卷板通过行吊装置转运到酸洗生产线上进行酸洗，并制得酸洗卷板；

步骤五、轧制、将酸洗后得到的酸洗卷板通过行吊装置转运到轧机生产线上进行轧制，并制得轧制卷板，其中，卷板轧制过后的厚度为4mm；

步骤六、球化退火、将轧制后得到的轧制卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内进行球化退火，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温5h，其次、退火炉在400℃的温度下保温5h后，将退火炉在6h内升温至640℃，且在升温至640℃后保温4h，再次、退火炉在640℃的温度下保温4h后，将退火炉在4h内升温至730℃，且在升温至730℃后保温5h，第四、退火炉在730℃的温度下保温5h后，将退火炉在2h内升温至740℃至760℃，且在升温至740℃至760℃后保温16h，第五、退火炉在740℃至760℃的温度下保温16h后，采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃，第六、在采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得球化退火卷板；

步骤七、精轧、将球化退火后得到的球化退火卷板通过行吊装置转运到轧轧生产线上进行精轧，并制得精轧卷板，其中，精轧卷板的厚度为3.5mm；

步骤八、第二次纵剪分条、将精轧得到的精轧卷板通过行吊装置转运到小分条机上进行第二次纵剪分条，并制得分条卷板；

步骤九、包装入库、利用打包机对第二次纵剪分条后所得到的分条卷板进行打包包装。

实施例五：如图1、图2所示，一种高强钢带钢的加工工艺，包括如下步骤：

步骤一、制备原料、选取牌号为SCM435的热轧卷板，其中，SCM435的热轧卷板的化学成份的要求为：C:0.33至0.38、Si:0.15至0.35、Mn:0.60至0.90、P：≦0.030、S：≦0.030、Cr：0.90至1.20、N i：≦0.25、Mo：0.15至0.30；SCM435的热轧卷板的力学性能的要求为：抗拉强度:≦1000MPa；SCM435的热轧卷板的金相的要求为：铁素体+珠光体组织，脱碳层，当厚度>5mm，允许脱碳≦1％t,其中t为热轧钢板的厚度，当厚度≦5mm，允许脱碳<50μm，带状组织<2级，夹杂物细系<2级，在本实施例中，选取牌号为SCM435的热轧卷板的厚度为3mm至8.0mm，优选5mm至6mm；

步骤二、第一次纵剪分条、将步骤一中备好的热轧卷板通过行吊装置转运到第一大纵剪生产线上进行第一次纵剪分条，为了方便后续工序加工，热轧卷板在纵剪时，宽度方向预留0.5mm左右的余量，热轧卷板的厚度允许偏差应符合GB/T709的规定，凸度要求：厚度小于等于3.0mm，凸度小于等于40μm；厚度为3mm至8.0mm，凸度小于等于60μm，厚度大于8.0mm，凸度小于等于100μm，热轧卷板表面不得有气泡、裂纹、结疤、翘皮、拉裂和夹杂，热轧卷板不得有分层，表面允许有厚度公差范围一半以内的轻微麻点及局部深麻点、小气泡、轻微划伤和轧辊压痕；热轧卷板边缘整齐、无锯齿状，并且在纵剪时刀片基准端面跳动应该小于等于0.06mm；

步骤三、软化退火、将完成第一次纵剪分条的热轧卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温2h，其次、退火炉在400℃的温度下保温2h后，将退火炉在3h内升温至600℃，且在升温至600℃后保温1h，再次、退火炉在600℃的温度下保温1h后，将退火炉在2h内升温至690℃，且在升温至690℃后保温1h，第四、退火炉在690℃的温度下保温1h后，将退火炉在2h内升温至710℃至730℃，且在升温至710℃至730℃后保温13h，第五、退火炉在710℃至730℃的温度下保温13h后，采用随炉冷却的方式将退火炉冷却6h，第六、在采用随炉冷却的方式对退火炉冷却6h后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得软化退火卷板；

步骤四、酸洗、将软化退火得到的软化退火卷板通过行吊装置转运到酸洗生产线上进行酸洗，并制得酸洗卷板；

步骤五、轧制、将酸洗后得到的酸洗卷板通过行吊装置转运到轧机生产线上进行轧制，并制得轧制卷板，其中，卷板轧制过后的厚度为4mm；

步骤六、球化退火、将轧制后得到的轧制卷板通过行吊装置转运到退火炉/氨分解炉内进行球化退火，首先、将退火炉全速升温至400℃，且在升温至400℃后保温2h，其次、退火炉在400℃的温度下保温2h后，将退火炉在3h内升温至640℃，且在升温至640℃后保温1h，再次、退火炉在640℃的温度下保温1h后，将退火炉在2h内升温至730℃，且在升温至730℃后保温1h，第四、退火炉在730℃的温度下保温1h后，将退火炉在1h内升温至740℃至760℃，且在升温至740℃至760℃后保温12h，第五、退火炉在740℃至760℃的温度下保温12h后，采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃，第六、在采用随炉冷却的方式将退火炉的温度降至550℃至600℃后，对退火炉进行换罩风冷，并将退火炉的温度降至280℃，第七、退火炉的温度降至280℃后，采用水冷的方式，将退火炉的温度由280℃降至80℃，最后、出炉，制得球化退火卷板；

步骤七、精轧、将球化退火后得到的球化退火卷板通过行吊装置转运到轧轧生产线上进行精轧，并制得精轧卷板，其中，精轧卷板的厚度为3.5mm；

步骤八、第二次纵剪分条、将精轧得到的精轧卷板通过行吊装置转运到小分条机上进行第二次纵剪分条，并制得分条卷板；

步骤九、包装入库、利用打包机对第二次纵剪分条后所得到的分条卷板进行打包包装。

在本发明中，优选实施例五的技术方案，根据相应的热轧卷板的厚度，制定特定的软化退火、球化退火的操作流程，从而有效的控制生产出来的产品质量的稳定性，以及产品的性能，当热轧卷板的厚度发生变化时，软化退火、球化退火的操作流程也需要发生变化。

软化退火中，在进行升温前需做爆鸣试验，确保氨分解炉内氢气的纯度；在整个升温及保温过程中，实际温度值与工艺温度值的差值小于15℃，实际温度值由热电偶测得，检测的频次为1次/1h，此外，在升温过程中可适当增加保温平台，以满足理论升速。

球化退火中，在进行升温前需做爆鸣试验，确保氨分解炉内氢气的纯度；在整个升温及保温过程中，实际温度值与工艺温度值的差值小于15℃，实际温度值由热电偶测得，检测的频次为1次/1h，此外，在升温过程中可适当增加保温平台，以满足理论升速。

带钢在整个生产工艺中，需要进行两次检测，其中一次在进行酸洗前，通过金相显微镜对软化退火卷板的球化率进行检测，并将检测合格的软化退火卷板投入到酸洗生产线上，其中球化率检测过程中判定软化退火卷板是否合格的标准依据JB/T 5074-2007标准件中，中碳合金结构钢球化体分级的5级或6级；另外一次在进行第二次纵剪分条前，通过万能试验机和硬度计对精轧卷板的硬度进行检测，并且精轧卷板的硬度值的合格范围为75HRB至85HRB；对硬度值合格的精轧卷板进行金相检测，将金相检测也合格的精轧卷板投入到小分条机上，金相检测参照JB/T5074至2007的规定，其中参照图3所示。

在进行第二次纵剪分条时需在分条卷板上防锈油；在进行第二纵剪分条时，热轧卷板表面不得有气泡、裂纹、结疤、翘皮、拉裂和夹杂，热轧卷板不得有分层，表面允许有厚度公差范围一半以内的轻微麻点及局部深麻点、小气泡、轻微划伤和轧辊压痕；热轧卷板边缘整齐、无锯齿状，并且刀片基准端面跳动应该小于等于0.06mm。

在进行轧制时所得到的轧制卷板表面无翘皮、凹坑、麻点、黄锈、水锈、划伤、板型平直；边部：无拉毛、碎边。第二次纵剪分条得到的分条卷板的表面无翘皮、麻点、凹坑、水锈、划伤、黄锈、压印、板形平直、边部无碎边；在进行第二次纵剪分条时需要往分条卷板上防锈油。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。