本发明涉及铸造技术领域，具体而言，涉及一种升液管试漏检测方法和一种升液管试漏检测装置。
背景技术：
低压铸造是液态金属在干燥的空气压力作用下，沿着升液管由下而上地充填型腔，以形成铸件的一种方法。由于在整个铸造过程中采用的压力较低，所以称之为低压铸造。
在低压铸造中，压力的稳定性和准确性是低压工艺的最重要因素，对生产的管理和产品的质量都会造成重大的影响。而压力的泄漏所造成的实际压力比工艺要求的压力低也是影响压力稳定性和准确性的最重要因素。
升液管部位漏气是造成压力泄漏的原因之一。而现有的升液管部位漏气的判断只能通过产品的缺陷表现形式进行猜测，而且误判率很高，对生产也会造成严重的影响，通过产品的缺陷来人为判断升液管是否泄漏，误判风险性很大，另外一旦发生升液管泄漏就会导致模具下机，生产终止，而且不能做到事前预防。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的一个目的在于提供一种升液管试漏检测方法。
本发明的另一个目的在于提供一种升液管试漏检测装置。
为了实现上述目的，本发明的技术方案提供了一种升液管试漏检测方法，适用于铸造机，包括：获取升液管试漏检测启动信号；在确定升液管已安装于炉体上且炉体内的液面高度高于指定位置时，调整铸造机至模拟生产状态，采用炉压控制阀控制压缩空气加入炉体内，使炉体的内部按照预设加压阶段进行加压和保压；在加压过程和保压过程中，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏。
本方案中，通过获取升液管试漏检测启动信号，有利于根据用户需要启动升液管试漏检测，既节约资源，又能实现升液管试漏检测，通过在确定升液管已安装于炉体上且炉体内的液面高度高于指定位置时，调整铸造机至模拟生产状态，采用炉压控制阀控制压缩空气加入炉体内，使炉体的内部按照预设加压阶段进行加压和保压，一方面，保障了加压和保压过程的安全性，另一方面，减少了因炉体内的液面位置过低导致加压时升液管内液面位置无变化而被视为泄漏的假象，提升了升液管试漏检测的准确性，在加压过程和保压过程中，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏，进一步提升了升液管试漏检测的准确性，而且本发明提出的升液管试漏检测的安全性能更高，测试准确性更高，而且在生产之前预先检测，减少了因升液管泄漏导致的模具下机以及生产终止现象的发生，有利于节省人力、物力以及生产时间，能够预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间，可以实现自动化检测，且检测准确，效果良好，操作简单，安全系数更高。
具体地，升液管安装到铸造机炉体上时，要用压块压紧，否则，在加压和保压过程中，随着压力的增大，升液管可能被铸造机炉体内压力顶起而导致升液管四周漏气，影响升液管试漏检测而且存在一定的安全隐患，而本发明的升液管试漏检测在确定升液管已安装于炉体上后再进行加压，进一步提升了安全性能。
需要说明的是，预设加压阶段是经过大量试验总结出来的，可以分为多个阶段，最大加压值一般不超过8bar，优选地，分为三个阶段，分别为加压至3bar，加压和保压时间为3s，或者3s全为加压时间，加压至5bar，加压和保压时间为6s，或者6s全为加压时间，加压至8bar，加压和保压时间为9s，或者9s全为加压时间，并在8bar处继续保压30s，以便进行观察，具体地，会根据炉体内液体压强和已加的压力值，来进行确定实际的加压，如果在此之前压力补偿设定值存在时，会进行清除，以确保加压至设定的压力值，进一步提升安全性能。
优选地，液体状态包括当前液面高度，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏，还包括：在保压过程中，判断当前液面高度是否小于加压阶段对应的预设液面高度；当判定当前液面高度小于预设液面高度时，确定升液管泄漏。
本方案中，在保压过程中，判断当前液面高度是否小于加压阶段对应的预设液面高度；当判定当前液面高度小于预设液面高度时，确定升液管泄漏，进一步提升了升液管泄漏检测的准确性，有利于预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间。
优选地，液体状态包括当前液面上升速度，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏，包括：在加压过程中，判断当前液面上升速度是否小于所处加压阶段对应的预设液面上升速度；当判定当前液面上升速度小于预设液面上升速度时，确定升液管泄漏。
本方案中，在加压过程中，判断当前液面上升速度是否小于所处加压阶段对应的预设液面上升速度，当判定当前液面上升速度小于预设液面上升速度时，确定升液管泄漏，升液管泄漏检测的准确性高，有利于预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间。
优选地，液体状态包括当前液面波动幅度，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏，还包括：在保压过程中，判断当前液面波动幅度是否大于预设液面波动幅度；当判定当前液面波动幅度大于预设液面波动幅度时，确定升液管泄漏。
本方案中，在保压过程中，判断当前液面波动幅度是否大于预设液面波动幅度；当判定当前液面波动幅度大于预设液面波动幅度时，确定升液管泄漏，进一步提升了升液管泄漏检测的准确性，有利于预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间。
优选地，还包括：当检测到升液管内的当前液面高度大于预设液面安全高度时，控制停止加压过程，并控制泄压；当确定升液管泄漏时，控制停止加压过程，并控制泄压以及发出警示信号；当检测到炉体内部压力值大于预设安全压力值时，控制停止加压过程，并控制泄压。
本方案中，通过当检测到升液管内的当前液面高度大于预设液面安全高度时，控制停止加压过程，并控制泄压，当确定升液管泄漏时，控制停止加压过程，并控制泄压以及发出警示信号以及当检测到炉体内部压力值大于预设安全压力值时，控制停止加压过程，并控制泄压，进一步提升了升液管试漏检测的安全性。
本发明的技术方案还提出了一种升液管试漏检测装置，适用于铸造机，包括：获取单元，用于获取升液管试漏检测启动信号；控制单元，用于在确定升液管已安装于炉体上且炉体内的液面高度高于指定位置时，调整铸造机至模拟生产状态，采用炉压控制阀控制压缩空气加入炉体内，使炉体的内部按照预设加压阶段进行加压和保压；确定单元，用于在加压过程和保压过程中，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏。
本方案中，通过获取升液管试漏检测启动信号，有利于根据用户需要启动升液管试漏检测，既节约资源，又能实现升液管试漏检测，通过在确定升液管已安装于炉体上且炉体内的液面高度高于指定位置时，调整铸造机至模拟生产状态，采用炉压控制阀控制压缩空气加入炉体内，使炉体的内部按照预设加压阶段进行加压和保压，一方面，保障了加压和保压过程的安全性，另一方面，减少了因炉体内的液面位置过低导致加压时升液管内液面位置无变化而被视为泄漏的假象，提升了升液管试漏检测的准确性，在加压过程和保压过程中，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏，进一步提升了升液管试漏检测的准确性，而且本发明提出的升液管试漏检测的安全性能更高，测试准确性更高，而且在生产之前预先检测，减少了因升液管泄漏导致的模具下机以及生产终止现象的发生，有利于节省人力、物力以及生产时间，能够预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间，可以实现自动化检测，且检测准确，效果良好，操作简单，安全系数更高。
具体地，升液管安装到铸造机炉体上时，要用压块压紧，否则，在加压和保压过程中，随着压力的增大，升液管可能被铸造机炉体内压力顶起而导致升液管四周漏气，影响升液管试漏检测而且存在一定的安全隐患，而本发明的升液管试漏检测在确定升液管已安装于炉体上后再进行加压，进一步提升了安全性能。
需要说明的是，预设加压阶段是经过大量试验总结出来的，可以分为多个阶段，最大加压值一般不超过8bar，优选地，分为三个阶段，分别为加压至3bar，加压和保压时间为3s，或者3s全为加压时间，加压至5bar，加压和保压时间为6s，或者6s全为加压时间，加压至8bar，加压和保压时间为9s，或者9s全为加压时间，并在8bar处继续保压30s，以便进行观察，具体地，会根据炉体内液体压强和已加的压力值，来进行确定实际的加压，如果在此之前压力补偿设定值存在时，会进行清除，以确保加压至设定的压力值，进一步提升安全性能。
优选地，液体状态包括当前液面高度，确定单元包括：第一判断子单元，用于在保压过程中，判断当前液面高度是否小于加压阶段对应的预设液面高度；第一确定子单元，用于当判定当前液面高度小于预设液面高度时，确定升液管泄漏。
本方案中，在保压过程中，判断当前液面高度是否小于加压阶段对应的预设液面高度；当判定当前液面高度小于预设液面高度时，确定升液管泄漏，进一步提升了升液管泄漏检测的准确性，有利于预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间。
优选地，液体状态包括当前液面上升速度，确定单元还包括：第二判断子单元，用于在加压过程中，判断当前液面上升速度是否小于所处加压阶段对应的预设液面上升速度；第二确定子单元，用于当判定当前液面上升速度小于预设液面上升速度时，确定升液管泄漏。
本方案中，在加压过程中，判断当前液面上升速度是否小于所处加压阶段对应的预设液面上升速度，当判定当前液面上升速度小于预设液面上升速度时，确定升液管泄漏，升液管泄漏检测的准确性高，有利于预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间。
优选地，液体状态包括当前液面波动幅度，确定单元还包括：第三判断子单元，用于在保压过程中，判断当前液面波动幅度是否大于预设液面波动幅度；第三确定子单元，用于当判定当前液面波动幅度大于预设液面波动幅度时，确定升液管泄漏。
本方案中，在保压过程中，判断当前液面波动幅度是否大于预设液面波动幅度；当判定当前液面波动幅度大于预设液面波动幅度时，确定升液管泄漏，进一步提升了升液管泄漏检测的准确性，有利于预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间。
优选地，控制单元还用于：当检测到升液管内的当前液面高度大于预设液面安全高度时，控制停止加压过程，并控制泄压；控制单元还用于：当确定升液管泄漏时，控制停止加压过程，并控制泄压以及发出警示信号；控制单元还用于：当检测到炉体内部压力值大于预设安全压力值时，控制停止加压过程，并控制泄压。
本方案中，通过当检测到升液管内的当前液面高度大于预设液面安全高度时，控制停止加压过程，并控制泄压，当确定升液管泄漏时，控制停止加压过程，并控制泄压以及发出警示信号以及当检测到炉体内部压力值大于预设安全压力值时，控制停止加压过程，并控制泄压，进一步提升了升液管试漏检测的安全性。
本发明的技术方案还提出了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现上述本发明的技术方案提出的任一项的升液管试漏检测方法的步骤。
在该技术方案中，计算机设备包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现上述本发明的技术方案提出的任一项的升液管试漏检测方法的步骤，因此具有上述本发明的技术方案提出的任一项的升液管试漏检测方法的全部有益效果，在此不再赘述。
本发明的技术方案还提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述本发明的技术方案提出的任一项的升液管试漏检测方法的步骤。
在该技术方案中，计算机可读存储介质其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述本发明的技术方案提出的任一项的升液管试漏检测方法的步骤，因此具有上述本发明的技术方案提出的任一项的升液管试漏检测方法的全部有益效果，在此不再赘述。
通过以上技术方案，在确定升液管已安装于炉体上且炉体内的液面高度高于指定位置时，调整铸造机至模拟生产状态，采用炉压控制阀控制压缩空气加入炉体内，使炉体的内部按照预设加压阶段进行加压和保压，并在加压过程和保压过程中，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏，一方面，保障了加压和保压过程的安全性，另一方面，减少了因炉体内的液面位置过低导致加压时升液管内液面位置无变化而被视为泄漏的假象，提升了升液管试漏检测的准确性，而且在生产之前预先检测，减少了因升液管泄漏导致的模具下机以及生产终止现象的发生，有利于节省人力、物力以及生产时间，能够预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间，可以实现自动化检测，且检测准确，效果良好，操作简单，安全系数更高。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的升液管试漏检测方法的示意流程图；
图2示出了根据本发明的另一个实施例的升液管试漏检测方法的示意流程图；
图3示出了根据本发明的一个实施例的升液管试漏检测装置的示意框图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
图1示出了根据本发明的一个实施例的升液管试漏检测方法的示意流程图。
如图1所示，根据本发明的一个实施例的升液管试漏检测方法，适用于铸造机，包括：
s102，获取升液管试漏检测启动信号；
s104，在确定升液管已安装于炉体上且炉体内的液面高度高于指定位置时，调整铸造机至模拟生产状态，采用炉压控制阀控制压缩空气加入炉体内，使炉体的内部按照预设加压阶段进行加压和保压；
s106，在加压过程和保压过程中，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏。
本实施例中，通过获取升液管试漏检测启动信号，有利于根据用户需要启动升液管试漏检测，既节约资源，又能实现升液管试漏检测，通过在确定升液管已安装于炉体上且炉体内的液面高度高于指定位置时，调整铸造机至模拟生产状态，采用炉压控制阀控制压缩空气加入炉体内，使炉体的内部按照预设加压阶段进行加压和保压，一方面，保障了加压和保压过程的安全性，另一方面，减少了因炉体内的液面位置过低导致加压时升液管内液面位置无变化而被视为泄漏的假象，提升了升液管试漏检测的准确性，在加压过程和保压过程中，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏，进一步提升了升液管试漏检测的准确性，而且本发明提出的升液管试漏检测的安全性能更高，测试准确性更高，而且在生产之前预先检测，减少了因升液管泄漏导致的模具下机以及生产终止现象的发生，有利于节省人力、物力以及生产时间，能够预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间，可以实现自动化检测，且检测准确，效果良好，操作简单，安全系数更高。
具体地，升液管安装到铸造机炉体上时，要用压块压紧，否则，在加压和保压过程中，随着压力的增大，升液管可能被铸造机炉体内压力顶起而导致升液管四周漏气，影响升液管试漏检测而且存在一定的安全隐患，而本发明的升液管试漏检测在确定升液管已安装于炉体上后再进行加压，进一步提升了安全性能。
需要说明的是，预设加压阶段是经过大量试验总结出来的，可以分为多个阶段，最大加压值一般不超过8bar，优选地，分为三个阶段，分别为加压至3bar，加压和保压时间为3s，或者3s全为加压时间，加压至5bar，加压和保压时间为6s，或者6s全为加压时间，加压至8bar，加压和保压时间为9s，或者9s全为加压时间，并在8bar处继续保压30s，以便进行观察，具体地，会根据炉体内液体压强和已加的压力值，来进行确定实际的加压，如果在此之前压力补偿设定值存在时，会进行清除，以确保加压至设定的压力值，进一步提升安全性能。
图2示出了根据本发明的另一个实施例的升液管试漏检测方法的示意流程图。
如图2所示，根据本发明的另一个实施例的升液管试漏检测方法，包括：
s202，获取升液管试漏检测启动信号；
s204，在确定升液管已安装于炉体上且炉体内的液面高度高于指定位置时，调整铸造机至模拟生产状态，采用炉压控制阀控制压缩空气加入炉体内，使炉体的内部按照预设加压阶段进行加压和保压；
s206，在加压过程中，判断当前液面上升速度是否小于所处加压阶段对应的预设液面上升速度；
s208，当检测到升液管内的当前液面高度大于预设液面安全高度时，控制停止加压过程，并控制泄压；
s210，当检测到炉体内部压力值大于预设安全压力值时，控制停止加压过程，并控制泄压；
如果对s206的判定为是，则执行s216，控制停止加压过程，并控制泄压以及发出警示信号；
如果对s206的判定为否，则执行s212，在保压过程中，判断当前液面高度是否小于加压阶段对应的预设液面高度；
如果对s212的判定为是，则执行s216，如果对s212的判定为否，则执行s214，在保压过程中，判断当前液面波动幅度是否大于预设液面波动幅度；
如果对s214的判定为是，则执行s216。
图3示出了根据本发明的一个实施例的升液管试漏检测装置300的示意框图。
如图3所示，根据本发明的一个实施例的升液管试漏检测装置300，适用于铸造机，包括：获取单元302，用于获取升液管试漏检测启动信号；控制单元306，用于在确定升液管已安装于炉体上且炉体内的液面高度高于指定位置时，调整铸造机至模拟生产状态，采用炉压控制阀控制压缩空气加入炉体内，使炉体的内部按照预设加压阶段进行加压和保压；确定单元308，用于在加压过程和保压过程中，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏。
本实施例中，通过获取升液管试漏检测启动信号，有利于根据用户需要启动升液管试漏检测，既节约资源，又能实现升液管试漏检测，通过在确定升液管已安装于炉体上且炉体内的液面高度高于指定位置时，调整铸造机至模拟生产状态，采用炉压控制阀控制压缩空气加入炉体内，使炉体的内部按照预设加压阶段进行加压和保压，一方面，保障了加压和保压过程的安全性，另一方面，减少了因炉体内的液面位置过低导致加压时升液管内液面位置无变化而被视为泄漏的假象，提升了升液管试漏检测的准确性，在加压过程和保压过程中，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏，进一步提升了升液管试漏检测的准确性，而且本发明提出的升液管试漏检测的安全性能更高，测试准确性更高，而且在生产之前预先检测，减少了因升液管泄漏导致的模具下机以及生产终止现象的发生，有利于节省人力、物力以及生产时间，能够预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间，可以实现自动化检测，且检测准确，效果良好，操作简单，安全系数更高。
具体地，升液管安装到铸造机炉体上时，要用压块压紧，否则，在加压和保压过程中，随着压力的增大，升液管可能被铸造机炉体内压力顶起而导致升液管四周漏气，影响升液管试漏检测而且存在一定的安全隐患，而本发明的升液管试漏检测在确定升液管已安装于炉体上后再进行加压，进一步提升了安全性能。
需要说明的是，预设加压阶段是经过大量试验总结出来的，可以分为多个阶段，最大加压值一般不超过8bar，优选地，分为三个阶段，分别为加压至3bar，加压和保压时间为3s，或者3s全为加压时间，加压至5bar，加压和保压时间为6s，或者6s全为加压时间，加压至8bar，加压和保压时间为9s，或者9s全为加压时间，并在8bar处继续保压30s，以便进行观察，具体地，会根据炉体内液体压强和已加的压力值，来进行确定实际的加压，如果在此之前压力补偿设定值存在时，会进行清除，以确保加压至设定的压力值，进一步提升安全性能。
优选地，液体状态包括当前液面高度，确定单元308包括：第一判断子单元3082，用于在保压过程中，判断当前液面高度是否小于加压阶段对应的预设液面高度；第一确定子单元3084，用于当判定当前液面高度小于预设液面高度时，确定升液管泄漏。
本实施例中，在保压过程中，判断当前液面高度是否小于加压阶段对应的预设液面高度；当判定当前液面高度小于预设液面高度时，确定升液管泄漏，进一步提升了升液管泄漏检测的准确性，有利于预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间。
优选地，液体状态包括当前液面上升速度，确定单元308还包括：第二判断子单元3086，用于在加压过程中，判断当前液面上升速度是否小于所处加压阶段对应的预设液面上升速度；第二确定子单元3088，用于当判定当前液面上升速度小于预设液面上升速度时，确定升液管泄漏。
本实施例中，在加压过程中，判断当前液面上升速度是否小于所处加压阶段对应的预设液面上升速度，当判定当前液面上升速度小于预设液面上升速度时，确定升液管泄漏，升液管泄漏检测的准确性高，有利于预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间。
优选地，液体状态包括当前液面波动幅度，确定单元308还包括：第三判断子单元3090，用于在保压过程中，判断当前液面波动幅度是否大于预设液面波动幅度；第三确定子单元3092，用于当判定当前液面波动幅度大于预设液面波动幅度时，确定升液管泄漏。
本实施例中，在保压过程中，判断当前液面波动幅度是否大于预设液面波动幅度；当判定当前液面波动幅度大于预设液面波动幅度时，确定升液管泄漏，进一步提升了升液管泄漏检测的准确性，有利于预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间。
优选地，控制单元306还用于：当检测到升液管内的当前液面高度大于预设液面安全高度时，控制停止加压过程，并控制泄压；控制单元306还用于：当确定升液管泄漏时，控制停止加压过程，并控制泄压以及发出警示信号；控制单元306还用于：当检测到炉体内部压力值大于预设安全压力值时，控制停止加压过程，并控制泄压。
本实施例中，通过当检测到升液管内的当前液面高度大于预设液面安全高度时，控制停止加压过程，并控制泄压，当确定升液管泄漏时，控制停止加压过程，并控制泄压以及发出警示信号以及当检测到炉体内部压力值大于预设安全压力值时，控制停止加压过程，并控制泄压，进一步提升了升液管试漏检测的安全性。
本发明的实施例还提出了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现上述本发明的实施例提出的任一项的升液管试漏检测方法的步骤。
在该实施例中，计算机设备包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现上述本发明的实施例提出的任一项的升液管试漏检测方法的步骤，因此具有上述本发明的实施例提出的任一项的升液管试漏检测方法的全部有益效果，在此不再赘述。
本发明的实施例还提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述本发明的实施例提出的任一项的升液管试漏检测方法的步骤。
在该实施例中，计算机可读存储介质其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述本发明的实施例提出的任一项的升液管试漏检测方法的步骤，因此具有上述本发明的实施例提出的任一项的升液管试漏检测方法的全部有益效果，在此不再赘述。
以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，本发明提出了一种升液管试漏检测方法和一种升液管试漏检测装置，通过在检测到升液管已密封安装于炉体上且炉体内的液面高度高于指定位置时，采用炉压控制阀控制压缩空气加入炉体内，使炉体的内部按照预设加压阶段进行加压和保压，并在加压过程和保压过程中，根据升液管内的液体状态，确定升液管是否泄漏，一方面，保障了加压和保压过程的安全性，另一方面，减少了因炉体内的液面位置过低导致加压时升液管内液面位置无变化而被视为泄漏的假象，提升了升液管试漏检测的准确性，而且在生产之前预先检测，减少了因升液管泄漏导致的模具下机以及生产终止现象的发生，有利于节省人力、物力以及生产时间，能够预防性解决升液管泄漏问题，减少停机时间，可以实现自动化检测，且检测准确，效果良好，操作简单，安全系数更高。
本发明方法中的步骤可根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。
本发明装置中的单元可根据实际需要进行合并、划分和删减。
本领域普通技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质包括只读存储器(read-onlymemory，rom)、随机存储器(randomaccessmemory，ram)、可编程只读存储器(programmableread-onlymemory，prom)、可擦除可编程只读存储器(erasableprogrammablereadonlymemory，eprom)、一次可编程只读存储器(one-timeprogrammableread-onlymemory，otprom)、电子抹除式可复写只读存储器(electrically-erasableprogrammableread-onlymemory，eeprom)、只读光盘(compactdiscread-onlymemory，cd-rom)或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。