本发明涉及铣床铸造技术领域，特别涉及一种三箱铸造大型动梁动柱龙门铣床床身方法。
背景技术：
铣床是用铣刀对工件进铣削加工的机床，主要指用铣刀在工件上加工多种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动。可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。最早的铣床是由美国人e.惠特尼于1818年创制的卧式铣床。
铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面、沟槽、分齿零件、螺旋形表面及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刃断续切削，因而铣床的生产率较高。
铣床生产技术中，常常用到浇筑的方式进行铣床生产，而一般通过单一的管道进行注塑，使铣床生产效率较慢。因此，发明一种三箱铸造大型动梁动柱龙门铣床床身方法来解决上述问题很有必要。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种三箱铸造大型动梁动柱龙门铣床床身方法，通过多点分流直入管道铺设，然后利用分流直入管道同步进行铁水浇筑，以解决上述背景技术中提出的通过单一的管道进行注塑，使铣床生产效率较慢的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种三箱铸造大型动梁动柱龙门铣床床身方法，包括以下制造方法：
步骤一：铣床设计：根据铸造的结构特点、技术要求和生产型号，确定铸造方案并且制造相对应的铣床模具设计图；
步骤二：铣床模具生产：根据步骤一所设计的铣床模具图纸生产出铣床模具，并且在铣床模具顶部四周固定设置注塑管道，同时注塑管道顶部设置入塑管，且入塑管输出端与注塑管道输入端连接；
步骤三：多点分流直入管道铺设：在步骤二结束之后，根据步骤一所设计的铣床模具设计图在铣床模具四周铺设分流直入管道，并且分流直入管道环绕设置于注塑管道底部，且分流直入管道输入端与注塑管道输出端相连接，分流直入管道输处端与铣床模具输入端连接；
步骤四：浇筑：在步骤三结束之后，从入塑管内注入铁水，铁水通过注塑管道利用分流直入管道呈多点式注入到铣床模具内；
步骤五：成型：在步骤四结束之后，待铁水冷却凝固后进行脱膜，并且对其进行检测，如若检测不合格，则进行回炉重铸。
优选的，步骤一中铣床模具设计图是由电脑绘制，并且存储于电脑内。
优选的，步骤二中入塑管设置有4组，其中注塑管道两端顶部分别设置有1组和注塑管道中间两侧顶部分别设置有1组，步骤三中分流直入管道外壁套设有防错位的固定套。
优选的，步骤四中在钢液注入时是4组入塑管同时进行注塑，并且在进行注塑时，同时利用振动机对铣床模具内的钢液进行振动。
优选的，步骤五中脱膜后需要利用磨光机对铣床表面进行磨光处理。
优选的，步骤五中回炉重铸是通过将铣床经过1380℃~1450℃高温熔化成铁水后，进行步骤四中重新浇筑。
本发明还提供了一种分流直入管道防错位的固定套，包括固定套和分流直入管道主体，所述固定套包括上对接面空腔和下对接面空腔，所述分流直入管道主体包括上分流直入管道和分流直入管道，所述上分流直入管道和下分流直入管道呈一体化设置，所述上对接面空腔顶部与上分流直入管道底部固定连接，所述下对接面空腔底部与下分流直入管道顶部固定连接。
优选的，所述上分流直入管道和下分流直入管道形状均呈圆台设置，所述固定套内部设置为中空结构。
本发明的技术效果和优点：
1、通过分流直入管道的设置，有利于通过多点式同步对铣床模具进行注入铁水，与单一的管道注入铁水相比较，可以至少提高铁水4倍以上的注入速度，大大缩短了在浇筑所花费的时间，从而提高了生产效率，同时多点式同步浇筑的方法，有利于避免铣床模具内空间过大，铁水充满铣床所耗费的时间过长，从而导致底部铁水产生凝固，而顶部铁水还未注入现象，使铣床质量产生影响；
2、通过固定套的设置，避免了分流直入管道在对接过程过产生错位现象，不仅影响浇筑质量，而且对浇筑效率也产生不利影响。
附图说明
图1为本发明流程构造结构示意图。
图2为本发明防错位结构示意图。
图中：1固定套、2分流直入管道主体。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了如图1所示的一种三箱铸造大型动梁动柱龙门铣床床身方法，包括以下制造方法：
步骤一：铣床设计：根据铸造的结构特点、技术要求和生产型号，确定铸造方案并且制造相对应的铣床模具设计图；
步骤二：铣床模具生产：根据步骤一所设计的铣床模具图纸生产出铣床模具，并且在铣床模具顶部四周固定设置注塑管道，同时注塑管道顶部设置入塑管，且入塑管输出端与注塑管道输入端连接；
步骤三：多点分流直入管道铺设：在步骤二结束之后，根据步骤一所设计的铣床模具设计图在铣床模具四周铺设分流直入管道，并且分流直入管道环绕设置于注塑管道底部，且分流直入管道输入端与注塑管道输出端相连接，分流直入管道输处端与铣床模具输入端连接；
步骤四：浇筑：在步骤三结束之后，从入塑管内注入铁水，铁水通过注塑管道利用分流直入管道呈多点式注入到铣床模具内；
步骤五：成型：在步骤四结束之后，待铁水冷却凝固后进行脱膜，并且对其进行检测，如若检测不合格，则进行回炉重铸。
本实施例的有益效果：通过分流直入管道的设置，有利于通过多点式同步对铣床模具进行注入铁水，与单一的管道注入铁水相比较，可以至少提高铁水4倍以上的注入速度，大大缩短了在浇筑所花费的时间，从而提高了生产效率，同时多点式同步浇筑的方法，有利于避免铣床模具内空间过大，铁水充满铣床所耗费的时间过长，从而导致底部铁水产生凝固，而顶部铁水还未注入现象，使铣床质量产生影响。
实施例2：
与实施例1不同的是：
步骤一中铣床模具设计图是由电脑绘制，并且存储于电脑内，有利于避免数据的丢失，从而对后期检测和维护提供数据的对照；
步骤二中入塑管设置有4组，其中注塑管道两端顶部分别设置有1组和注塑管道中间两侧顶部分别设置有1组，步骤三中分流直入管道外壁套设有防错位的固定套；
步骤四中在钢液注入时是4组入塑管同时进行注塑，并且在进行注塑时，同时利用振动机对铣床模具内的钢液进行振动，避免钢液在注入时形成气泡，而气泡的产生会导致钢液在凝固时，铣床内部产生空鼓，从而对铣床质量产生影响；
步骤五中脱膜后需要利用磨光机对铣床表面进行磨光处理；
步骤五中回炉重铸是通过将铣床经过1380℃~1450℃高温熔化成铁水后，进行步骤四中重新浇筑。
实施例3：
本发明提供了如图2所示的一种分流直入管道防错位的固定套，包括固定套1和分流直入管道主体2，所述固定套1包括上对接面空腔和下对接面空腔，所述分流直入管道主体2包括上分流直入管道和分流直入管道，所述上分流直入管道和下分流直入管道呈一体化设置，所述上对接面空腔顶部与上分流直入管道底部固定连接，所述下对接面空腔底部与下分流直入管道顶部固定连接；
所述上分流直入管道和下分流直入管道形状均呈圆台设置，所述固定套1内部设置为中空结构。
本实施例的有益效果：通过固定套的设置，避免了分流直入管道在对接过程过产生错位现象，不仅影响浇筑质量，而且对浇筑效率也产生不利影响。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。