本发明涉及压铸领域，特别是一种压铸机。
背景技术：
压铸机的中板一般为悬空结构，其需要通过哥林柱进行支撑，由于中板及设置在中板上的移动模本身具有一定的重量，在压铸机停机后，如工厂下班或长途运输或封库存时，中板对哥林柱的力集中在某一固定端，这就会极易的造成哥林柱变形，影响后续使用中中板的滑动性能。
压铸机在实际生产过程中，由于中板上设置模具且成型时温度较高，极易造成滑动孔两端的温度不均匀，由于热胀冷缩，这样就使得滑动孔与哥林柱之间的配合不均匀，滑动时不流畅且磨损不均匀，降低使用的寿命。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种具有中板均热结构及支撑结构的压铸机。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种压铸机，包括
机座；
前板，所述前板设置在机座前端，在前板上设置有固定模；
中板，所述中板滑动设置在机座中部，在中板上设置有移动模，所述中板上设置有滑动孔；
后板，所述后板设置在机座后端；
合模驱动机构，所述合模驱动机构能够驱动中板靠近或远离前板移动从而实现合模或分模作业；
射料组件，所述射料组件设置在前板上并能够对固定模的模腔注入铸液；
哥林柱，所述哥林柱两端分别连接至前板和后板，所述哥林柱中部与中板上的滑动孔滑动配合；
所述机座中部设置有与中板对应的承托机构，所述承托机构包括一设置在机座上的升降驱动机构及能够由升降驱动机构带动升降移动的升降台，通过所述承托机构能够承托支撑中板；
所述中板配置有与滑动孔对应的均温热管，所述均温热管螺旋环绕滑动孔设置。
所述前板配置有与哥林柱对应的均温套筒，所述滑动孔设置在均温套筒上，所述中板开设有与均温套筒外壁对应的安装孔，所述均温热管嵌装在均温套筒外壁内。
所述均温热管的首尾两端连接至一制冷装置。
所述均温热管的首尾两端连接至一加热装置。
在中板两侧分别设置有能够对哥林柱形成支撑的辅助支撑机构，所述辅助支撑机构包括支撑脚及设置在支撑脚一端的支撑部，所述支撑脚的另一端连接至中板上，所述支撑部抵靠在哥林柱下侧。
所述哥林柱包括中部光轴及通过可拆卸结构设置在中部光轴两端的螺纹柱，所述螺纹柱穿过前板或后板外露并与一固定螺母配合。
所述前板和后板上分别设置有与哥林柱对应的通孔，所述通孔与固定螺母对应的一侧开口为喇叭口结构，所述固定螺母上设置有与所述喇叭口结构匹配凸出结构。
所述通孔的内径大于中部光轴的外径，在通孔与固定螺母相反的一侧设置有与中部光轴匹配的滑动导套，使得通孔中部与中部光轴之间形成一密封的润滑油腔，在前板和后板上分别设置有连通至润滑油腔的注油嘴。
在中板的滑动孔两侧分别设置有防尘装置，所述防尘装置包括一防尘套筒，所述防尘套筒一端连接至中板，其另一端内壁向内延伸设置有防尘件，所述防尘件为柔性结构并与哥林柱接触。
所述承托机构还包括一承载力控制系统，所述承载力控制系统包括一控制器、移动模重量输入模块及设置在升降台上能够感应中板压力的压力传感器，所述控制器内存储有中板的重量，所述移动模重量输入模块能够将移动模的重量数据输送至控制器，所述压力传感器能够将中板的压力数据传送至控制器，中板与移动模的重量之和为所需承载力，压力传感器的数值为实际承载力，所述控制器能够对比所需承载力与实际承载力，当实际承载力小于所需承载力时，控制器控制升降驱动机构带动升降台继续举升，当实际承载力等于所需承载力，控制器控制升降驱动机构停止。
本发明的有益效果是：一种具有均热结构的压铸机，包括：机座、前板、中板、后板、合模驱动机构、射料组件、哥林柱，所述前板设置在机座前端，在前板上设置有固定模；所述中板滑动设置在机座中部，在中板上设置有移动模；所述后板设置在机座后端；所述合模驱动机构能够驱动中板靠近或远离前板移动从而实现合模或分模作业；所述射料组件设置在前板上并能够对固定模的模腔注入铸液；所述哥林柱两端分别连接至前板和后板，所述哥林柱两端分别连接至前板和后板，所述中板上设置有滑动孔，所述滑动孔与哥林柱中部滑动配合，本发明通过配置上述的均温热管，使得滑动孔孔壁的温度大致均匀，减少压铸时温度对滑动孔的影响，保证滑动孔与哥林柱之间的配合，滑动流程，磨损均匀，延长使用的寿命；
且，所述机座中部设置有与中板对应的承托机构，所述承托机构包括一设置在机座上的升降驱动机构及能够由升降驱动机构带动升降移动的升降台，通过所述承托机构能够承托支撑中板，以便于在压铸机停机如工厂下班或长途运输或封库存时，对中板进行临时支撑，减少中板对哥林柱的压力防止哥林柱变形，保证中板与哥林柱直接的正常滑动性能。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明侧向示意图；
图2是本发明哥林柱安装部分的剖面示意图；
图3是本发明的承载力控制系统的原理框图。
具体实施方式
参照图1至图3，图1至图3是本发明一个具体实施例的结构示意图，如图所示，一种压铸机，包括：机座9、前板1、中板2、后板90、合模驱动机构（图中未示出）、射料组件（图中未示出）、哥林柱3，所述前板1设置在机座9前端，在前板1上设置有固定模（图中未示出）；所述中板2滑动设置在机座9中部，在中板2上设置有移动模（图中未示出）；所述后板90设置在机座9后端；所述合模驱动机构能够驱动中板2靠近或远离前板1移动从而实现合模或分模作业；所述射料组件设置在前板1上并能够对固定模的模腔注入铸液；所述中板2上设置有滑动孔21，所述滑动孔21与哥林柱3中部滑动配合，所述前板1和后板90上分别设置有与哥林柱3对应的通孔11，所述哥林柱3两端分别设置有外螺牙并分别穿过前板1和后板90后与固定螺母32配合，使得所述哥林柱3两端分别连接至前板1和后板90。
如图所示，所述机座9中部设置有与中板2对应的承托机构，所述承托机构包括一设置在机座9上的升降驱动机构及能够由升降驱动机构带动升降移动的升降台91，通过所述承托机构能够承托支撑中板2，以便于在压铸机停机如工厂下班或长途运输或封库存时，对中板2进行临时支撑，减少中板对哥林柱的压力防止哥林柱变形，保证中板与哥林柱直接的正常滑动性能。
优选的，如图3所示，所述承托机构还包括一承载力控制系统，所述承载力控制系统包括一控制器、移动模重量输入模块及设置在升降台91上能够感应中板2压力的压力传感器，所述控制器内存储有中板2的重量，所述移动模重量输入模块能够将移动模的重量数据输送至控制器，所述压力传感器能够将中板2的压力数据传送至控制器，中板2与移动模的重量之和为所需承载力，压力传感器的数值为实际承载力，所述控制器能够对比所需承载力与实际承载力，当实际承载力小于所需承载力时，控制器控制升降驱动机构带动升降台91继续举升，当实际承载力等于所需承载力，控制器控制升降驱动机构停止，避免承载力过小无法形成有效支撑，及避免承载力过大损坏哥林柱，在具体实施过程中，实际承载力为所需承载力的90%-110%时，控制器控制升降驱动机构停止，在该承载力范围内，不会对哥林柱造成损伤。
在本实施例中，所述移动模重量输入模块为一输入键盘，通过操作人员输入移动模的重量数值，此外，承载力控制系统还可配置显示器，以显示实际承载力、所需承载力、移动模重量等数值及升降驱动机构的工作状况。
如图所示，所述中板2配置有与滑动孔21对应的均温热管6，所述均温热管6螺旋环绕滑动孔21设置，使得滑动孔21孔壁的温度大致均匀，在实际生产过程中，由于中板2上设置模具且成型时温度较高，极易造成滑动孔21两端的温度不均匀，由于热胀冷缩，这样就使得滑动孔21与哥林柱3之间的配合不均匀，滑动时不流畅且磨损不均匀，降低使用的寿命，本发明通过配置上述的均温热管6，使得滑动孔21孔壁的温度大致均匀，减少压铸时温度对滑动孔21的影响，保证滑动孔21与哥林柱3之间的配合，滑动流程，磨损均匀，延长使用的寿命。
优选的，所述前板1配置有与哥林柱3对应的均温套筒61，所述滑动孔21设置在均温套筒61上，所述中板2开设有与均温套筒61外壁对应的安装孔，所述均温热管6嵌装在均温套筒61外壁内，生产时，所述均温热管6首先螺旋嵌装在均温套筒61外壁，然后再将均温套筒61装入中板2的安装孔，结构更为的优化，可降低生产的难度。
优选的，所述均温热管6的首尾两端连接至一制冷装置62，制冷装置62能够对均温热管6进行制冷，当均温套筒61需要装入安装孔时，可首先通过制冷装置62对均温套筒61制冷，利用热胀冷缩原理，缩小均温套筒61尺寸，使其更容易装入安装孔。
优选的，所述均温热管6的首尾两端连接至一加热装置，加热装置能够对均温热管6进行加热，当哥林柱3需要装入均温套筒61的滑动孔21时，可首先通过加热装置对均温套筒61加热，利用热胀冷缩原理，扩大均温套筒61的滑动孔21口径，使的哥林柱3更容易装入或拆卸，方便装配及维护。
所述哥林柱3包括中部光轴及通过可拆卸结构设置在中部光轴两端的螺纹柱31，所述螺纹柱31穿过前板1或后板90外露并与固定螺母32配合，本发明通过将哥林柱的光轴部分与螺纹部分设置为分体式的组装式结构，可独立进行生产好再行装配，并且不影响光轴部分的导向精度，降低了生产和组装的难度，并保证哥林柱的导向精度。
在本发明中，哥林柱3的螺纹柱部分非主要的连接结构或滑动配合结构，故而采用分体式结构并不影响哥林柱的结构强度及滑动配合效果，且分体结构可以分开生产及装配，减少重量，降低生产和装配的难度。
优选的，所述螺纹柱31通过螺栓安装固定在中部光轴端部，即在中部光轴端部设置螺纹孔，在螺纹柱31设置通孔，即可通过螺栓安装螺纹柱31，组装方便，安装牢固可靠。
此外，所述螺纹柱31还可通过卡扣、卡位或插销结构安装，所述螺纹柱31与中部光轴端部之间还可设置定位结构如凹凸型配合结构、波浪形配合结构等。
如图所示，所述通孔11与固定螺母32对应的一侧开口为喇叭口结构111，所述固定螺母32上设置有与所述喇叭口结构111匹配凸出结构321，使得固定螺母32旋入时，固定螺母32上的凸出结构321能够插入通孔11的喇叭口结构111内，凸出结构321与喇叭口结构111配合时可起调心的作用，保证哥林柱3与通孔11的同轴度。
在本实施例中，固定螺母32旋入时，固定螺母32上的凸出结构321能够插入通孔11的喇叭口结构111内，覆盖中部光轴与螺纹柱31的相接处，使得二者连接更为的稳固可靠，且凸出结构321与喇叭口结构111配合时还可起调心的作用，保证中部光轴与螺纹柱31的同轴度。
优选的，所述螺纹柱31沿轴向开设有一空心槽311，所述空心槽311远离中部光轴的一侧为开口结构，以减轻螺纹柱31及哥林柱3的重量，并节省材料，降低成本。
优选的，所述通孔11的内径大于中部光轴的外径，在通孔11与固定螺母32相反的一侧设置有与中部光轴匹配的滑动导套4，使得通孔11中部与中部光轴之间形成一密封的润滑油腔，在前板1和后板90上分别设置有连通至润滑油腔的注油嘴，使得中部光轴与通孔11配合部分保持润滑，以方便调节、和拆卸维修。
优选的，如图所示，在中板2两侧分别设置有能够对哥林柱3形成支撑的辅助支撑机构，所述辅助支撑机构包括支撑脚51及设置在支撑脚51一端的支撑部52，所述支撑脚51的另一端连接至中板2上，所述支撑部52抵靠在哥林柱3下侧，以对位于中板2两侧的哥林柱3进行辅助支撑，减少哥林柱3对滑动孔21的压力，减少滑动孔21的磨损，延长其使用的寿命。
优选的，所述支撑部52上端面设置有与哥林柱3下侧滑动配合的滑动件521，以减少支撑部52与哥林柱3下侧之间的滑动阻力，保证滑动的流畅性，优选的，所述滑动件521由铜质材料制成，以使得滑动件521能够得到优先的磨损，并且所述滑动件521通过一可拆卸机构安装在支撑部52上端面，以方便滑动件521更换。
优选的，所述支撑部52通过螺纹配合设置有调节螺杆，所述调节螺杆顶板设置有一承托台，所述滑动件521安装在承托台上，需要更换时，旋转调节螺杆及承托台下降，即可对滑动件521进行拆卸。
优选的，所述滑动件521为一截面呈半圆形的长形件，以对哥林柱3下侧进行包裹，保证支撑的效果。
如图所示，所述中板2的滑动孔21两侧、及前板1和后板90上的通孔11相对的侧面上分别设置有防尘装置，所述防尘装置包括一防尘套筒71，所述防尘套筒71一端连接至中板2或前板1或后板90上，其另一端内壁向内延伸设置有防尘件72，所述防尘件72为柔性结构并与哥林柱3接触，即可防止粉尘进入滑动孔21或通孔11内，防止粉尘对哥林柱3与滑动孔21或通孔11的配合造成影响，延长其使用的寿命。
优选的，所述防尘件72为毛刷，可进一步清除附着在哥林柱3上的粉尘，此外，所述防尘件72还可为一硅胶套等，在此不作详述。
优选的，所述防尘套筒71一端通过螺钉安装在中板2或前板1或后板90上。
优选的，所述防尘套筒71上设置有出口朝向滑动孔21或通孔11且能够对哥林柱3表面进行喷射的雾化润滑油喷头装置711，所述雾化润滑油喷头装置711与润滑油雾化装置连接，通过该雾化润滑油喷头装置711可保持哥林柱3表面的润滑。以保护哥林柱3的表层减少腐蚀和磨损，延长其使用的寿命。
优选的，所述哥林柱3上设置有水平仪8，所述水平仪8通过磁吸结构安装在哥林柱3上。
以上对本发明的较佳实施进行了具体说明，当然，本发明还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本发明的保护范围内。