本发明涉及一种砂轮及其制备方法，特别是可正前角加工的有序微槽结构pcd砂轮及其制备方法。
背景技术
磨削加工作为一种精密加工技术，具有加工精度高、表面质量好的特点，在精密加工制造领域有着广泛的应用。然而在传统的磨削加工中，磨粒在砂轮工作表面上呈无规则排布，而且磨粒的几何形状、尺寸大小均不一致，因此在磨削加工过程中，往往会出现磨粒呈大负前角切削工件表面的情况，这样会增大磨削力比，加速磨削能转化为磨削热能，提高磨削温度，从而影响加工表面质量和磨削效率；同时砂轮的容屑空间小，磨粒出刃度低且易脱落，容易造成砂轮堵塞而产生局部高温损伤工件表面，也会降低砂轮使用寿命。
为了提高砂轮的磨削效率和使用寿命，公开号为cn107962510a的专利“一种表面有序微型结构化的cvd金刚石砂轮”，通过化学气相沉积法在砂轮轮毂外圆周面沉积一层金刚石膜，再采用脉冲激光束在整个金刚石膜外圆周面加工出大量交错有序排布微槽和顶面均为腰型的磨削单元，提高了加工表面材料的去除率和磨削效率，增大了砂轮轮毂对磨削单元的把持力，提高了砂轮的使用寿命，但是单个的磨削单元在磨削过程中仍然是以零前角进行加工，从而未能够更好地提高磨削效率和加工表面质量，同时在磨削过程中有序排布磨削单元的周向间距高达1mm，属于典型的断续磨削，从而产生的周期性振动也会影响加工表面的完整性。
为了改善加工表面的完整性，实现正前角磨削加工，公开号为cn105728961a的专利“一种基于脉冲激光加工的新型正前角金刚石磨具制造方法”，提出了一种激光加工金刚石磨粒正前角的方法。该发明采用激光加工技术对有序排布在砂轮工作表面上的单层大颗粒金刚石磨粒进行烧蚀处理，使得金刚石磨粒顶角小于90°，从而磨削过程变成正前角磨削，有效地解决了传统金刚石砂轮磨粒呈大负前角切削工件表面的问题，提高了加工效率，减轻了加工表面的损伤，改善了加工表面的完整性。但是，在激光加工大颗粒金刚石磨粒的过程中，由于激光烧蚀温度过高难免会导致大颗粒金刚石磨粒产生部分石墨化，从而影响磨粒以正前角切削工件表面，降低了加工表面质量，同时单个的大颗金刚石磨粒一旦受力过大或受力集中就可能会发生整颗脱落，影响磨削效率甚至降低砂轮的使用寿命。
为了进一步改善加工表面质量，提高磨削效率，公开号cn107243848a的专利“一种可正前角加工的螺旋有序排布纤维刀具及其制备方法”，通过压制和烧结的方法在砂轮轮毂上制备出胎体并采用钻头在胎体上加工出有序排布的小孔，再将正前角纤维由环氧树脂固结在小孔内，从而实现了正前角切削加工，进一步改善了加工表面质量，提高了加工精度；但是由于纤维的截面尺寸高达0.8mm0.8mm，刀具表面上每平方厘米的纤维数量仅为14.26根，从而单纤维切深很大，也就难以保证加工精度，并且单个的纤维一旦受力过大或受力集中就难免会发生断裂，从而影响砂轮的使用寿命，同时将所有纤维逐个插入小孔内并固结这一制备过程难度过大的问题也不容忽视。
技术实现要素：
为解决上述砂轮和现有技术存在的问题，本发明提出可正前角加工的有序微槽结构pcd砂轮及其制备方法。采用该方法制备的金刚石砂轮，其特征是在砂轮轮毂的外圆周面上沉积有一层聚晶金刚石膜即pcd膜，在pcd膜外圆周面加工有轴向长度与砂轮厚度相等、周向宽度仅为几十微米、深度为数百微米、深宽比达到几十的微槽，相邻两微槽之间即为带正前角的微型磨削单元，同时微槽和微型磨削单元均呈有序排布，并且微槽和微型磨削单元由pcd膜连成为一个整体，能够大大提高砂轮对微型磨削单元的把持力，防止微型磨削单元因受力过大或受力集中而发生单个脱落，提高砂轮的使用寿命；同时带正前角的微型磨削单元和高深宽比的微槽在砂轮工作表面均呈有序排布，能够降低磨削力比，增大排屑能力，提高容屑空间，促使磨削液有效地进入磨削区，显著地改善磨削区的冷却效果，减轻表面热损伤，有效地提高磨削质量。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：采用机械加工方法制造出砂轮轮毂。通过热丝化学气相沉积法即hfcvd技术在轮毂的外圆周面上沉积一层厚度为1～2mm的聚晶金刚石膜即pcd膜，再用离子束研抛技术对金刚石膜外圆周面进行研抛处理，并使得金刚石膜的表面粗糙度达到0.15～0.2μm；采用微水导激光加工技术对pcd膜外圆周面进行加工，激光头发射的激光束通过水腔上方的玻璃窗口聚焦于喷嘴中，水腔受压使得水射流从喷嘴中射出并引导激光束传播到pcd膜的外圆周面上；将砂轮偏置一定的角度，通过改变水射流与轮毂的相对运动轨迹加工出轴向长度与砂轮厚度相等、周向宽度仅为几十微米、深度为数百微米、深宽比达到几十的单个微槽；将砂轮分度，并使得pcd膜外圆周转过一个微型磨削单元的周向宽度，开展下一个微槽的加工，两个微槽之间即形成了带正前角的微型磨削单元；再对微型磨削单元进行加工并形成后角；重复上述步骤，直至整个pcd膜外圆周面加工有大量高深宽比的微槽并形成大量带正前角且有序排布的微型磨削单元，并保证所有的微型磨削单元都具有相同几何尺寸；将制得的砂轮进行酸洗处理，再置入去离子水中通过超声波清洗，形成可正前角加工的有序微槽结构pcd砂轮。
所述的轮毂材质为钛合金，直径为φ100～200mm，厚度为6～20mm。
所述的每个微槽的轴向长度与砂轮厚度相等、周向宽度仅为20～50微米、深度为500～800微米、深宽比为10～40。
所述的每个微型磨削单元的轴向长度与砂轮厚度相等、周向宽度为80～150微米、径向高度为500～800微米、周向间距仅为100～200微米。
步骤三中所述的将砂轮偏置一定的角度，指的是激光束对pcd膜进行加工后形成的微型磨削单元所具有正前角的角度为10°～40°、后角为20°～50°。
所述微水导激光加工技术中的激光装置为nd:yag脉冲激光，激光波长为532nm，焦斑直径为φ30～100μm。
所述微水导激光加工技术中水腔的压力为2～4mpa，水射流的直径为φ20～50μm。
与现有技术相比较，本发明具有以下有益效果。
①大大提高了磨削性能和磨削效率。砂轮的外圆周工作面上具有大量带正前角的微型磨削单元，使得砂轮在加工过程中微型磨削单元以正前角进行加工，降低了磨削力比和磨削温度，有效地减少了表面损伤的产生，大大地提高了磨削性能和磨削效率。
②显著增大了容屑空间、排屑能力。在砂轮外圆周工作面有大量高深宽比的微槽，极大地提高了砂轮的容屑空间；同时微型磨削单元是呈有序排布，使得在砂轮磨削过程中形成了有序的排屑路径，大大增强了排屑能力，从而砂轮更不容易发生堵塞，也能有效促使磨削液进入磨削区，显著改善了磨削区的冷却效果，减轻了工件表面热损伤，进一步提高了磨削质量。
③有效防止了微型磨削单元的石墨化，极大地延长了砂轮工作寿命。采用微水导激光加工技术加工微型磨削单元时，激光束通过水腔上方的玻璃窗口聚焦于喷嘴中，水腔受压使得水射流从喷嘴中射出并引导激光束，激光束在水射流里面以全反射的方式沿水射流传播。在加工过程中，激光被水射流引导至pcd膜表面，激光烧蚀pcd膜，被烧蚀的pcd膜被水流带走，同时水流冷却pcd膜表面，有效防止了微型磨削单元的石墨化，使其能够更好地磨削工件材料，进而极大地提高了加工表面质量。
④显著提高了砂轮的使用寿命。采用热丝化学气相沉积法即hfcvd技术所制备砂轮外圆周面上的pcd膜是一个整体，每个微型磨削单元都是其中的一部分，从而大大提高了砂轮对微型磨削单元的把持力，进而防止了微型磨削单元因受力过大或受力集中而发生单个脱落，显著地提高砂轮的使用寿命。
⑤增大了磨削过程的有效磨刃数，减轻了磨削过程中的周期性振动。采用微水导激光加工技术加工所得到微槽的周向宽度仅为20微米，微型磨削单元周向间距仅为100微米，在磨削过程中单位面积内参与磨削的微型磨削单元数得到显著地增大，大大减轻了磨削过程中的周期性振动；并且采用该方法加工得到的微型磨削单元具有出刃度高、一致性好的特点，进而每个微型磨削单元的磨刃都能参与磨削，这极大地增加了磨削过程的有效磨刃数，单个磨刃的切削深度得到降低，从而有效地提高了磨削精度和磨削效率。
⑥制备工艺简单，制造成本低。砂轮外圆周面上微型磨削单元的尺寸和形状均具有良好的周期性，因此在制备过程中，可以采用数控技术控制微水导激光加工设备与待加工砂轮的相对运动关系，大大降低了砂轮的制备难度，显著降低了制造成本。
附图说明
图1是砂轮轮毂外圆周面沉积聚晶金刚石膜后的立体图。
图2是采用微水导激光加工技术加工微槽的示意图。
图3是砂轮外圆周面加工有微槽的示意图及其局部放大图。
图4是砂轮加工工件时的示意图及其与工件接触区域的局部放大图。
以上图1至图4中的标示为：1、轮毂，2、pcd膜，3、激光头，4、玻璃窗口，5、水腔，6、喷嘴，7、激光束，8、水射流，9、微型磨削单元，10、微槽，11、正前角，12、工件，13、后角。
具体实施方式
下面结合附图对发明具体实施方式做进一步说明。
参见图1至图4，可正前角加工的有序微槽结构pcd砂轮，其特征在于：砂轮是由轮毂1、pcd膜2、大量带正前角11的微型磨削单元9和高深宽比的微槽10组成；轮毂1外圆周面沉积有厚度为1～2mm的pcd膜2；pcd膜2外圆周面加工有大量轴向长度与砂轮厚度相等、周向宽度仅为几十微米、深度为数百微米、深宽比达到几十的微槽10，相邻两微槽10之间即为带正前角11的微型磨削单元9，同时微槽10和微型磨削单元9均呈有序排布；当砂轮磨削工件12时，微型磨削单元9与工件12呈正前角11接触，可以实现微型磨削单元9以正前角11进行加工，微槽10主要起容屑、储液的作用。带正前角11的微型磨削单元9在加工过程中以正前角加工，降低了磨削力比和磨削温度，有效地减少了表面加工损伤的产生，大大地提高了切削性能和磨削效率。
可正前角加工的有序微槽结构pcd砂轮的制备方法，包括下列步骤：
步骤一：采用机械加工的方法制造出材质为钛合金、直径为φ100mm、厚度为12mm的轮毂1，然后通过热丝化学气相沉积法即hfcvd技术在钛合金轮毂1的外圆周面上沉积一层厚度为2mm的聚晶金刚石膜即pcd膜2，再采用离子束研抛技术对pcd膜2外圆周面进行研抛处理，并使得pcd膜2的表面粗糙度达到0.2μm。这样制备的pcd膜2是一个整体，能够更好地与砂轮轮毂相结合，承受更大的磨削力，更不容易发生剥落，从而提高砂轮使用寿命。
步骤二：采用微水导激光加工技术对pcd膜2外圆周面进行加工，激光头3发射激光束7通过水腔5上方的玻璃窗口4聚焦于喷嘴6，水腔5受压使得水射流8从喷嘴6射出并引导激光束7传播到pcd膜2的外圆周面上；将砂轮偏置一定的角度，通过改变水射流8和砂轮轮毂1的相对运动从而加工得到轴向长度为12mm与砂轮厚度相等、周向宽度为20微米、深度为500微米、深宽比为25的单个微槽10；加工完后，将砂轮分度，并使得pcd膜2外圆周转过100微米即一个微型磨削单元9的周向宽度，开展下一个微槽10的加工，两个微槽10之间即形成了正前角11为30°的微型磨削单元9；再对微型磨削单元9进行加工并形成后角13为40°；微型磨削单元9能够在磨削过程中以正前角切削工件，能够降低磨削力比和磨削温度，有效地减少了表面微裂纹的产生，大大地提高了切削性能和磨削效率；同时采用微水导激光加工技术可以有效地防止微型磨削单元9发生石墨化，从而微型磨削单元9能够更好地切削加工表面，进而极大地延长了砂轮使用寿命并提高了加工表面质量。
步骤三：重复步骤二，直至整个pcd膜2外圆周面加工有大量高深宽比的微槽10并形成大量带正前角11且有序排布的微型磨削单元9，并保证所有的微型磨削单元9都具有相同几何尺寸；这样有序排布的微槽10和微型磨削单元9能够显著地增大容屑空间，并使得砂轮在磨削过程中形成了有序的排屑路径，大大地增强了排屑能力，使砂轮更不容易发生堵塞，促使磨削液能够有效地进入磨削区，显著地改善了磨削区的冷却效果，减轻了表面热损伤，极大地提高了磨削质量和加工表面的精度；同时微型磨削单元的几何形状、尺寸大小均保持一致，那么在磨削过程中单位面积内参与磨削的微型磨削单元数得到显著增大，并且每个微型磨削单元的磨刃都能参与磨削，这极大地增加了磨削过程的有效磨刃数，单个磨刃的切削深度得到降低，从而有效地提高了磨削精度和磨削效率。
步骤四：将制得的砂轮进行酸洗处理，置入去离子水中通过超声波清洗15分钟，形成可正前角加工的有序微槽结构pcd砂轮。
上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。