一种方便不同异型工件加工的半固态压铸模具的制作方法

本发明涉及一种方便不同异型工件加工的半固态压铸模具。

背景技术：

半固态压铸是指在液态金属的凝固过程中进行强烈的搅拌，使普通铸造易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而形成分散的颗粒状组织形态，从而制成半固态金属液，然后将其导入到模具中压铸成坯料或铸件，针对现在的半固态压铸成型模具而言，现在的半固态压铸成型模具基本都是包括上模和下模，上模与下模之间的对置面组成模腔，其中的上模为动模，下模为定模，这种结构的模具都是人工取出产品，而且属于传统的老式结构，占地空间大，操作不方便，出料效率低；

而且，现在半固态压铸成型模具内的模腔形状都是固定不变的，工件的形状无法改变，不同形状的工件需要对应不同形状模腔的模具，生成模具的成本高。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术存在的缺陷，提供一种半固态压铸成型模具。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种方便不同异型工件加工的半固态压铸模具，包括底座，底座上设有左模套和右模套，左模套和右模套的截面呈半圆形，左模套和右模套拼接形成圆筒状的模套，左模套的底部连接左固定板，右模套的底部连接右固定板，左固定板和右固定板通过螺栓固定在底座上，所述左模套和右模套之间设有模型内套，模型内套通过左模套和右模套捆绑固定，模型内套的内部中空形成模腔，模腔的两端开口，底座上设有与模腔端口连接的开口，开口处设有伸入到模腔内的下压铸板，底座的下方设有与下压铸板连接的第一气缸；

所述模套的顶部设有水平的支撑板，支撑板上设有水平推板，水平推板的一侧连接第二气缸，第二气缸固定在支撑板上；

模套的上方设有多个上压铸板，上压铸板的上方设有水平导轨架，上压铸板的背面连接第三气缸，第三气缸与水平导轨架之间连接水平驱动机构；上压铸板与模腔端口对应的一侧安装工件成型模板，各个上压铸板上的工件成型模板采用不同的凸起结构。

进一步，所述水平驱动机构包括设置在水平导轨架上的齿条，套设在水平导轨架外侧的滑动箱，滑动箱内的设有驱动齿轮，驱动齿轮与齿条啮合，滑动箱的外侧固定驱动电机，驱动电机通过传动轴伸入到滑动箱内与驱动齿轮连接。

进一步，所述齿条朝水平导轨架的长度方向延伸。

进一步，所述模套顶部的一侧设有弧形导料板，弧形导料板的底部设有导料传送带。

进一步，所述底座的底部设有固定箱，第一气缸位于固定箱内。

本发明的有益效果为：该模具的左模套和右模套的截面呈半圆形，左模套和右模套拼接形成圆筒状的模套，左模套的底部连接左固定板，右模套的底部连接右固定板，左固定板和右固定板通过螺栓固定在底座上，左模套和右模套拼接方便，便于组装，另外，左模套和右模套之间设有模型内套，模型内套通过左模套和右模套捆绑固定，模型内套的内部中空形成模腔，模型内套可以拆卸，这样的话，模型内套只要外部尺寸与左模套和右模套对应，其内部模腔的大小以及形状均可以改变，只需要更换不同类型模腔的模型内套即可，这样可以满足不同形状工件的要求；

另外，模套的上方设有多个上压铸板，上压铸板的上方设有水平导轨架，上压铸板的背面连接第三气缸，第三气缸与水平导轨架之间连接水平驱动机构；上压铸板与模腔端口对应的一侧安装工件成型模板，加工时，半固态金属液被导入到模腔中，此时，第三气缸带动上压铸板伸入到模腔内，同时第一气缸带动下压铸板伸入到模腔内并向上压铸板移动来挤压模腔内的金属液进行压铸工序，需要注意的是，各个上压铸板上的工件成型模板采用不同的凸起结构，根据工件的内腔要求的不同，在选择上压铸板时，启动驱动电机，驱动电机可以带动滑动箱在水平导轨架上移动直到对应工件成型模板位于模腔的上方后，第三气缸即可带动上压铸板下行到模腔内完成压铸工序，该模具适合不同类型的工件加工，选择性强且无需更换整套模具。

附图说明

图1为本发明的示意图；

图2为本发明模套的示意图；

图3为本发明水平驱动机构的示意图。

具体实施方式

如图1至图3所示，一种方便不同异型工件加工的半固态压铸模具，包括底座1，底座1上设有左模套2和右模套3，左模套2和右模套3的截面呈半圆形，左模套2和右模套3拼接形成圆筒状的模套4，左模套2的底部连接左固定板6，右模套3的底部连接右固定板7，左固定板6和右固定板7通过螺栓8固定在底座1上，左模套2和右模套3之间设有模型内套9，模型内套9通过左模套2和右模套3捆绑固定，模型内套9的内部中空形成模腔5，模腔5的两端开口，底座1上设有与模腔5端口连接的开口，开口处设有伸入到模腔内的下压铸板10，底座1的下方设有与下压铸板10连接的第一气缸11；

模套4的顶部设有水平的支撑板12，支撑板12上设有水平推板13，水平推板13的一侧连接第二气缸14，第二气缸14固定在支撑板12上；

模套4的上方设有多个上压铸板15，上压铸板15的上方设有水平导轨架16，上压铸板15的背面连接第三气缸17，第三气缸17与水平导轨架16之间连接水平驱动机构；上压铸板15与模腔5端口对应的一侧安装工件成型模板18，各个上压铸板15上的工件成型模板18采用不同的凸起结构。

水平驱动机构包括设置在水平导轨架16上的齿条19，套设在水平导轨架16外侧的滑动箱20，滑动箱20内的设有驱动齿轮21，驱动齿轮21与齿条19啮合，滑动箱20的外侧固定驱动电机22，驱动电机22通过传动轴23伸入到滑动箱20内与驱动齿轮21连接。

其中，齿条19朝水平导轨架16的长度方向延伸，模套4顶部的一侧设有弧形导料板24，弧形导料板24的底部设有导料传送带25。底座1的底部设有固定箱26，第一气缸11位于固定箱26内。

该模具的左模套2和右模套3的截面呈半圆形，左模套2和右模套3拼接形成圆筒状的模套4，左模套2的底部连接左固定板6，右模套3的底部连接右固定板7，左固定板6和右固定板7通过螺栓8固定在底座1上，左模套2和右模套3拼接方便，便于组装，另外，左模套2和右模套3之间设有模型内套9，模型内套9通过左模套2和右模套3捆绑固定，模型内套9的内部中空形成模腔5，模型内套9可以拆卸，这样的话，模型内套9只要外部尺寸与左模套和右模套对应，其内部模腔5的大小以及形状均可以改变，只需要更换不同类型模腔的模型内套即可，这样可以满足不同形状工件的要求；

另外，模套4的上方设有多个上压铸板15，上压铸板15的上方设有水平导轨架16，上压铸板15的背面连接第三气缸17，第三气缸17与水平导轨架16之间连接水平驱动机构；上压铸板15与模腔5端口对应的一侧安装工件成型模板18，加工时，半固态金属液被导入到模腔5中，此时，第三气缸17带动上压铸板15伸入到模腔5内，同时第一气缸11带动下压铸板10伸入到模腔5内并向上压铸板15移动来挤压模腔5内的金属液进行压铸工序，需要注意的是，各个上压铸板15上的工件成型模板18采用不同的凸起结构，根据工件的内腔要求的不同，在选择上压铸板15时，启动驱动电机22，驱动电机22可以带动滑动箱20在水平导轨架16上移动直到对应工件成型模板18位于模腔5的上方后，第三气缸17即可带动上压铸板15下行到模腔5内完成压铸工序，压铸完成后，第三气缸17带动上压铸板15从模腔5的顶部移开，第一气缸11带动下压铸板10上行将压铸产品从模腔5顶出，此时，第二气缸14带动水平推板13移动并将压铸产品推向弧形导料板24顺着弧形导料板24滑动导料传送带25上被传输到下一道工序即可完成一侧压铸工序，该模具整体结构简单，方便组装，而且可以自动化完成压铸以及取料的工作，加工效率比较高，该模具适合不同类型的工件加工，选择性强且无需更换整套模具。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。