本发明涉及烧结
技术领域：
，具体而言，涉及一种防止烧结机篦条糊堵的方法以及烧结工艺。
背景技术：
烧结机篦条糊堵是各烧结厂普遍存在的现象，烧结生产“以风为纲”，有风才有产量，篦条糊堵一旦形成，将致使烧结料层透气性变差，主抽风机负荷增加，严重制约烧结矿产、质量的提高以及生产均匀稳定性。同时，清理篦条糊堵的难度大、劳动强度大。篦条不同程度的堵塞是烧结的行业问题，不同厂的篦条堵塞有不同的原因，大致分为原料结构以及篦条结构等原因。解决烧结机车篦条糊堵是全国烧结厂共同面临的问题。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种防止烧结机篦条糊堵的方法，其能够有效减少烧结过程中过湿层的厚度，提高烧结矿产量及质量，减轻人工劳动强度，提高设备作业率。本发明的另一目的在于提供一种烧结工艺，其能够提高烧结矿产量及质量，减轻人工劳动强度，提高设备作业率。本发明的实施例是这样实现的：一种防止烧结机篦条糊堵的方法，其包括有以下步骤：烧结前，预热混合料的料温至大于或等于60℃，混合料的水份标准降低0.2～2.0％。在本发明较佳的实施例中，上述预热混合料的料温至大于或等于68℃，混合料的水份标准降低0.3～0.8％。在本发明较佳的实施例中，上述混合料按照粒度组成包括：粒度为0～3mm的颗粒含量为0～20％、粒度为3～5mm的颗粒含量为55～70％、粒度为5～8mm的颗粒含量为5～15％、粒度大于或等于8mm的颗粒含量小于或等于20％。在本发明较佳的实施例中，上述方法包括有烧结步骤；烧结步骤包括在烧结台车上铺底料，铺底料的料层厚度为60～80mm。在本发明较佳的实施例中，上述铺底料料层厚度为65～75mm。在本发明较佳的实施例中，上述烧结步骤包括有向料层表面喷水的步骤，喷水量为0.2～0.5％。在本发明较佳的实施例中，上述合料包括有含铁原料，含铁原料包括有铁矿石、除尘灰以及含铁杂料，除尘灰以含铁杂料的配料比小于或等于3％。在本发明较佳的实施例中，上述方法包括烧结步骤，烧结终点提前1～8％。在本发明较佳的实施例中，上述烧结终点提前2～6％。一种烧结工艺，其包括有上述的防止烧结机篦条糊堵的方法。本发明实施例的有益效果是：本发明实施例提供的防止烧结机篦条糊堵的方法，其包括有以下步骤：烧结前，预热混合料的料温至大于或等于60℃，然后给混合料加水，混合料的水份标准降低0.2～1％。预热混合料，实施低水操作，消除烧结过程中的过湿层，提高烧结矿产量及质量，减轻人工劳动强度，提高设备作业率。本发明实施例还提供一种烧结工艺，其采用上述防止烧结机篦条糊堵的方法进行烧结，消除烧结过程中的过湿层，提高烧结矿产量及质量。具体实施方式为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。本发明实施例提供的一种防止烧结机篦条糊堵的方法，其包括有以下步骤：烧结前，预热混合料的料温至大于或等于60℃，混合料的水份标准降低0.2～2％。优选地，预热混合料的料温至大于或等于68℃，混合料的水份标准降低0.3～0.8％。预热混合料至60℃能够有效降低烧结过程中，降低过湿层的厚度，改善烧结料层透气性，提高烧结混合料的湿容量。上述预热的方式可以为：返矿预热、生石灰预热、蒸汽预热以及热风预热。混合料的水份标准降低0.2～2.0％。具体地，混合料的水份包括有原料自身含水带入以及烧结过程中补加的水份。通常，混合料含水量为7.3％左右，混合料的水份标准降低0.2～2％是指降低烧结过程中的补水量。具体地，烧结混合料前，预热混合料的料温至：60℃、61℃、62℃、63℃、64℃、65℃、66℃、67℃、68℃、69℃、70℃。混合料的水份标准降低0.2％、0.3％、0.4％、0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％、1.1％、1.2％、1.3％、1.4％、1.5％、1.6％、1.7％、1.8％、1.9％或2.0％。进一步地，上述混合料按照粒度组成包括：粒度为0～3mm的颗粒含量为0～20％、粒度为3～5mm的颗粒含量为55～70％、粒度为5～8mm的颗粒含量为5～15％、粒度大于或等于8mm的颗粒含量小于或等于20％。混合料按照该粒度组成，有利于提高料层透气性，提高成球效率及强度。具体地，粒度为0～3mm的颗粒含量可以为：0％、1％、2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％、15％、16％、17％、18％、19％或20％。粒度为3～5mm的颗粒含量可以为55％、56％、57％、58％、59％、60％、61％、62％、63％、64％、65％、66％、67％、68％、69％或70％。粒度为5～8mm的颗粒含量可以为5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％或15％。粒度大于或等于8mm的颗粒含量可以为：0％、1％、2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％、15％、16％、17％、18％、19％或20％。进一步地，本发明实施例提供的方法还包括有烧结步骤。该烧结步骤包括在烧结台车上铺底料，铺底料的料层厚度为60～80mm。优选地，铺底料料层厚度为65～75mm。具体地，铺底料的料层厚度可以为：60mm、61mm、62mm、63mm、64mm、65mm、66mm、67mm、68mm、69mm、70mm、71mm、72mm、73mm、74mm、75mm、76mm、77mm、78mm、79mm或80mm。通常，铺底料的厚度为35mm左右，本发明实施例增加底料的料层厚度，一方面在于减轻过湿层在烧结过程中的影响，另一方面在于保护烧结篦条，减少烟气灰尘。进一步地，铺底料的粒径为8～22mm。优选地，铺底料的粒径为10～18mm。铺底料的粒径为8～22mm时，有助于提高料层的透气性，保证在增加底料厚度的同时能够将混合料烧透。具体地，铺底料的粒径可以为：8mm、9mm、10mm、11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm或22mm。进一步地，混合料中包括有含铁原料90～95％、溶剂2～5％、燃料3～8％、水分5～7％。其中，含铁原料主要有铁矿石(如精矿粉和天然富矿粉)、除尘灰以及含铁杂料等。具体地，除尘灰包括有烧结机头的除尘灰、高炉除尘灰以及转炉除尘灰；含铁杂料包括有钢渣、轧钢皮等。溶剂可以为石灰石、白云石以及生石灰中的一种或多种。燃料可以包括有碎焦粉和无烟煤粉。需要说明的是，在烧结时，烧结机点火燃料为混合煤气，高炉煤气和焦炉煤气按一定比例混合后经加压站加压，通过管道输送至烧结机。在本发明实施例中，除尘灰以及含铁杂料在含铁原料中的配料比小于或等于3％。除尘灰返矿再次利用是因为除尘灰中含铁量较高，长期以来主要是返回烧结配料，回收利用其中的铁。但是除尘灰的种类多，成分差异大，对烧结矿的质量造成很大影响。除尘灰中的k、na、cl、zn、cd以及pb等元素的富集会损害烧结的生产设备，导致烧结台车篦条糊堵，将除尘灰以及其他含铁杂料的配比控制到3％以内，能够有效减缓篦条糊堵的情况。进一步地，铺好底料后，采用布料器将混合料加入烧结机的矿槽中，然后用布料器把混合料均匀地布于烧结机台车上或底料上进行点火烧结。烧结时，包括向料层表面喷水，喷水量为0.～0.5％，具体地，喷水量可以为0.2％、0.3％、0.4％或0.5％。在料面补充水分有利于减少烧结料层内的冷凝水，料面补充的水分被混合料中的胶体颗粒吸附，可使混合料的料球不被破坏，也不至于堵塞孔道，使烧结层保持良好的透气性。进一步地，在烧结机台车上烧结上述混合料，将烧结终点提前1～8％；优选地，将烧结终点提前2～6％。烧结终点的温度影响这烧结矿的质量的稳定，染料的消耗及成本。通常，烧结过程持续20～28分钟，烧结终点温度一般控制在倒数第二个风箱。将烧结终点提前1～8％是指，提前烧结时间的1～8％，提前预判及调整烧结终点，缩短终点温度的波动时间，提高终点温度的稳定率，稳定烧结矿产品的质量。此外，本发明实施例提供的烧结工艺，具体包括有以下步骤：在配料室，准备含铁原料、溶剂以及燃料，其中含铁原料中的除尘灰以及含铁杂料如上述方法提到的一样，不超过含铁原料的3％。将所有原料混合后制得混合聊。烧结机台车加混合料前要先铺底料，底料的厚度为60～80mm，底料为粒度8～22mm的烧结矿。混合料采用加料器加到烧结机上的矿槽中，然后用布料器把混合料均匀地布在烧结台车上进行点火烧结。烧结过程是靠抽风机从上向下抽进空气，燃烧混合料层中的燃料，自上而下，不断进行。台车沿着烧结机的轨道向排料端移。台车上的点火器将烧结表面进行点火，开始烧结反应。点火时和点火后，由于下部风箱强制抽风，通过料层的空气和烧结料中焦炭所产生的热量，使烧结混合料经受物理和化学的变化，生成烧结矿。达到排料端时，烧结料层中进行的烧结反应完结。烧成的烧结矿，经单辊破碎机破碎后，作为成品烧结矿送往高炉，筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结。烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气。第一实施例本实施例提供一种防止烧结机篦条糊堵的方法，其包括以下步骤：准备含铁原料90％、溶剂3％、燃料5％以及水分5.5％混合得到混合料。其中含铁原料为富矿粉，溶剂为白云石和生石灰的混合、燃料为碎焦粉和无烟煤粉。混合料中，粒度为0～3mm的颗粒含量为15％、粒度为3～5mm的颗粒含量为70％、粒度为5～8mm的颗粒含量为10％、粒度大于或等于8mm的颗粒含量小于或等于5％。需要说明的而是，溶剂和燃料的粒度均小于3mm。因此，需要调整的为含铁原料中的粒度组成。含铁原料中，除尘灰以含铁杂料比为2％。配比好后得到混合料。烧结前，在烧结机台车上铺底料，底料的厚度为70mm，底料为粒度为12mm的烧结矿。将得到的混合料采用加料器加到烧结机的矿槽中，然后用布料器把混合料均匀地布在烧结台上进行点火烧结，烧结时，在混合料面喷施0.3％的水份。预判烧结终点，提前烧结时间的3％结束烧结进程。第二实施例本实施例提供一种防止烧结机篦条糊堵的方法，该方法大致与第一实施例提供的方法相同，区别在于参数的不同，区别如下：准备含铁原料92％、溶剂4％、燃料6％以及水分6.2％混合得到混合料。其中含铁原料为富矿粉，溶剂为白云石和生石灰的混合、燃料为碎焦粉和无烟煤粉。混合料中，粒度为0～3mm的颗粒含量为12％、粒度为3～5mm的颗粒含量为65％、粒度为5～8mm的颗粒含量为15％、粒度大于或等于8mm的颗粒含量小于或等于8％。需要说明的而是，溶剂和燃料的粒度均小于3mm。因此，需要调整的为含铁原料中的粒度组成。含铁原料中，除尘灰以含铁杂料比为3％。配比好后得到混合料。烧结前，在烧结机台车上铺底料，底料的厚度为75mm，底料为粒度为14mm的烧结矿。将得到的混合料采用加料器加到烧结机的矿槽中，然后用布料器把混合料均匀地布在烧结台上进行点火烧结，烧结时，在混合料面喷施0.5％的水份。预判烧结终点，提前烧结时间的3％结束烧结进程。第一对比例验证第一实施例提供的方法对烧结机篦条的糊堵的影响。采用第一实施例提供过的方法，对比设置5个对照例，对照例与第一实施例的区别条件如表1所示，采用第一实施例提供的方法，按照第一实施例的参数以及对照例的参数烧结20天，检测篦条的糊堵程度，检测结果如表2所示。表1为第一对比例的区别条件表2篦条糊堵实验结果第一实施例小于10％第一对照例50％第二对照例45％第三对照例25％第四对照例20％第五对照例30％第六对照例70％根据表2可知，预热混合料的料温至大于或等于60℃，混合料的水份标准降低0.2～2.0％能够有效降低烧结机篦条的糊堵情况，增厚铺底料的厚度，提前结束烧结终点以及调整混合料中的颗粒粒度均能够对减少烧结机篦条糊堵情况起到积极作用。综上，本发明实施例提供的防止烧结机篦条糊堵的方法，其包括有以下步骤：烧结前，预热混合料的料温至大于或等于60℃，然后给混合料加水，混合料的水份标准降低0.2～1％。预热混合料，实施低水操作，消除烧结过程中的过湿层，提高烧结矿产量及质量，减轻人工劳动强度，提高设备作业率。本发明实施例还提供一种烧结工艺，其采用上述防止烧结机篦条糊堵的方法进行烧结，消除烧结过程中的过湿层，提高烧结矿产量及质量。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12