本发明涉及的是一种粉末冶金领域，具体涉及一种耐腐蚀粉末冶金复合材料及其制备方法。
背景技术：
：粉末冶金烧结是在低于基体金属的熔点下进行，因此目前绝大多数难熔金属及其化合物都只能用粉末冶金方法制造；粉末冶金压制的不致密性，有利于通过控制产品密度和孔隙率制备多孔材料、含有轴承、减摩材料等；粉末冶金压制产品的尺寸无限接近最终成品尺寸(不需要机械加工或少量加工)。材料利用率高，故能大大节约金属，降低产品成本；粉末冶金产品是同一模具压制生产，工件之间一致性好，适用于大批量零件的生产，特别是齿轮等加工费用高的产品；粉末冶金可以通过成分的配比保证材料的正确性和均匀性，此外烧结一般在真空或还原气氛中进行，不会污染或氧化材料，可以制备高纯度材料。但是粉末冶金零件部分性能不如锻造和一些铸造零件，如延展性和抗冲击能力等；产品的尺寸精度虽然不错，但是还不如有些精加工产品所得的尺寸精度；零件的不致密特性会对后加工处理产生影响，特别在热处理、电镀等工艺必须考虑这一特性的影响。因此，有必要开发一种耐腐蚀粉末冶金复合材料及其制备方法。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种耐磨损、抗拉强度和冲击功高、成本低、可以制造高强、耐磨产品的粉末冶金材料及其制备方法。为实现上述目的，本发明的技术方案是一种耐腐蚀粉末冶金复合材料，所述耐腐蚀粉末冶金复合材料的组成按照质量分数包括：铁粉100、铜粉1.8～2.0、钼粉0.5～0.8、钒粉0.1～0.3、镍粉0.8～1.2、石墨粉0.5～0.8、改性树木灰烬0.1～0.3、稀土硅铁合金0.2～0.6、铬粉0.1～0.3、乙撑双硬脂酸酰胺0.1～0.2、二硫化钨0.1～0.3、钇粉0.2～0.4、氮化硼0.2～0.4、氧化锌0.4～0.5。优选的，所述耐腐蚀粉末冶金复合材料的组成按照质量分数包括：铁粉100、铜粉1.9、钼粉0.6、钒粉0.2、镍粉1.1、石墨粉0.7、改性树木灰烬0.2、稀土硅铁合金0.3、铬粉0.2、乙撑双硬脂酸酰胺0.15、二硫化钨0.2、钇粉0.3、氮化硼0.3、氧化锌0.45。本发明的另一个目的在于提供一种耐腐蚀粉末冶金复合材料的制备方法，所述耐腐蚀粉末冶金复合材料的制备方法包括下述步骤：步骤(1)：按重量百分比分别取下述原料：碳0.7～1.3％，铜0.9～1.1％，磷增强剂为0.1～0.4％，硫化亚锰0.3～1.1％，余量为铁；将上述的原料进行高速混合，混合至上述材料均匀；用球磨机对原料进行球磨，球料比为35:1～55:1，球磨时间为3.5h～4.5h；步骤(2)：把球磨后的粉末冶金材料进行压制成型，将粉末冶金材料放入模具中，对模具加压，加至压力为535～625mpa，压制至上述材料的密度为5.5～7.8g/m3；步骤(3)：把压制成型后的粉末冶金材料再进行高温烧结，高温烧结温度分为两个阶段，第一阶段温度为780～845℃，烧结3h，再升高第二阶段温度为940～990℃，烧结3h，冷却后为所述的耐腐蚀粉末冶金复合材料。优选的，所述耐腐蚀粉末冶金复合材料的制备方法中对模具加压，加至压力为580mpa。优选的，所述耐腐蚀粉末冶金复合材料的制备方法中压制至上述材料的密度为6.4g/m3。优选的，所述耐腐蚀粉末冶金复合材料的制备方法中第一阶段温度为810℃。优选的，所述耐腐蚀粉末冶金复合材料的制备方法中第二阶段温度为960℃。本发明的优点和有益效果在于：本发明的粉末冶金材料，在原料配方中加入不同比例的金属粉末，使得制备出的齿轮达到耐腐蚀，高强度，高硬度和高耐磨的性能；在配方中添加适量的固体润滑剂，增加了产品的自润滑性能；添加了适量的钒粉、改性树木灰烬粉，提高了产品的强度和耐磨性能和自润滑性能。具体实施方式下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。实施例1步骤(1)：按质量分数分别取下述原料：铁粉100、铜粉1.9、钼粉0.6、钒粉0.2、镍粉1.1、石墨粉0.7、改性树木灰烬0.2、稀土硅铁合金0.3、铬粉0.2、乙撑双硬脂酸酰胺0.15、二硫化钨0.2、钇粉0.3、氮化硼0.3、氧化锌0.45；将上述的原料进行高速混合，混合至上述材料均匀；用球磨机对原料进行球磨，球料比为55:1，球磨时间为4.5h；步骤(2)：把球磨后的粉末冶金材料进行压制成型，将粉末冶金材料放入模具中，对模具加压，加至压力为625mpa，压制至上述材料的密度为7.8g/m3；步骤(3)：把压制成型后的粉末冶金材料再进行高温烧结，高温烧结温度分为两个阶段，第一阶段温度为845℃，烧结3h，再升高第二阶段温度为940℃，烧结3h，冷却后为所述的耐腐蚀粉末冶金复合材料。实施例2步骤(1)：按质量分数分别取下述原料：铁粉100、铜粉1.8、钼粉0.5、钒粉0.1、镍粉0.8、石墨粉0.5、改性树木灰烬0.1、稀土硅铁合金0.2、铬粉0.1、乙撑双硬脂酸酰胺0.1、二硫化钨0.1、钇粉0.2、氮化硼0.2、氧化锌0.4；将上述的原料进行高速混合，混合至上述材料均匀；用球磨机对原料进行球磨，球料比为35:1，球磨时间为3.5h；步骤(2)：把球磨后的粉末冶金材料进行压制成型，将粉末冶金材料放入模具中，对模具加压，加至压力为535mpa，压制至上述材料的密度为5.5g/m3；步骤(3)：把压制成型后的粉末冶金材料再进行高温烧结，高温烧结温度分为两个阶段，第一阶段温度为780℃，烧结3h，再升高第二阶段温度为990℃，烧结3h，冷却后为所述的耐腐蚀粉末冶金复合材料。实施例3步骤(1)：按质量分数分别取下述原料：铁粉100、铜粉2.0、钼粉0.8、钒粉0.3、镍粉1.2、石墨粉0.8、改性树木灰烬0.3、稀土硅铁合金0.6、铬粉0.3、乙撑双硬脂酸酰胺0.2、二硫化钨0.3、钇粉0.4、氮化硼0.4、氧化锌0.5；将上述的原料进行高速混合，混合至上述材料均匀；用球磨机对原料进行球磨，球料比为55:1，球磨时间为4.5h；步骤(2)：把球磨后的粉末冶金材料进行压制成型，将粉末冶金材料放入模具中，对模具加压，加至压力为625mpa，压制至上述材料的密度为7.8g/m3；步骤(3)：把压制成型后的粉末冶金材料再进行高温烧结，高温烧结温度分为两个阶段，第一阶段温度为845℃，烧结3h，再升高第二阶段温度为940℃，烧结3h，冷却后为所述的耐腐蚀粉末冶金复合材料。对比例步骤(1)：按重量百分比分别取下述原料：硬脂酸硼0.08％、石墨粉0.6％、硼铜合金粉1.8％、铁粉余量，各组成的重量百分比之和为100％；将上述的原料进行高速混合，混合至上述材料均匀；用球磨机对原料进行球磨，球料比为55:1，球磨时间为4.5h；步骤(2)：把球磨后的粉末冶金材料进行压制成型，将粉末冶金材料放入模具中，对模具加压，加至压力为625mpa，压制至上述材料的密度为7.8g/m3；步骤(3)：把压制成型后的粉末冶金材料再进行高温烧结，高温烧结温度分为两个阶段，第一阶段温度为845℃，烧结3h，再升高第二阶段温度为940℃，烧结3h，冷却后为所述的耐腐蚀粉末冶金复合材料。上述耐腐蚀粉末冶金复合材料的拉伸强度和抗压强度情况如下：拉伸强度(mpa)抗压强度(mpa)实施例1501304实施例2506312实施例3539327对比例463279以上已对本发明创造的较佳实施例进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创造精神的前提下还可做出种种的等同的变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。当前第1页12