本发明属于轴瓦技术领域，具体涉及一种轴瓦的修复方法。
背景技术：
轴瓦是滑动轴承和轴颈接触的部分，形状为瓦状的半圆柱面，非常光滑，一般用青铜、减摩合金等耐磨材料制成基体，并在基体上浇注具有良好减磨效果的巴氏合金制造而成。轴瓦实际工作过程中，轴瓦巴氏合金易出现磨损、划伤、裂纹、脱层或烧损等，导致机组无法正常运行，若直接更换新的轴瓦，则这些具有少许缺陷的轴瓦直接报废将造成资源和能源的巨大浪费，还会造成环境污染，因此，若能对轴瓦进行修复，即可延长轴瓦的使用寿命，还可节约成本，并带来显著的经济效益。
激光熔覆技术是指以不同的填料方式在被涂覆基体表面上放置选择的涂层材料，经激光辐照使之和基体表面一薄层同时熔化，并快速凝固后形成稀释度极低并与基体材料成冶金结合的表面涂层，涂层组织致密，与基体结合良好。cn106435567a公开了一种压缩机用轴瓦的激光熔覆修复方法，该方法主要通过对轴瓦损伤部位进行预热，然后喷涂修复剂形成表面修复剂层，然后在表面修复剂层上进行激光熔覆，获得熔覆层，最后机械加工完成修复。
用于铸造轴瓦基体的合金材料的熔点通常远高于巴氏合金的熔点，而巴氏合金易烧蚀和氧化，因此，直接在基体上进行激光熔覆得到的熔覆层与基体的结合力差，无法达到修复目的，这也是上述专利在进行激光熔覆修复前需要预先喷涂修复剂层的原因。但修复剂层与基体属于机械结合，结合强度仍然较低，且增加修复成本。另外，修复用巴氏合金粉末必然与轴瓦原有巴氏合金存在区别，当对损伤部位进行激光熔覆后，熔覆层与原巴氏合金层之间结合力差，再次投入工作后，修复剂层和熔覆层易整体脱落。
技术实现要素：
本发明的目的在于：针对上述现有轴瓦激光熔覆修复需喷涂修复剂层，修复成本高且修复剂层与基体结合强度低易整体脱落的问题，本发明提供一种轴瓦的修复方法。
本发明采用的技术方案如下：
一种轴瓦的修复方法，包括以下步骤：
(1)检测轴瓦的损伤部位；
(2)清洗轴瓦，去除轴瓦表面的氧化膜和油污；
(3)采用同轴载气送粉工艺，在损伤部位处送入巴氏合金粉末进行激光熔覆，形成第一熔覆层，工艺参数为：激光功率1.0-2.5kw、光斑直径2-3mm、扫描速度4-8mm/s、送粉量3.8-4.5g/min，保护气体采用氩气，气体流量为5-25l/min；
(4)对第一熔覆层区域进行激光重熔；
(5)对重熔后的第一熔覆层区域进行激光熔覆，形成第二熔覆层，工艺参数为：激光功率0.1-1.0kw、光斑直径2-3mm、扫描速度4-8mm/s、送粉量3.8-4.5g/min，保护气体采用氩气，气体流量为5-25l/min；
(6)检验及机械加工。
本发明首先对损伤部位进行激光熔覆，形成第一熔覆层，然后对第一熔覆层区域进行激光重熔，该第一熔覆层区域包括第一熔覆层及其相邻的部分原巴氏合金层，这样再次进行激光熔覆时，巴氏合金粉末在与第一熔覆层实现冶金结合的同时，还会与原巴氏合金层形成冶金结合，这样，第一熔覆层位于第二熔覆层下方，即使第一熔覆层与基体之间的结合力差，使用过程中，第一熔覆层与基体分离，但由于第二熔覆层与原巴氏合金层形成冶金结合，结合强度高，第一熔覆层也被第二熔覆层紧紧压在下方，不会出现脱落现象。另外，第一熔覆层采用较大的激光功率，确保与基体的结合强度，第二熔覆层采用较小的激光功率，防止烧损。
进一步地，步骤(3)中，第一熔覆层的厚度为1.5-1.8mm。
进一步地，步骤(4)中，激光重熔以氩气为保护气体，工艺参数为：激光功率0.3-1.0kw、扫描速度3-30mm/s，保护气体流量10-30l/min。
进一步地，步骤(5)中，第二熔覆层的厚度为0.6-1mm。轴瓦基体表面的巴士合金层通常为2mm厚，将第一熔覆层的厚度设置为1.5-1.8mm，第二熔覆层的厚度设置为0.6-1mm，保证第一熔覆层与原巴氏合金层之间形成高度差，第二熔覆层可与原巴氏合金层接触并形成冶金结合，同时，留有加工余量。
进一步地，巴氏合金粉末的粒度为53-150μm。
进一步地，步骤(6)中，机械加工为车削或刮削。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：通过对激光熔覆形成的第一熔覆层区域进行激光重熔，然后二次激光熔覆，形成同时与第一熔覆层及原巴氏合金层实现冶金结合的第二熔覆层，使得使用过程中，即使第一熔覆层与基体分离，也不会出现整体脱落现象，仍可保证轴瓦正常使用，延长使用寿命，且不需要喷涂修复剂层，节约成本。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
实施例1
一种轴瓦的修复方法，包括以下步骤：
(1)检测轴瓦的损伤部位；
(2)清洗轴瓦，去除轴瓦表面的氧化膜和油污；
(3)采用同轴载气送粉工艺，在损伤部位处送入粒度为53-150μm的巴氏合金粉末进行激光熔覆，形成厚度为1.6mm的第一熔覆层，工艺参数为：激光功率1.8kw、光斑直径2mm、扫描速度6mm/s、送粉量4.2g/min，保护气体采用氩气，气体流量为12l/min；
(4)对第一熔覆层区域进行激光重熔，激光重熔以氩气为保护气体，工艺参数为：激光功率0.6kw、扫描速度10mm/s，保护气体流量20l/min；
(5)对重熔后的第一熔覆层区域进行激光熔覆，形成厚度为1mm的第二熔覆层，工艺参数为：激光功率0.5kw、光斑直径2mm、扫描速度6mm/s、送粉量4.0g/min，保护气体采用氩气，气体流量为12l/min；
(6)检验及机械加工，通过车削或刮削的方式获得所需尺寸的轴瓦。将该修复后的轴瓦投入使用，未出现脱落现象。
实施例2
一种轴瓦的修复方法，包括以下步骤：
(1)检测轴瓦的损伤部位；
(2)清洗轴瓦，去除轴瓦表面的氧化膜和油污；
(3)采用同轴载气送粉工艺，在损伤部位处送入粒度为53-150μm的巴氏合金粉末进行激光熔覆，形成厚度为1.5mm的第一熔覆层，工艺参数为：激光功率2.5kw、光斑直径3mm、扫描速度8mm/s、送粉量4.5g/min，保护气体采用氩气，气体流量为24l/min；
(4)对第一熔覆层区域进行激光重熔，激光重熔以氩气为保护气体，工艺参数为：激光功率1.0kw、扫描速度25mm/s，保护气体流量28l/min；
(5)对重熔后的第一熔覆层区域进行激光熔覆，形成厚度为0.8mm的第二熔覆层，工艺参数为：激光功率0.8kw、光斑直径3mm、扫描速度8mm/s、送粉量4.5g/min，保护气体采用氩气，气体流量为25l/min；
(6)检验及机械加工，通过车削或刮削的方式获得所需尺寸的轴瓦。将该修复后的轴瓦投入使用，未出现脱落现象。
实施例3
一种轴瓦的修复方法，包括以下步骤：
(1)检测轴瓦的损伤部位；
(2)清洗轴瓦，去除轴瓦表面的氧化膜和油污；
(3)采用同轴载气送粉工艺，在损伤部位处送入粒度为53-150μm的巴氏合金粉末进行激光熔覆，形成厚度为1.8mm的第一熔覆层，工艺参数为：激光功率1.2kw、光斑直径2mm、扫描速度4mm/s、送粉量3.9g/min，保护气体采用氩气，气体流量为8l/min；
(4)对第一熔覆层区域进行激光重熔，激光重熔以氩气为保护气体，工艺参数为：激光功率0.3kw、扫描速度5mm/s，保护气体流量12l/min；
(5)对重熔后的第一熔覆层区域进行激光熔覆，形成厚度为0.6mm的第二熔覆层，工艺参数为：激光功率0.2kw、光斑直径2mm、扫描速度4mm/s、送粉量3.8g/min，保护气体采用氩气，气体流量为8l/min；
(6)检验及机械加工，通过车削或刮削的方式获得所需尺寸的轴瓦。将该修复后的轴瓦投入使用，未出现脱落现象。
如上所述即为本发明的实施例。本发明不局限于上述实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。