一种防护罩及其加工方法与流程

本发明涉及液晶加工设备耗件技术领域，尤其涉及一种感应器保护罩及其加工方法。

背景技术：

蒸镀，是将材料在真空环境中加热，使之气化并沉积到基片而获得薄膜材料的方法。在蒸镀工艺中，必须存在一个蒸发覆膜材料的设备对产品进行喷涂，再结合真空环境将覆膜材料沉积在基片上。在液晶产品加工行业，许多部件的加工都需要蒸镀工艺进行表面处理。而蒸镀设备的蒸发量往往决定了产品蒸镀的厚度和质量，因此如何检测蒸发量是蒸镀工艺中十分重要的把控点。

目前蒸镀设备一般采用传感器进行检测蒸镀环境下的蒸发量，一般传感器安装在喷涂口的附近，通过测量整个蒸镀环境的蒸发量。由于腹膜材料被蒸发，然后无差异性附着在物体的表面，因此蒸镀设备位于蒸镀环境内的部分必然会粘附覆膜材料。因此，往往会在该部分进行安装防护罩进行保护，但是蒸镀完成后蒸镀材料会粘附在保护罩上，如果不清洗会影响感应的精度，因此需要清洗该防护罩，同时蒸镀材料具有一定的腐蚀性，使得防护罩消耗快，需要经常更换保护罩。目前的防护罩由于外形多为异型面，因此通常采用铸造和焊接两种方式进行加工，但是铸造的精度相比焊接方式得到的精度相差甚远，导致整体与安装位的配合性不好，蒸镀材料容易进入到防护罩内并粘附在传感器和喷头上，如果在铸件上再次进行精加工，明显提升了成本，因此目前多采用焊接的方式进行加工。

由于防护罩多是采用薄板进行焊接，使得焊接的相对要求高，否者不能有效安装在上述的喷镀部位上，导致间隙增大，除了容易导致外部的蒸镀材料进入之外，还导致传感器感应部位与防护罩上安装孔位的距离增大，影响传感器感应的精度。由于整个防护罩均是由板状部件进行焊接而成，焊接过程容易导致整体变形。因此如何设计一种易于焊接，便于加工的防护罩以及加工方法是目前蒸镀生产急需解决的问题。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种结构简单，易于加工的防护罩，同时本发明还提供了一种操作方便，焊接精度高的防护罩加工方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：

一种防护罩，包括基体，所述基体包括盖板、设置盖板两侧的侧板和底板，所述盖板的上部沿着侧板边沿逐渐向内弯曲，并形成弧形顶部，所述盖板的下部上设置有若干安装孔位；所述底板安装在侧板的底部，且通过一阶梯台与盖板的下端连接，阶梯台的两端与侧板连接，所述底板上设置有通孔；所述底板底面位于通孔的对应位置上罩装有喷头罩，所述喷头罩向内的一侧设置有连通通孔的开口。

作为上述技术方案的改进，所述盖板的外侧位于安装孔位的对应位置上安装有槽板，所述槽板上设置有对应安装孔位的固定孔。

作为上述技术方案的改进，所述阶梯台向内设置，所述阶梯台包括安装在盖板底部的肩板以及围板，所述围板的上端连接肩板向内一侧的侧边，下端与底板向外一侧的侧边连接。

作为上述技术方案的改进，所述喷头罩包括两块三角板以及一斜板，两块三角板竖直安装在底板位于通孔的两侧，且相互平行；斜板盖在两块三角板远离基体开口一侧的斜边。

作为上述技术方案的改进，所述底板的底部位于喷头罩周围安装有安装网。

一种防护罩的加工方法，包括以下步骤：

步骤1、基材预加工，按照预设规格进行切割盖板、侧板、底板、围板和肩板，按预设要求弯折盖板并预制喷头罩；

步骤2、准备焊接模具，焊接模具包括仿形模具、定位模具和校验模；

仿形模具包括凸模和凹模，凸模设置有凸工作面、两个侧工作面和一个底工作面；凸模上所有工作面所组成的轮廓面与基体内腔形状相仿，且凸模可完全插入到基体内；凹模的工作面与凸模的凸工作面形状相契合，凸模位于成品防护罩的安装孔位对应位置设置有钻孔；

定位模具，定位模具上设置有定位块以及与喷头罩内腔宽度一致的顶柱，定位块的一侧设置有与成品防护罩上的安装孔位相匹配的定位柱，顶柱竖直插装在定位块上，且顶柱安装在对应底板上通孔的位置上；

校验模，包括压块，压块的一侧设置有对应安装孔位的长柱和短柱，长柱设置在短柱的两侧；

步骤3、焊接基体，将盖板、底板、围板和肩板摆放在着凸模的凸侧面和底工作面对应位置上；凸模和凹模合模，并将盖板、底板、围板和肩板压紧在凸模和凹模的配合面上，在凸模任一的侧工作面上放置一块侧板，侧板的摆放位置与侧工作面的形状相契合，调整侧板的位置，使得其的焊接边与盖板、底板、围板和肩板的焊接边相配合对齐，并焊死；采用上述的同样方式焊接另一侧的侧板；当焊接完成两个侧板后；凸模和凹模开模，取出焊接件，焊接盖板与肩板、肩板与围板、围板与底板之间的连接缝，得到基体；

步骤4、加工安装孔位，将步骤3得到的基体扣装在凸模上，在盖板对应钻孔的位置上进行钻取安装孔位；

步骤5、焊接喷头罩，定位模具以定位柱的配合安装孔位作为基准装入到步骤4得到的基体内，顶柱穿过通孔，将喷头罩罩装在顶柱外，调整喷头罩相对顶柱的位置，将喷头罩底部焊接在底板上，并取出定位模具；

步骤6、焊接槽板，利用校验模上的短柱插入在固定孔内的方式进行限位槽板，然后将长柱插装在剩余的安装孔位上，使得槽板限制在盖板的外侧上，最后将槽板焊接在盖板上，得到初级防护罩；

步骤7、表面处理，打磨焊缝，对初级防护罩进行喷丸处理，得到成品防护罩。

作为上述技术方案的改进，步骤2中：凸模上设置有定位舌，凹模上设置有配合定位舌的定位槽。

作为上述技术方案的改进，步骤6与步骤7之间还包括以下步骤：在底板的底部位于喷头罩周围焊接安装网。

本发明的有益效果有：

本防护罩采用分体式的结构设计，进行异型设计，提高了整体的结构强度，易于加工；此外，本发明提供了一种防护罩的加工方法，该方法利用仿形模具进行辅助定位和固定基体的各个零部件，使得在焊接过程中，利用凸模和凹模的结构限定，防止在焊接基体的过程中各部件产生过大变形量，保证焊接的质量和精度；其次利用定位模具配合已经成型的基体进行辅助定位喷头罩，保证喷头罩焊接的精度以及减少变形量；然后再利用校验模进行辅助定位槽板，提高了安装孔位相对槽板的安装精度。本加工方法操作简单，焊接精度高，同时焊接的变形量少。

附图说明

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明，其中：

图1是本发明实施例的结构示意图一；

图2是本发明实施例的结构示意图二；

图3是本发明实施例中仿形模具的结构示意图；

图4是本发明实施例中定位模具的结构示意图；

图5是本发明实施例中校验模的结构示意图。

具体实施方式

参见图1和图2，本发明的一种防护罩，罩装在蒸镀设备的工作部分，在安装的时候，开口方向向下的。其中，包括基体，所述基体包括盖板1、设置盖板1两侧的侧板2和底板3，所述盖板1的上部沿着侧板2边沿逐渐向内弯曲，并形成弧形顶部，弧形顶部可以减少蒸镀过程蒸镀材料沉积，使沉积在顶部的蒸镀材料自然流动。所述盖板1的下部上设置有若干安装孔位4；安装孔位4在本是实施例中设置有四个，旁边的两个是安装孔，用于将防护罩固定在蒸镀设备上，而中间的两个安装孔位4主要作用是用于安装感应器的探测端。其中，在本实施例中，所述盖板1的外侧位于安装孔位4的对应位置上安装有槽板8，所述槽板8上设置有对应安装孔位4的固定孔。其中槽板8的主要作用是防止盖板1上的蒸镀材料流入安装孔位4内径向封堵感应器的探测端

所述底板3安装在侧板2的底部，且通过一阶梯台5与盖板1的下端连接，阶梯台5的两端与侧板2连接。阶梯台5的结构使得防护罩的外形更加贴近传感器与喷头之间的结构，减少不必要的空间。其中，所述阶梯台5向内设置，所述阶梯台5包括安装在盖板1底部的肩板51以及围板52，所述围板52的上端连接肩板51向内一侧的侧边，下端与底板3向外一侧的侧边连接。在本申请中，所述底板3的底部位于喷头罩7周围安装有安装网，安装网主要的作用是减少防护罩与安装位置的间隙，可以保证装配的精度。所述底板3上设置有通孔6，其中蒸镀设备的喷头穿过通孔6伸出防护罩。

所述底板3底面位于通孔6的对应位置上罩装有喷头罩7，所述喷头罩7向内的一侧设置有连通通孔6的开口。所述喷头罩7包括两块三角板以及一斜板，两块三角板竖直安装在底板3位于通孔6的两侧，且相互平行；斜板盖在两块三角板远离基体开口一侧的斜边。喷头罩7在整个防护罩安装好后，其开口的一侧也是向下设置，而喷头罩7的结构设计可以避免蒸镀材料的沉积。

本防护罩采用分体式的结构设计，进行异型设计，提高了整体的结构强度，易于加工。

参见图3至图5，本发明还提供一种防护罩的加工方法，包括以下步骤：

步骤1、基材预加工，按照预设规格进行切割盖板1、侧板2、底板3、围板52和肩板51，按预设要求弯折盖板1并预制喷头罩7；其中，盖板1可以采用数控模具进行弯折，而在切割好盖板1、侧板2、底板3、围板52和肩板51后，进行预先打磨焊接边，便于后期的焊接；

步骤2、准备焊接模具，焊接模具包括仿形模具a、定位模具b和校验模c；

仿形模具a包括凸模a1和凹模a2，凸模a1设置有凸工作面a4、两个侧工作面a5和一个底工作面a6；凸模a1上所有工作面所组成的轮廓面与基体内腔形状相仿，且凸模a1可完全插入到基体内；凹模a2的工作面与凸模a1的凸工作面a4形状相契合，凸模a1位于成品防护罩的安装孔位4对应位置设置有钻孔a3；

定位模具b，定位模具b上设置有定位块b1以及与喷头罩7内腔宽度一致的顶柱b2，定位块b1的一侧设置有与成品防护罩上的安装孔位4相匹配的定位柱b3，顶柱b2竖直插装在定位块b1上，且顶柱b2安装在对应底板3上通孔6的位置上；

校验模c，包括压块c1，压块c1的一侧设置有对应安装孔位4的长柱c2和短柱c3，长柱c2设置在短柱c3的两侧；

步骤3、焊接基体，将盖板1、底板3、围板52和肩板51摆放在着凸模a1的凸侧面和底工作面a6对应位置上；凸模a1和凹模a2合模，并将盖板1、底板3、围板52和肩板51压紧在凸模a1和凹模a2的配合面上，在凸模a1任一的侧工作面a5上放置一块侧板2，侧板2的摆放位置与侧工作面a5的形状相契合，调整侧板2的位置，使得其的焊接边与盖板1、底板3、围板52和肩板51的焊接边相配合对齐，并焊死；采用上述的同样方式焊接另一侧的侧板2；当焊接完成两个侧板2后；凸模a1和凹模a2开模，取出焊接件，焊接盖板1与肩板51、肩板51与围板52、围板52与底板3之间的连接缝，得到基体；

步骤4、加工安装孔位4，将步骤3得到的基体扣装在凸模a1上，在盖板1对应钻孔a3的位置上进行钻取安装孔位4；

步骤5、焊接喷头罩7，定位模具以定位柱b3的配合安装孔位4作为基准装入到步骤4得到的基体内，顶柱b2穿过通孔6，将喷头罩7罩装在顶柱b2外，调整喷头罩7相对顶柱b2的位置，将喷头罩7底部焊接在底板3上，并取出定位模具；

步骤6、焊接槽板8，利用校验模c上的短柱c3插入在固定孔内的方式进行限位槽板8，然后将长柱c2插装在剩余的安装孔位4上，使得槽板8限制在盖板1的外侧上，最后将槽板8焊接在盖板1上，得到初级防护罩；

步骤7、表面处理，打磨焊缝，对初级防护罩进行喷丸处理，得到成品防护罩。

在本实施例中，步骤2中：凸模a1上设置有定位舌，凹模a2上设置有配合定位舌的定位槽，采用定位舌和定位槽的结构设计可以方便凸模a1和凹模a2能准确合模，保证盖板1、底板3、围板52和肩板51的相对位置，减少误差量。步骤2中，凸模a1上的钻孔主要是作为盖板1上的安装孔位4的钻取定位。由于后期的喷头罩7和槽板8的焊接均是以安装孔位4作为定位基准进行焊接的，因此，钻孔可以有效保证后期安装孔位4的加工准确性。

此外，在根据实际情况中，步骤6与步骤7之间还包括以下步骤：在底板3的底部位于喷头罩7周围焊接安装网。安装网的设置可以减少防护罩与安装位之间的间隙，保证装配的精度。

此外，本发明提供了一种防护罩的加工方法，该方法利用仿形模具a进行辅助定位和固定基体的各个零部件，使得在焊接过程中，利用凸模a1和凹模a2的结构限定，防止在焊接基体的过程中各部件产生过大变形量，保证焊接的质量和精度；其次利用定位模具b配合已经成型的基体进行辅助定位喷头罩7，保证喷头罩7焊接的精度以及减少变形量；然后再利用校验模c进行辅助定位槽板8，提高了安装孔位4相对槽板8的安装精度。本加工方法操作简单，焊接精度高，同时焊接的变形量少。

以上所述，只是本发明的较佳实施方式而已，但本发明并不限于上述实施例，只要其以任何相同或相似手段达到本发明的技术效果，都应属于本发明的保护范围。