一种电动车车体加工工艺及专用打磨工具的制作方法

本发明属于电动车加工技术领域，具体的说是一种电动车车体加工工艺及专用打磨工具。

背景技术：

电动车辆符合国家定的节能环保趋势，大大方便了短途交通，且通过对能源和环境的节省和保护在国民经济中起着重要的作用，自上市以来受到人们的普遍欢迎并迅速得到推广和普及。

随着电动车行业的快速发展，人们对车子的外观要求也越来越高，其中车架的造型对于电动车的整体外观起到关键的作用，传统的电动车架在焊点处容易存在凸起，影响了车架的美观性。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种电动车车体加工工艺及专用打磨工具，使得车体表面光滑，提升车体质量和美观性。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：

一方面，本发明提供了一种电动车车体加工工艺，包括以下步骤：

开料：将管材及板材按照加工尺寸进行裁切，得到钣金件胚料；

成型：将钣金件胚料进行冲压、折弯，得到车架配件；

焊接：将车架配件焊接连接在一起构成车体；

打磨：将车体上的各连接点处打磨平整；

喷涂：在车体表面喷涂油漆；

烘干：将油漆烘干。

进一步的，所述喷涂为喷涂底漆，在烘干后，再进行烤漆。

进一步的，成型步骤中，板材的成型为通过冲压成型模具进行拉伸，使板材一体拉伸形成主板和壁板；管材的成型为一体折弯，所述管材为方通。

进一步的，所述烤漆完成后，在车体的表面热覆合一层透明保护膜。

进一步的，打磨步骤包括：

将管材两端用夹具夹住；

焊点两侧用卡尺顶住；

卡尺中间的砂轮与管材接触的表面保持与卡尺的表面平齐；

砂轮旋转的同时夹具带动管材旋转，进行打磨。

另一方面，本发明还提供了一种应用于本发明示例的电动车车体加工工艺的专用打磨工具，包括底座，底座上设置有砂轮、卡尺和夹具，所述砂轮通过支架固定安装在底座上，卡尺固定安装在砂轮的两侧，所述夹具对称的分布于卡尺的外侧；所述砂轮朝向工件的表面与卡尺与工件接触的表面保持平齐，砂轮及夹具均能够原位旋转。

进一步的，所述底座上设置有滑道，所述夹具安装在滑道内并能够沿滑道移动。

进一步的，所述夹具的连接臂为伸缩臂。

进一步的，所述夹具采用卡爪，所述卡爪的夹持面中部呈弧形、两侧为平面。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明示例的电动车车体加工工艺，焊接后进行打磨，使得整个车体构件表面无凸起焊点，车体表面光滑平整，便于喷漆的操作，提高喷漆效果，使得车架平衡性更好，更加美观。

2、本发明示例的电动车车体加工工艺，喷涂底漆后再进行烤漆，增强对车架的保护效果，防止锈蚀。

3、本发明示例的电动车车体加工工艺，板材以及管材的成型均为一体成型，最大程度的减少连接处，稳固性更好，使用寿命长，整车平衡性好。

4、本发明示例的电动车车体加工工艺，在车体的表面热覆合一层透明保护膜，有效保护表面的漆膜，避免漆膜受到损伤，延长车体的寿命。

5、本发明示例的专用打磨工具，通过卡尺的限制，砂轮自动打磨至与工件表面平齐，避免打磨尺寸不足导致的工件表面不平以及打磨过度对工件造成的损坏，而且结构十分简单，操作方便。

6、本发明示例的专用打磨工具，底座上设置滑道，夹具的连接臂为伸缩臂，大大提升其使用的灵活性，可适用于各种尺寸的工件。

7、本发明示例的专用打磨工具，卡爪的夹持面中部呈弧形、两侧为平面，不论是圆管还是方管，都可以方便的夹持，且卡爪与型材的接触面大，避免对型材造成损伤。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明实施例一的结构示意图；

图2为本发明实施例一中底板的结构示意图；

图3为本发明实施例一中夹具的结构示意图；

图4为本发明实施例二中卡尺的结构示意图；

图5为本发明实施例二中夹具的结构示意图。

图中：1底座，2砂轮，3支架，4卡尺，5夹具，6连接臂，7滑道，8卡爪。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

实施例一：

一方面，本实施例提供了一种电动车车体加工工艺，包括以下步骤：

开料：将管材及板材按照加工尺寸进行裁切，得到钣金件胚料；

成型：将钣金件胚料进行冲压、折弯，得到车架配件；

焊接：将车架配件焊接连接在一起构成车体；

打磨：将车体上的各连接点处打磨平整；

喷涂：在车体表面喷涂油漆；

烘干：将油漆烘干。

本实施例中，所述喷涂为喷涂底漆，在烘干后，再进行烤漆。烤漆不仅提升了美观性，而且增强对车架的保护效果，防止锈蚀。

成型步骤中，板材的成型为通过冲压成型模具进行拉伸，使板材一体拉伸形成主板和壁板；管材的成型为一体折弯，所述管材为方通。拉伸和折弯均采用一体成型的加工模式，最大程度的减少连接处，稳固性更好，使用寿命长，整车平衡性好。

烤漆完成后，在车体的表面热覆合一层透明保护膜。本实施例中，透明保护膜为硅胶薄膜，硅胶化学性质稳定，不燃烧，对车体形成有效的保护。

本实施例中，打磨步骤包括：

将管材两端用夹具夹住；

焊点两侧用卡尺顶住；

卡尺中间的砂轮与管材接触的表面保持与卡尺的表面平齐；

砂轮旋转的同时夹具带动管材旋转，进行打磨。

如图1所示，另一方面，本实施例还提供了一种应用于本实施例方法的专用打磨工具，包括底座1，底座1上设置有砂轮2、卡尺4和夹具5，所述砂轮2通过支架3固定安装在底座1上，卡尺4固定安装在砂轮2的两侧，所述夹具5对称的分布于卡尺4的外侧；所述砂轮2朝向工件的表面与卡尺4与工件接触的表面保持平齐，砂轮2及夹具5均能够原位旋转。

如图2所示，所述底座1上设置有滑道7，所述夹具5安装在滑道7内并能够沿滑道7移动。

进一步的，所述夹具5的连接臂6为伸缩臂。

本实施例中，夹具采用卡爪8，如图3所示，卡爪8设置有四片，呈矩形分布，便于夹持方管。

该打磨工具在使用时，用卡爪8夹住管材的两端，调整连接臂6使砂轮2与需要打磨的部位接触，由于卡尺4与砂轮2是保持平齐的，当打磨至与正常表面平齐时，卡尺4会起到限位的作用，砂轮2无法继续前进，避免了打磨量不足以及打磨过度的问题。连接臂6伸缩的设置可以适用于不同规格的型材，结构非常简单，操作方便，打磨量容易控制，对工人操作要求低，即使无经验的新手进行操作，也可以精准的把握打磨程度，易于推广。同时，也节省了校对、调整的时间，提高了效率。

实施例二：

本实施例与实施例一相同的特征不再赘述，本实施例与实施例一不同的特征在于：如图4所示，本实施例中，卡尺4采用了弧形面，可以更加方便的适应圆形管材，当卡尺4为弧形面时，图4所示的其内侧表面的最低点处于砂轮2表面平齐，以保证打磨完毕的管材表面平整。

如图5所示，本实施例的夹具采用卡爪8，所述卡爪8的夹持面中部呈弧形、两侧为平面。本实施例的卡爪8，在夹持圆形管材时，可使其中部的弧形面与管材表面接触，夹持方形管材时，可使其两侧的平面与管材接触，与管材接触面积大，夹持牢固而且不会将管材的表面压坏。

本实施例的使用方法与实施例一相同，在此不再赘述，本实施例更加适用于圆形管材的打磨，避免了实施例一应用于圆形管材时，其卡爪8与管材表面为线接触，压强较大容易损伤管材表面的问题。

本实施例中，卡爪8设置两片，可以上下分布，也可以左右分布，避免卡爪数量多、每片卡爪尺寸大带来的相互干涉的问题。

需要说明的是，具体的卡爪数量不限于上述实施例所述的数量，本领域技术人员可根据具体情况进行调整。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本发明的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。