本发明涉及型砂铸造技术领域，特别是涉及一种使用铸造粉尘混配型砂的方法。
背景技术：
潮模砂铸造型砂组成物包括新砂、旧砂、水、膨润土、煤粉等，另外还有可能加入－淀粉等添加剂。型砂的强度、韧性等特性是由于膨润土等附加物与水作用形成一层包覆在砂粒上的膜所致。型砂质量差是目前我国铸造厂铸件表面质量差的重要原因，当然还有使用的原材料差这样的客观因素。随着配料的精细管理，型砂的配料成本逐步提升，增加成本压力，同时潮模砂循环管理过程中，产生大量的粉尘，造成粉尘污染，通过除尘设备进行集中收集，此粉尘中含有大量的有效陶土及煤粉，合理的回收利用，可以保证型砂的质量，同时粉尘循环再生使用，降低污染排放，降低配料成本。
技术实现要素：
本发明目的在于提出一种质量达标、降低成本、减少环境污染的型砂混配方法。
优选地，本发明还可以具有如下技术特征：
一种使用铸造粉尘混配型砂的方法，所述型砂包括0.3-0.5％重量百分含量的膨润土、0.1-0.28％重量百分含量的煤粉、0.42-0.6％重量百分含量的铸造粉尘、0.015-0.025％重量百分含量的植物淀粉、99-110％重量百分含量的旧砂；所述膨润土、煤粉、铸造粉尘、植物淀粉、旧砂按比例置入混砂机中混合45-65s。
进一步地，所述膨润土的重量百分含量为0.35-0.45％、煤粉的重量百分含量为0.17-0.22％、铸造粉尘的重量百分含量为0.48-0.53％、植物淀粉的重量百分含量为0.017-0.023％、100-105％重量百分含量的旧砂。
进一步地，所述膨润土的重量百分含量为0.37％、煤粉的重量百分含量为0.18％、铸造粉尘的重量百分含量为0.53％、植物淀粉的重量百分含量为0.02％、100％重量百分含量的旧砂。
进一步地，所述铸造粉尘包括27-35％重量百分含量的膨润土、17-25％重量百分含量的煤粉、45-55％重量百分含量的细砂。
进一步地，所述铸造粉尘取自利用风力除尘设备收集铸造过程中产生的粉尘。
进一步地，粉尘采集点包括混砂工序、落砂工序、旧砂冷却工序。
本发明与现有技术对比的有益效果包括：
(1)将铸造过程中产生的粉尘通过除尘设备进行收集，将粉尘的有效成分膨润土及煤粉再次利用，变废为宝，同时还能降低粉尘污染；以旧砂完全代替新砂，进一步降低生产成本；
(2)采用本方法生产的型砂，每吨型砂膨润土用量相对于原来降低35％以上，煤粉用量降低33％以上，每吨铁水节约混砂成本120元；
(3)为保证粉尘中膨润土和煤粉的含量比例，选择混砂工序、落砂工序、旧砂冷却工序作为粉尘采集点；
(4)本方法生产出来的型砂符合湿型砂必备的性能，如流动性、塑性、湿压强度、热湿拉强度等技术参数均达到标准。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本发明的范围及其应用。
如下，将描述非限制性和非排他性的实施例。
实施例1
一种使用铸造粉尘混配型砂的方法，该型砂的成分包括0.37％重量百分含量的膨润土、0.18％重量百分含量的煤粉、0.53％重量百分含量的铸造粉尘、0.02％重量百分含量的植物淀粉、102％重量百分含量的旧砂。所述膨润土、煤粉、铸造粉尘、植物淀粉、旧砂按比例置入混砂机中混合45s。
上述的铸造粉尘包括31％重量百分含量的膨润土、17％重量百分含量的煤粉、52％重量百分含量的细砂。所述铸造粉尘取自利用风力除尘设备收集铸造过程中产生的粉尘。铸造粉尘的采集点的选择需要经过严格的检测，在选择所述采集点前，首先对所选工序的采集点收集到的粉尘进行检测，确保粉尘中的膨润土、煤粉的含量在使用要求的范围内。因此，铸造粉尘采集点优选设置在混砂工序、落砂工序、旧砂冷却工序。
实施例2
一种使用铸造粉尘混配型砂的方法，该型砂的成分包括0.37％重量百分含量的膨润土、0.18％重量百分含量的煤粉、0.53％重量百分含量的铸造粉尘、0.02％重量百分含量的植物淀粉、100％重量百分含量的旧砂。所述膨润土、煤粉、铸造粉尘、植物淀粉、旧砂按比例置入混砂机中混合50s。
上述的铸造粉尘包括32％重量百分含量的膨润土、19％重量百分含量的煤粉、49％重量百分含量的细砂。所述铸造粉尘取自利用风力除尘设备收集铸造过程中产生的粉尘。铸造粉尘的采集点的选择需要经过严格的检测，在选择所述采集点前，首先对所选工序的采集点收集到的粉尘进行检测，确保粉尘中的膨润土、煤粉的含量在使用要求的范围内。因此，铸造粉尘采集点优选设置在混砂工序、落砂工序、旧砂冷却工序。
实施例3
一种使用铸造粉尘混配型砂的方法，该型砂的成分包括0.45％重量百分含量的膨润土、0.22％重量百分含量的煤粉、0.48％重量百分含量的铸造粉尘、0.022％重量百分含量的植物淀粉105％重量百分含量的旧砂；所述膨润土、煤粉、铸造粉尘、植物淀粉、旧砂按比例置入混砂机中混合65s。
上述的铸造粉尘包括27％重量百分含量的膨润土、21％重量百分含量的煤粉、52％重量百分含量的细砂。所述铸造粉尘取自利用风力除尘设备收集铸造过程中产生的粉尘。铸造粉尘的采集点的选择需要经过严格的检测，在选择所述采集点前，首先对所选工序的采集点收集到的粉尘进行检测，确保粉尘中的膨润土、煤粉的含量在使用要求的范围内。因此，铸造粉尘采集点优选设置在混砂工序、落砂工序、旧砂冷却工序。
实施例4
一种使用铸造粉尘混配型砂的方法，该型砂的成分包括0.35％重量百分含量的膨润土、0.2％重量百分含量的煤粉、0.5％重量百分含量的铸造粉尘、0.02％重量百分含量的植物淀粉、100％重量百分含量的旧砂。所述膨润土、煤粉、铸造粉尘、植物淀粉、旧砂按比例置入混砂机中混合55s。
上述的铸造粉尘包括30％重量百分含量的膨润土、20％重量百分含量的煤粉、50％重量百分含量的细砂。所述铸造粉尘取自利用风力除尘设备收集铸造过程中产生的粉尘。铸造粉尘的采集点的选择需要经过严格的检测，在选择所述采集点前，首先对所选工序的采集点收集到的粉尘进行检测，确保粉尘中的膨润土、煤粉的含量在使用要求的范围内。因此，铸造粉尘采集点优选设置在混砂工序、落砂工序、旧砂冷却工序。
要获得高质量铸件，湿型砂必须具备如下性能：
1、湿型砂必须在压力作用下将铸型充填紧实,因此型砂应具有“流动性”。
2、湿型砂应具有一定的“塑性”，保证造型起模或在输送过程中不损坏。
3、湿型砂必须有足够的强度以保证起模后其自身不发生形变,而且在浇铸时抵御熔融金属的冲蚀。因此,潮模砂必须有足够的“湿压强度、热湿拉强度”。
4、湿型砂必须具有“透气性”，以使浇注过程中砂型(芯)产生的气体和水蒸汽从砂型中逸出不产生气孔缺陷。
5、湿型砂必须具有足够的“干强度”，以保证浇注后的铸件无胀型缺陷，并保证铸件的尺寸精度。
6、湿型砂必须有足够的“耐火度”来抵御高温铁水冲刷砂型以避免粘砂、烧结等缺陷。
按本发明的原料配比制造出的型砂，符合上述湿型砂必须具备的性能。
本领域技术人员将认识到，对以上描述做出众多变通是可能的，所以实施例仅是用来描述一个或多个特定实施方式。
尽管已经描述和叙述了被看作本发明的示范实施例，本领域技术人员将会明白，可以对其作出各种改变和替换，而不会脱离本发明的精神。另外，可以做出许多修改以将特定情况适配到本发明的教义，而不会脱离在此描述的本发明中心概念。所以，本发明不受限于在此披露的特定实施例，但本发明可能还包括属于本发明范围的所有实施例及其等同物。